拆除锚具前降低预应力钢筋应力的构造和方法

(12)发明专利说明书

(21)申请号 CN201010252241.7 (22)申请日 2010.08.13 (71)申请人 赵正义

地址 102200 北京市昌平区西环里静心苑66号楼6单元202室 (72)发明人 赵正义 (74)专利代理机构 代理人 (51)Int.CI

E04G21/12 E02D27/44

(10)申请公布号 CN 101914993 A (43)申请公布日 2010.12.15

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()发明名称

拆除锚具前降低预应力钢筋应力的

构造和方法 (57)摘要

拆除锚具前降低预应力钢筋应力的

构造和方法由可反复安装拆解的固定端构造和预退张构造共同构成。是一种使预应力钢筋在最终退张前的应力值减小到其剩余的抗拉强度值所形成的材料伸长度在保证重复使用性能条件下足以顺利退张的构

造，达到既可以充分利用材料性能，减少钢筋的用量，同时缩小整个构造系统包括张拉端、固定端和钢筋孔道的构造规格的目的，又避免因预应力钢筋的工作拉力用到极限而无法完好退张不能重复使用，为周期移动使用的砼预制构件组合、分解的后张法预应力构造系统的资源节约和缩小成本提供了新的技术条件。 法律状态

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法律状态

权 利 要 求 说 明 书

1.拆除锚具前降低预应力钢筋应力的构造和方法包括由预应力钢筋与锚具彻底分离前提前降低预应力的固定端构造、提前降低预应力钢筋应力的构造和配套机具及增加预应力钢筋重复使用次数的构造共同构成的提前降低后张法预应力钢筋应力的构造、机具和方法，其特征在于：

固定端构造(101)的构造：钢绞线孔道(23)水平设置于由砼基础梁(21)和砼基础抗压板(22)构成的砼预制构件水平组合而成的砼基础(1)的梁板结构的砼基础梁(21)的外端或平面为正多边形或圆形的柱体砼基础(1)的垂直外立面；与钢绞线孔道(23)或钢绞线套管(2)同内径且同轴心连接的钢绞线套管封口圈(4)的内径与钢绞线孔道(23)的内径相同，钢绞线套管封口圈(4)的剖面为L形，钢绞线套管封口圈(4)的外向垂直平面与砼基础(1)或砼基础梁(21)的外立面相平，钢绞线套管封口圈(4)的外向面设有剖面为矩形的环形凹槽，该环形凹槽的内径与钢绞线套管封口圈(4)内径相同；承压圈(5)的内径与钢绞线套管封口圈(4)的内径相同，承压圈(5)的内向面有环形凸键与钢绞线套管封口圈(4)的外向面的环形凹槽配合，且承压圈(5)的内向平面与钢绞线套管封口圈(4)的外向平面无间隙配合，承压圈(5)的外径面上设有外螺纹1号(25)，承压圈(5)的外向平面设有剖面为矩形的圆环形凹槽，该环形凹槽的内径与承压圈(5)的内径相同；承压管1号(16)的内径与承压圈(5)的内径相同，承压管1号(16)的内向端设有剖面为矩形的圆环形凸键与承压圈(5)外向面的圆环形凹槽配合；承压管1号(16)的外向端设有与承压管1号(16)内向端圆环形凸键配合的圆环形凹槽，承压管1号(16)的长度大于夹片(24)的长度，承压管2号(17)和承压管1号(16)内外径和两端构造相同，承压管1号(16)的长度随钢绞线(3)每使用到一定次数后而递次缩短1个夹片(24)的长度；钢绞线锚头支座板(8)为圆柱体，钢绞线锚头支座板(8)的外径大于承压管1号(16)的内径，钢绞线锚头支座板(8)的外径面上设有外螺纹2号(38)；钢绞线锚头支座板(8)的内向平面上设有与钢绞线锚头支座板(8)和承压管1号(16)同轴心的且与承压管1号(16)外向端圆环形凹槽配合的剖面为矩形的圆环形凸键，钢绞线锚头支座板(8)上设有轴心方向与钢绞线锚头支座板(8)轴心方向相同

的钢绞线孔(26)；将一个端头设有锚头(9)的钢绞线(3)的无锚头(9)的另一端从钢绞线锚头支座板(8)的钢绞线孔(26)自外向内穿过承压管2号(17)和承压管1号(16)进入钢绞线孔道(23)从张拉端构造(102)伸出；在钢绞线锚头支座板(8)的内向面的圆环形凹槽和承压管1号(16)的外向端圆环形凸键之间或承压管1号(16)的内向端的圆环形凸键与承压圈(5)的外向平面的圆环形凹槽之间设有内外径与承压管1号(16)相同、其内向端的圆环形凸键和外向端的圆环形凹槽分别与承压管1号(16)的内向端的圆环形凸键和外向端的圆环形凹槽相同的承压管2号(17)，承压管2号(17)的长度大于等于夹片(24)的长度；以与承压管2号(17)纵轴线重合的外径面上的两条直线之间的平面把承压管2号(17)一件分为二件；封闭套筒1号(27)的筒口与套筒封口圈1号(28)同轴心组合连接，套筒封口圈1号(28)内径面上设有的内螺纹1号(39)与承压圈(5)的外螺纹1号(25)配合，套筒封口圈1号(28)与砼基础(1)或砼基础梁(21)的纵向端外立面之间设有封闭垫圈1号(29)；

拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造(201)的构造：

千斤顶支承座圈1号(6)的正立面为多边形或圆形板的有圆形孔，该圆形孔设有内螺纹1号(39)与承压圈(5)的外螺纹1号(25)配合；在千斤顶支承座圈1号(6)的外立面上设有数量大于等于3的支撑杆1号(7)与千斤顶支承座圈1号(6)的外平面连接，支撑杆1号(7)的水平轴心与千斤顶支承座圈1号(6)的外向立面垂直，支撑杆1号(7)为正多边形棱柱体或圆柱体或圆管，各支撑杆1号(7)的纵向水平轴心平行并与千斤顶支承座圈1号(6)的圆孔的纵向水平轴心的距离相等，且相邻的支撑杆1号(7)的纵向水平轴心的距离相等，同时各支撑杆1号(7)与千斤顶支承座圈1号(6)纵向轴心的最小距离大于传力套管1号(10)外径面的半径；

千斤顶支承座圈2号(11)的正立面为多边形或圆形板，该板的中心设有圆孔5号(70)，圆孔5号(70)的内径大于传力杆(12)的外径，圆孔5号(70)的纵向轴心与千斤顶支承座圈2号(11)纵向轴心重合，该板的内向垂直面与长度相同的各支撑杆1号(7)的外端无间隙配合并连接；在千斤顶支承座圈2号(11)的外向立面上设有与该板

纵向轴心同轴心的千斤顶支承座定位管1号(18)，千斤顶支承座定位管1号(18)的内向端与千斤顶支承座圈2号(11)的外立面连接，千斤顶支承座定位管1号(18)的内径与空心千斤顶缸体1号(13)的外径配合使空心千斤顶1号(36)的空心千斤顶缸体1号(13)纵向水平定位；千斤顶基座1号(50)由千斤顶支承座圈1号(6)、支撑杆1号(7)、千斤顶支承座圈2号(11)和千斤顶支承座定位管1号(18)组合为一体；传力杆(12)为圆柱体或圆管，传力杆(12)的外径小于空心千斤顶1号(36)的千斤顶穿心孔1号(37)的内径，传力杆(12)的外端外径面上设有外螺纹4号(44)，传力杆(12)的内端外径面上设有外螺纹5号(47)与设于传力套管1号(10)的外向端纵向圆孔1号(48)内壁的内螺纹6号(46)配合；传力套管1号(10)的外径相同且小于承压圈(5)的外径，其纵向内端的内径面设有内螺纹3号(42)与钢绞线锚头支座板(8)的外螺纹2号(38)配合，传力套管1号(10)的纵向外端内径面设有空心千斤顶1号(36)与设于传力杆(12)内端外径面的外螺纹5号(47)配合；承压件1号(15)为立面为多边形或圆形的棱柱体或圆柱体，承压件1号(15)的立面中心设有圆孔2号(49)，圆孔2号(49)的内壁设有内螺纹4号(43)与传力杆(12)外端的外螺纹4号(44)配合；承压件1号(15)的内向垂直平面上设有中心与圆孔2号(49)纵向轴心重合的剖面为外大内小的梯形的圆环形凹槽1号(20)与空心千斤顶环形活塞1号(14)的外端环形凸键1号(19)配合；

拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造2号(202)的构造：

千斤顶支承座圈3号(51)的正立面为多边形或圆形板的有圆形孔，该圆形孔设有内螺纹9号(67)与承压圈(5)的外螺纹1号(25)配合；在千斤顶支承座圈3号(51)的外立面上设有数量大于等于3的支撑杆2号(52)与千斤顶支承座圈3号(51)的外平面连接，支撑杆2号(52)的水平轴心与千斤顶支承座圈3号(51)的外向立面垂直，支撑杆2号(52)为正多边形棱柱体或圆柱体或圆管，各支撑杆2号(52)的纵向水平轴心平行并与千斤顶支承座圈3号(51)的圆孔的纵向水平轴心的距离相等，且相邻的支撑杆2号(52)的纵向水平轴心的距离相等，同时各支撑杆2号(52)与千斤顶支承座圈3号(51)纵向轴心的最小距离大于传力套管2号(58)外径面的半径；千斤顶支承座圈4号(53)的正立面为多边形或圆形板，该板的中心设有圆孔4号(59)，

圆孔4号(59)的内径大于传力套管2号(58)的外径，该板的内向垂直面与长度相同的各支撑杆2号(52)的外端面无间隙配合并连接；在千斤顶支承座圈4号(53)的外向立面上设有与该板纵向轴心同轴心的千斤顶支承座定位管2号()，千斤顶支承座定位管2号()的纵向轴心与钢绞线锚头支座板(8)、承压管2号(17)和承压管1号(16)的纵向轴心重合，千斤顶支承座定位管2号()的内向端与千斤顶支承座圈4号(53)的外立面连接，千斤顶支承座定位管2号()的内径与空心千斤顶缸体2号(55)的外径配合使空心千斤顶2号(66)的空心千斤顶缸体2号(55)纵向水平定位，千斤顶基座2号(68)由千斤顶支承座圈3号(51)、支撑杆2号(52)、千斤顶支承座圈4号(53)和千斤顶支承座定位管2号()组合为一体；

传力套管2号(58)的外径小于千斤顶穿心孔2号(65)的内径，其纵向内端的内径面设有内螺纹7号(60)与钢绞线锚头支座板(8)的外螺纹2号(38)配合，传力套管2号(58)的纵向外端外径面设有外螺纹7号(61)与设于承压件2号(57)的圆孔3号(69)的内径面的内螺纹8号(62)配合；承压件2号(57)为立面为多边形或圆形的棱柱体或圆柱体，承压件2号(57)的立面中心设有圆孔3号(69)，圆孔3号(69)的内壁设有内螺纹8号(62)与传力套管2号(58)外端的外螺纹7号(61)配合；承压件2号(57)的内向垂直平面上设有中心与圆孔3号(69)纵向轴心重合的剖面为外大内小的梯形的圆环形凹槽2号()与空心千斤顶环形活塞2号(56)的外端环形凸键2号(63)配合；

拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造(201)的操作方法及程序：

卸去固定端构造(101)的封闭套筒1号(27)之后，将传力套管1号(10)的内向端的内螺纹3号(42)与钢绞线锚头支座板(8)的外螺纹2号(38)旋合后，再将千斤顶基座1号(50)的内螺纹1号(39)与承压圈(5)的外螺纹1号(25)旋合使千斤顶支承座圈1号(6)的内向面与砼基础(1)或砼基础梁(21)的外立面之间无间隙；

水平安装传力杆(12)使内向端的外螺纹5号(47)与传力套管1号(10)的内螺纹6号(46)旋合；安装空心千斤顶1号(36)使空心千斤顶缸体1号(13)的底部外径与千斤顶

支承座定位管1号(18)的内径配合并使空心千斤顶缸体1号(13)的底平面与千斤顶支承座圈2号(11)的外向面之间无间隙；安装空心千斤顶1号(36)的油泵使其输与空心千斤顶缸体1号(13)连通；操纵油泵，使空心千斤顶环形活塞1号(14)向外伸出长度大于等于承压管2号(17)的长度；安装承压件1号(15)，使承压件1号(15)的圆孔2号(49)的内螺纹4号(43)与传力杆(12)外端的外螺纹4号(44)旋合并使承压件1号(15)的内向面的环形凹槽1号(20)槽底面与空心千斤顶环形活塞1号(14)的外向端的环形凸键1号(19)的外立面之间无间隙；

操纵空心千斤顶1号(36)的油泵，使空心千斤顶环形活塞1号(14)继续外伸至2件承压管2号(17)与钢绞线锚头支座板(8)和承压管1号(16)分离后脱落，随即取出；操纵空心千斤顶1号(36)的油泵使空心千斤顶环形活塞1号(14)回缩，待承压管1号(16)的外向端凹槽与钢绞线锚头支座板(8)的内向立面的凸键配合后，继续使空心千斤顶环形活塞1号(14)卸载，回缩空心千斤顶环形活塞1号(14)，使空心千斤顶环形活塞1号(14)外端的环形凸键1号(19)与承压件1号(15)的环形凹槽1号(20)脱离；旋退承压件1号(15)使其与传力杆(12)分离；拆除空心千斤顶1号(36)使空心千斤顶缸体1号(13)与千斤顶支承座定位管1号(18)分离；旋退传力杆(12)使其与传力套管1号(10)分离；旋退千斤顶基座1号(50)使千斤顶支承座圈1号(6)与承压圈(5)分离；旋退传力套管1号(10)使其与钢绞线锚头支座板(8)分离；

卸去张拉端构造(102)的封闭套筒2号(33)，以钢绞线张拉机对钢绞线(3)实施退张后卸去夹片(24)，拆去锚环(31)和锚环承托圈(30)后，从固定端构造(101)方向抽出钢绞线(3)，最后卸去钢绞线锚头支座板(8)和承压圈(5)；

拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造2号(202)的操作方法及程序：

卸去固定端构造(101)的封闭套筒1号(27)之后，将传力套管2号(58)的内向端的内螺纹7号(60)与钢绞线锚头支座板(8)的外螺纹2号(38)旋合后，再将千斤顶基座2号(68)的千斤顶支承座圈3号(51)的内螺纹9号(67)与承压圈(5)的外螺纹1号(25)旋

合使千斤顶支承座圈3号(51)的内向面与砼基础(1)或砼基础梁(21)的外立面之间无间隙；

安装空心千斤顶2号(66)使空心千斤顶缸体2号(55)的底部外径与千斤顶支承座定位管2号()的内径配合并使空心千斤顶缸体2号(55)的底平面与千斤顶支承座圈4号(53)的外向面之间无间隙；安装空心千斤顶2号(66)的油泵使其输与空心千斤顶缸体2号(55)连通；操纵油泵，使空心千斤顶环形活塞2号(56)向外伸出长度大于等于承压管2号(17)的长度；安装承压件2号(57)，使承压件2号(57)的圆孔3号(69)的内螺纹8号(62)与传力套管2号(58)外端的外螺纹7号(61)旋合并使承压件2号(57)的内向面的环形凹槽2号()的槽底面与空心千斤顶环形活塞2号(56)的外向端的环形凸键2号(63)的外立面之间无间隙；

操纵空心千斤顶2号(66)的油泵，使空心千斤顶环形活塞2号(56)继续外伸至2件承压管2号(17)与钢绞线锚头支座板(8)和承压管1号(16)分离后脱落，随即取出；操纵空心千斤顶2号(66)的油泵使空心千斤顶环形活塞2号(56)回缩，待承压管1号(16)的外向端凹槽与钢绞线锚头支座板(8)的内向立面的凸键配合后，继续回缩空心千斤顶环形活塞2号(56)，使空心千斤顶环形活塞2号(56)外端的环形凸键2号(63)与承压件2号(57)的环形凹槽2号()脱离；旋退承压件2号(57)使其与传力套管2号(58)分离；拆除空心千斤顶2号(66)使空心千斤顶缸体2号(55)与千斤顶支承座定位管2号()分离；旋退千斤顶基座2号(68)使千斤顶支承座圈3号(51)与承压圈(5)分离；旋退传力套管2号(58)使其与钢绞线锚头支座板(8)分离；

卸去张拉端构造(102)的封闭套筒2号(33)，以钢绞线张拉机对钢绞线(3)实施退张后卸去夹片(24)，拆去锚环(31)和锚环承托圈(30)后，从固定端构造(101)方向抽出钢绞线(3)，最后卸去钢绞线锚头支座板(8)和承压圈(5)。

2.如权利要求1所述的拆除锚具前降低预应力钢筋应力的构造和方法，其特征在于：

张拉端构造(102)的构造：钢绞线孔道(23)的钢绞线套管(2)的与固定端对应的另一外端与砼基础(1)或砼基础梁(21)的外立面交会处有圆孔与钢绞线孔道(23)和钢绞线套管(2)同内径的钢绞线套管封口圈(4)，钢绞线套管封口圈(4)的外向平面与砼基础(1)的外立面或砼基础梁(21)的纵向端外立面相平；钢绞线套管封口圈(4)的外侧面设有圆孔与钢绞线孔道(23)同内径的锚环承托圈(30)，锚环承托圈(30)为剖面为矩形的圆圈，锚环承托圈(30)的外向垂直面内侧有剖面为矩形的环形凹槽与锚环(31)的外径和内向平面相配合，锚环承托圈(30)的外侧设有其形状为圆柱体的钢绞线(3)的锚环(31)，锚环(31)的外圆内向底部与锚环承托圈(30)的外向面上剖面为矩形的环形凹槽相配合；锚环(31)上设有外大内小的供钢绞线(3)穿过的圆锥形孔(32)，在圆锥形孔(32)部位的钢绞线(3)和锚环(31)之间设有夹片(24)；封闭套筒2号(33)的内向筒口与套筒封口圈2号(34)的外向面同轴心连接，套筒封口圈2号(34)的内螺纹2号(41)与锚环承托圈(30)的外螺纹3号(40)配合，套筒封口圈2号(34)与钢绞线套管封口圈(4)或砼基础(1)或砼基础梁(21)的外立面之间有封闭垫圈2号(35)。

说 明 书

技术领域 本发明涉及周期移动使用的须反复组合、分解的砼预制构件结构的无粘结后张法预应力钢筋的退张构造系统。

背景技术 目前，为了达到周期移动使用的机械设备(如建筑塔式起重机、无线信号塔、石油的采油机、风力发电机、地矿的勘探机等)装配式基础的砼预制构件的预应力构造系统能反复退张使预应力钢筋重复使用的目的，无粘结后张法的预应力钢筋应力设计值仅为其抗拉强度标准值的40％左右，这种强度设计值与规范规定的强度设计值为其强度标准值的70％尚有30％左右的差额，这是为了实现预应力钢筋能多次重复使用以达到节约材料、降低成本的目的技术措施造成的另一种可观的资源和成本的浪费。而现有的预应力钢筋的退张方法与构造措施无法实现在利用剩余的强度标准值(70～100％)范围内保证预应力钢筋重复使用的材料力学性质的条件下实现预应力钢筋的无损坏退张。其技术现状是，要么为完好退张实现重复使用的需要而降低预应力钢筋的应力设计值，造成增加预应力钢筋用量及整个构造系统包括张拉端、固定端和钢筋孔道的构造相应增大形成的综合浪费；要么把预应力钢筋的强度设计值用到规定的极限，造成预应力钢筋的退张破坏只能是一次性使用的浪费；两者都无法避免材料和成本的浪费。

发明内容 本发明的目的和任务是提供一种在预应力钢筋达到其抗拉强度设计值条件下能在最终退张拆卸锚固夹片之前将预应力钢筋先行退张的机具和方法，使预应力钢筋在最终退张前的应力值提前降低到其剩余的抗拉强度值所形成的材料伸长度足以顺利完成退张拆卸锚固夹片，然后使预应力钢筋与锚具彻底分解。这样，既可以用尽预应力钢筋的强度设计标准值，提高材料使用性能到70％，从而降低预应力钢筋的用量，同时缩减整个水平连接构造系统包括固定端、张拉端和预应力钢筋孔道的构造规格；又可以避免因预应力钢筋的应力值用到规定的极限而无法完好退张实现其重复使用。为进一步实现用于砼预制构件组合、分解的无粘结后张法预应力构造系统的资源节约和降低成本提供了新的技术条件。

技术方案 本发明包括由预应力钢筋与锚具彻底分离前提前降低预应力的固定端构造、提前降低预应力钢筋应力的构造和配套机具及增加预应力钢筋重复使用次数的构造共同构成的提前降低后张法预应力钢筋应力的构造、机具和方法。

固定端构造(101)的构造：钢绞线孔道(23)水平设置于由砼基础梁(21)和砼基础抗压板(22)构成的砼预制构件水平组合而成的砼基础(1)的梁板结构的砼基础梁(21)的外端或平面为正多边形或圆形的柱体砼基础(1)的垂直外立面；与钢绞线孔道(23)或钢绞线套管(2)同内径且同轴心连接的钢绞线套管封口圈(4)的内径与钢绞线孔道(23)的内径相同，钢绞线套管封口圈(4)的剖面为L形，钢绞线套管封口圈(4)的外向垂直平面与砼基础(1)或砼基础梁(21)的外立面相平，钢绞线套管封口圈(4)的外向面设有剖面为矩形的环形凹槽，该环形凹槽的内径与钢绞线套管封口圈(4)内径相同；承压圈(5)的内径与钢绞线套管封口圈(4)的内径相同，承压圈(5)的内向面有环形凸键与钢绞线套管封口圈(4)的外向面的环形凹槽配合，且承压圈(5)的内向平面与钢绞线套管封口圈(4)的外向平面无间隙配合，承压圈(5)的外径面上设有外螺纹1号(25)，承压圈(5)的外向平面设有剖面为矩形的圆环形凹槽，该环形凹槽的内径与承压圈(5)的内径相同；承压管1号(16)的内径与承压圈(5)的内径相同，承压管1号(16)的内向端设有剖面为矩形的圆环形凸键与承压圈(5)外向面的圆环形凹槽配合；承压管1号(16)的外向端设有与承压管1号(16)内向端圆环形凸键配合的圆环形凹槽，承压管1号(16)的长度大于夹片(24)的长度，承压管2号(17)和承压管1号(16)内外径和两端构造相同，承压管1号(16)的长度随钢绞线(3)每使用到一定次数后而递次缩短1个夹片(24)的长度；钢绞线锚头支座板(8)为圆柱体，钢绞线锚头支座板(8)的外径大于承压管1号(16)的内径，钢绞线锚头支座板(8)的外径面上设有外螺纹2号(38)；钢绞线锚头支座板(8)的内向平面上设有与钢绞线锚头支座板(8)和承压管1号(16)同轴心的且与承压管1号(16)外向端圆环形凹槽配合的剖面为矩形的圆环形凸键，钢绞线锚头支座板(8)上设有轴心方向与钢绞线锚头支座板(8)轴心方向相同的钢绞线孔(26)；将一个端头设有锚头(9)的钢绞线(3)的无锚头(9)的另一端从钢绞线锚头支座板(8)的钢绞线孔(26)自外向内穿过承压管2号(17)和承压管1号(16)进入钢绞线孔道(23)从张拉端构造(102)伸出；在钢绞线锚头支座板(8)的内向面的圆环

形凹槽和承压管1号(16)的外向端圆环形凸键之间或承压管1号(16)的内向端的圆环形凸键与承压圈(5)的外向平面的圆环形凹槽之间设有内外径与承压管1号(16)相同、其内向端的圆环形凸键和外向端的圆环形凹槽分别与承压管1号(16)的内向端的圆环形凸键和外向端的圆环形凹槽相同的承压管2号(17)，承压管2号(17)的长度大于等于夹片(24)的长度；以与承压管2号(17)纵轴线重合的外径面上的两条直线之间的平面把承压管2号(17)一件分为二件；封闭套筒1号(27)的筒口与套筒封口圈1号(28)同轴心组合连接，套筒封口圈1号(28)内径面上设有的内螺纹1号(39)与承压圈(5)的外螺纹1号(25)配合，套筒封口圈1号(28)与砼基础(1)或砼基础梁(21)的纵向端外立面之间设有封闭垫圈1号(29)；如图1、2、3、4、9所示。

张拉端构造(102)的构造：钢绞线孔道(23)的钢绞线套管(2)的与固定端对应的另一外端与砼基础(1)或砼基础梁(21)的外立面交会处有圆孔与钢绞线孔道(23)和钢绞线套管(2)同内径的钢绞线套管封口圈(4)，钢绞线套管封口圈(4)的外向平面与砼基础(1)的外立面或砼基础梁(21)的纵向端外立面相平；钢绞线套管封口圈(4)的外侧面设有圆孔与钢绞线孔道(23)同内径的锚环承托圈(30)，锚环承托圈(30)为剖面为矩形的圆圈，锚环承托圈(30)的外向垂直面内侧有剖面为矩形的环形凹槽与锚环(31)的外径和内向平面相配合，锚环承托圈(30)的外侧设有其形状为圆柱体的钢绞线(3)的锚环(31)，锚环(31)的外圆内向底部与锚环承托圈(30)的外向面上剖面为矩形的环形凹槽相配合；锚环(31)上设有外大内小的供钢绞线(3)穿过的圆锥形孔(32)，在圆锥形孔(32)部位的钢绞线(3)和锚环(31)之间设有夹片(24)；封闭套筒2号(33)的内向筒口与套筒封口圈2号(34)的外向面同轴心连接，套筒封口圈2号(34)的内螺纹2号(41)与锚环承托圈(30)的外螺纹3号(40)配合，套筒封口圈2号(34)与钢绞线套管封口圈(4)或砼基础(1)或砼基础梁(21)的外立面之间有封闭垫圈2号(35)；如图1、2、3、4、10所示。

拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造(201)的构造：

千斤顶支承座圈1号(6)的正立面为多边形或圆形板的有圆形孔，该圆形孔设

有内螺纹1号(39)与承压圈(5)的外螺纹1号(25)配合；在千斤顶支承座圈1号(6)的外立面上设有数量大于等于3的支撑杆1号(7)与千斤顶支承座圈1号(6)的外平面连接，支撑杆1号(7)的水平轴心与千斤顶支承座圈1号(6)的外向立面垂直，支撑杆1号(7)为正多边形棱柱体或圆柱体或圆管，各支撑杆1号(7)的纵向水平轴心平行并与千斤顶支承座圈1号(6)的圆孔的纵向水平轴心的距离相等，且相邻的支撑杆1号(7)的纵向水平轴心的距离相等，同时各支撑杆1号(7)与千斤顶支承座圈1号(6)纵向轴心的最小距离大于传力套管1号(10)外径面的半径；如图5所示。

千斤顶支承座圈2号(11)的正立面为多边形或圆形板，该板的中心设有圆孔5号(70)，圆孔5号(70)的内径大于传力杆(12)的外径，圆孔5号(70)的纵向轴心与千斤顶支承座圈2号(11)纵向轴心重合，该板的内向垂直面与长度相同的各支撑杆1号(7)的外端无间隙配合并连接；在千斤顶支承座圈2号(11)的外向立面上设有与该板纵向轴心同轴心的千斤顶支承座定位管1号(18)，千斤顶支承座定位管1号(18)的内向端与千斤顶支承座圈2号(11)的外立面连接，千斤顶支承座定位管1号(18)的内径与空心千斤顶缸体1号(13)的外径配合使空心千斤顶1号(36)的空心千斤顶缸体1号(13)纵向水平定位；千斤顶基座1号(50)由千斤顶支承座圈1号(6)、支撑杆1号(7)、千斤顶支承座圈2号(11)和千斤顶支承座定位管1号(18)组合为一体；传力杆(12)为圆柱体或圆管，传力杆(12)的外径小于空心千斤顶1号(36)的千斤顶穿心孔1号(37)的内径，传力杆(12)的外端外径面上设有外螺纹4号(44)，传力杆(12)的内端外径面上设有外螺纹5号(47)与设于传力套管1号(10)的外向端纵向圆孔1号(48)内壁的内螺纹6号(46)配合；传力套管1号(10)的外径相同且小于承压圈(5)的外径，其纵向内端的内径面设有内螺纹3号(42)与钢绞线锚头支座板(8)的外螺纹2号(38)配合，传力套管1号(10)的纵向外端内径面设有空心千斤顶1号(36)与设于传力杆(12)内端外径面的外螺纹5号(47)配合；承压件1号(15)为立面为多边形或圆形的棱柱体或圆柱体，承压件1号(15)的立面中心设有圆孔2号(49)，圆孔2号(49)的内壁设有内螺纹4号(43)与传力杆(12)外端的外螺纹4号(44)配合；承压件1号(15)的内向垂直平面上设有中心与圆孔2号(49)纵向轴心重合的剖面为外大内小的梯形的圆环形凹槽1号(20)与空心千斤顶环形活塞1号(14)的外端环形凸键1号(19)配合；

如图1、2、3、4、5、6、7、8所示。

拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造2号(202)的构造：

千斤顶支承座圈3号(51)的正立面为多边形或圆形板的有圆形孔，该圆形孔设有内螺纹9号(67)与承压圈(5)的外螺纹1号(25)配合；在千斤顶支承座圈3号(51)的外立面上设有数量大于等于3的支撑杆2号(52)与千斤顶支承座圈3号(51)的外平面连接，支撑杆2号(52)的水平轴心与千斤顶支承座圈3号(51)的外向立面垂直，支撑杆2号(52)为正多边形棱柱体或圆柱体或圆管，各支撑杆2号(52)的纵向水平轴心平行并与千斤顶支承座圈3号(51)的圆孔的纵向水平轴心的距离相等，且相邻的支撑杆2号(52)的纵向水平轴心的距离相等，同时各支撑杆2号(52)与千斤顶支承座圈3号(51)纵向轴心的最小距离大于传力套管2号(58)外径面的半径；千斤顶支承座圈4号(53)的正立面为多边形或圆形板，该板的中心设有圆孔4号(59)，圆孔4号(59)的内径大于传力套管2号(58)的外径，该板的内向垂直面与长度相同的各支撑杆2号(52)的外端面无间隙配合并连接；在千斤顶支承座圈4号(53)的外向立面上设有与该板纵向轴心同轴心的千斤顶支承座定位管2号()，千斤顶支承座定位管2号()的纵向轴心与钢绞线锚头支座板(8)、承压管2号(17)和承压管1号(16)的纵向轴心重合，千斤顶支承座定位管2号()的内向端与千斤顶支承座圈4号(53)的外立面连接，千斤顶支承座定位管2号()的内径与空心千斤顶缸体2号(55)的外径配合使空心千斤顶2号(66)的空心千斤顶缸体2号(55)纵向水平定位，千斤顶基座2号(68)由千斤顶支承座圈3号(51)、支撑杆2号(52)、千斤顶支承座圈4号(53)和千斤顶支承座定位管2号()组合为一体；

传力套管2号(58)的外径小于千斤顶穿心孔2号(65)的内径，其纵向内端的内径面设有内螺纹7号(60)与钢绞线锚头支座板(8)的外螺纹2号(38)配合，传力套管2号(58)的纵向外端外径面设有外螺纹7号(61)与设于承压件2号(57)的圆孔3号(69)的内径面的内螺纹8号(62)配合；承压件2号(57)为立面为多边形或圆形的棱柱体或圆柱体，承压件2号(57)的立面中心设有圆孔3号(69)，圆孔3号(69)的内壁设有内

螺纹8号(62)与传力套管2号(58)外端的外螺纹7号(61)配合；承压件2号(57)的内向垂直平面上设有中心与圆孔3号(69)纵向轴心重合的剖面为外大内小的梯形的圆环形凹槽2号()与空心千斤顶环形活塞2号(56)的外端环形凸键2号(63)配合；如图1、2、3、4、11、12、13、14所示。

有益效果 本发明采用一种在预应力钢筋达到其抗拉强度设计值条件下能在最终退张拆卸夹片之前将预应力钢筋先行降低钢筋应力的构造系统及配套机具和方法，使预应力钢筋在最终退张前的应力值降低到其剩余的抗拉强度值与确保钢绞线能重复使用的极限应力值之间的差值所形成的材料伸长度足以顺利退张拆卸夹片的条件下，使预应力钢筋与锚具彻底分解。这样，既可以充分利用预应力钢筋的强度设计标准值，用尽材料性能，降低预应力钢筋的用量，同时降低整个构造系统包括张拉端、固定端和预应力钢筋孔道的构造规格；又可避免因预应力钢筋的应力值用到规定的极限而无法完好退张以实现其重复使用。实现了无粘结后张法预应力构造系统的材料性能利用最大化、周期移动使用的机械设备的砼预制构件装配式基础及其它一切适用结构进一步的节资降耗。

附图说明 下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1——拆除锚具前降低预应力钢筋应力的构造和方法与有砼基础梁(21)的基础总平面图

图2——拆除锚具前降低预应力钢筋应力的构造和方法与有砼基础梁(21)的基础M-M剖面图

图3——拆除锚具前降低预应力钢筋应力的构造和方法与砼基础(1)的总平面图

图4——拆除锚具前降低预应力钢筋应力的构造和方法与砼基础(1)的V-V剖面图

图5——拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造(201)的A₂-A₂纵向剖面图

图6——拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造(201)的C-C正立面图

图7——拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造(201)的E-E横向剖面图

图8——拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造(201)的D-D横向剖面图

图9——拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造的固定端构造(101)剖面图A₁-A₁

图10——拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造的张拉端构造(102)剖面图B-B

图11——拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造2号(202)的A₃-A₃纵向剖面图

图12——拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造2号(202)的H-H横向剖面图

图13——拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造2号(202)的G-G横向剖面图

图14——拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造2号(202)的F-F横向剖面图

具体实施方式 后张法无粘结预应力钢筋在拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造201及其与之配套的固定端构造101和张拉端构造102的构造，如图1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14所示。

拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造201的操作方法及程序：

卸去固定端构造101的封闭套筒1号27之后，将传力套管1号10的内向端的内螺纹3号42与钢绞线锚头支座板8的外螺纹2号38旋合后，再将千斤顶基座1号50的内螺纹1号39与承压圈5的外螺纹1号25旋合使千斤顶支承座圈1号6的内向面与砼基础1或砼基础梁21的外立面之间无间隙；

水平安装传力杆12使内向端的外螺纹5号47与传力套管1号10的内螺纹6号46旋合；安装空心千斤顶1号36使空心千斤顶缸体1号13的底部外径与千斤顶支承座定位管1号18的内径配合并使空心千斤顶缸体1号13的底平面与千斤顶支承座圈2号11的外向面之间无间隙；安装空心千斤顶1号36的油泵使其输与空心千斤顶缸体1号13连通；操纵油泵，使空心千斤顶环形活塞1号14向外伸出长度大于等于承压管2号17的长度；安装承压件1号15，使承压件1号15的圆孔2号49的内螺纹4号43与传力杆12外端的外螺纹4号44旋合并使承压件1号15的内向面的环形凹槽1号20槽底面与空心千斤顶环形活塞1号14的外向端的环形凸键1号19的外立面之间无间隙；

操纵空心千斤顶1号36的油泵，使空心千斤顶环形活塞1号14继续外伸至2件承压管2号17与钢绞线锚头支座板8和承压管1号16分离后脱落，随即取出；操纵空心千斤顶1号36的油泵使空心千斤顶环形活塞1号14回缩，待承压管1号16的外向端凹槽与钢绞线锚头支座板8的内向立面的凸键配合后，继续使空心千斤顶环形活塞1号14卸载，回缩空心千斤顶环形活塞1号14，使空心千斤顶环形活塞1号14外端的环形凸键1号19与承压件1号15的环形凹槽1号20脱离；旋退承压件1号15使其与传力杆12分离；拆除空心千斤顶1号36使空心千斤顶缸体1号13与千斤顶支承座定位管1号18分离；旋退传力杆12使其与传力套管1号10分离；旋退千斤顶基座1号50使千斤顶支承座圈1号6与承压圈5分离；旋退传力套管1号10使其与钢绞线锚头支座板8分离；

卸去张拉端构造102的封闭套筒2号33，以钢绞线张拉机对钢绞线3实施退张后卸去夹片24，拆去锚环31和锚环承托圈30后，从固定端构造101方向抽出钢绞

线3，最后卸去钢绞线锚头支座板8和承压圈5，如图5、10所示。

拆除锚具前降低预应力钢筋应力构造2号202的操作方法及程序：

卸去固定端构造101的封闭套筒1号27之后，将传力套管2号58的内向端的内螺纹7号60与钢绞线锚头支座板8的外螺纹2号38旋合后，再将千斤顶基座2号68的千斤顶支承座圈3号51的内螺纹9号67与承压圈5的外螺纹1号25旋合使千斤顶支承座圈3号51的内向面与砼基础1或砼基础梁21的外立面之间无间隙；

安装空心千斤顶2号66使空心千斤顶缸体2号55的底部外径与千斤顶支承座定位管2号的内径配合并使空心千斤顶缸体2号55的底平面与千斤顶支承座圈4号53的外向面之间无间隙；安装空心千斤顶2号66的油泵使其输与空心千斤顶缸体2号55连通；操纵油泵，使空心千斤顶环形活塞2号56向外伸出长度大于等于承压管2号17的长度；安装承压件2号57，使承压件2号57的圆孔3号69的内螺纹8号62与传力套管2号58外端的外螺纹7号61旋合并使承压件2号57的内向面的环形凹槽2号的槽底面与空心千斤顶环形活塞2号56的外向端的环形凸键2号63的外立面之间无间隙；

操纵空心千斤顶2号66的油泵，使空心千斤顶环形活塞2号56继续外伸至2件承压管2号17与钢绞线锚头支座板8和承压管1号16分离后脱落，随即取出；操纵空心千斤顶2号66的油泵使空心千斤顶环形活塞2号56回缩，待承压管1号16的外向端凹槽与钢绞线锚头支座板8的内向立面的凸键配合后，继续回缩空心千斤顶环形活塞2号56，使空心千斤顶环形活塞2号56外端的环形凸键2号63与承压件2号57的环形凹槽2号脱离；旋退承压件2号57使其与传力套管2号58分离；拆除空心千斤顶2号66使空心千斤顶缸体2号55与千斤顶支承座定位管2号分离；旋退千斤顶基座2号68使千斤顶支承座圈3号51与承压圈5分离；旋退传力套管2号58使其与钢绞线锚头支座板8分离；

卸去张拉端构造102的封闭套筒2号33，以钢绞线张拉机对钢绞线3实施退张后卸去夹片24，拆去锚环31和锚环承托圈30后，从固定端构造101方向抽出钢绞线3，最后卸去钢绞线锚头支座板8和承压圈5，如图11、10所示。