六性检查表

序号 1 项目 主要内容 “六性”设计与技术设计同步进行，并有机结合。“六性”分析结果应及同步（优化）设计 时应用于设计改进 (1)应把“六性”要求转化为设计指标； (2)确定“六性”指标时，应同时明确其相应的任务剖面和寿命剖面； (3)确定和分配“六性”指标时，应权衡考虑相关保障设施（含安全保障设施）、装备（使用/维修/储存）环境、使用及维修人员素质和费用要求； (4)确定战备完好性等保障指标时，应权衡考虑综合保障的需求及其实现的可能性； (5)顾客和研制单位共同研究，明确保障条件及保障需求。 (1)RM模型与产品的技术状态相一致; (2)预计值应不低于规定值； (3)使用成熟的规定值，或在规定值基础上适当增加余量作为分配的依据； (4)预计工作应随设计的深入，反复迭代进行； (5)RM预计的数据来源是否正确； (6)通过预计是否发现了薄弱环节，并有相应的改进措施。 (1)从方案设计开始，边设计、边分析，贯穿整个设计过程； (2)补偿措施是否正确，并落实到设计图纸或技术文件中； (3)关键、重要件清单和单点故障数据清单是否完整，是否经各级设计师严格审查把关。 2 “六性”参数和指标要求 3 “六性”建模、预计、分配 4 FMECA等风险分析 5 (1)收集采纳适合型号需求的，国内外已有的“六性”设计准则； “六性”设计准则 (2)应有相应的设计措施。 (1)用于型号的经批准的优选元器件目录； (2)元器件应100%经过检验，二次老炼筛选，未经检验、筛选不得装机； (3)对有可靠性要求的元器件是否有针对性的筛选要求； (4)应执行有关的电装工艺规程及指导性文件。 (1)应制定软件顶层设计要求； (2)应有软件可靠性定量要求和验证要求； (3)应有软件任务书； (4)应制定软件测试要求； (5)应制定软件配置管理要求。 6 元器件要求 7 软件可靠性 表X 可靠性维修性保障性（“六性”）设计内容检查表（续）

序号 项目 主要内容 (1)如何利用可靠性增长试验或维修性演示来发现设计缺陷，改进设计。 (2)在技术文件中是否规定采用环境应力筛选。 (3)对关键、重要产品是否实施元器件、单元级、分机级三级100%筛选。 (4)应明确“六性”鉴定（或验收）试验要求和选择可靠性试验方案。 (1)应制定型号的降额准则，在研制初期颁布型号降额准则。 (2)设计是否执行了降额准则，执行情况作为设计评审的内容。 (3)是否列出了《元器件降额表》 (1)是否有热设计定性、定量要求，明确规定设备最热点温度。 (2)是否执行热设计规范，（GJB/Z27电子设备可靠性热设计手册）。 (3)是否对关键、重要产品中的元器件实际工作温度进行了测定。 8 “六性”设计与有关试验的关系 元器件降额设计 热设计 (1)应对结构设计进行振动、冲击分析，弄清固有频率或谐振点分布。 抗振动设计 (2)是否清楚设备内、外振动源的激励频率，使设备的固有频率与之远离。 (3)是否采取了减震、抗冲击措施。 耐 环 境 设 计 (1)是否提出了过压、过流保护要求，制定了保护措施。 电应力设计 (2)是否制定了防雷击、避雷接地的措施和要求。 (3)是否进行了接地设计，制定了防静电措施。 电磁兼容设计 三防设计 人机工程设计 硬件的容差与稳定性 (1)应在电路设计、结构设计、甚至工艺设计时，考虑电磁兼容性。 (2)系统和设备是否采取了排除或抵抗外来干扰措施。 (3) 系统和设备是否采取了减少对外辐射干扰能量的措施。 (1)设计时是否考虑了防潮湿、防盐雾、防霉菌。 (2)是否确定了什么时机喷涂三防漆。 (1)是否考虑操作维修空间。 (2)是否考虑了工作场合温、湿度和照度。 (3)单人搬动机件的重量是否超重。 (1)电路的工作温度，电源适应性。 (2)潜在通路分析（引起功能异常或抑制正常功能的通路）。 9 表X 可靠性维修性保障性（“六性”）设计内容检查表（续）

序号 项目 主要内容 (1)在满足使用需求的前提下，尽可能简化产品功能，避免因效益不大的自动化，导致系统或设备结构和维修的复杂化。 (2)是否可以合并某些功能。 (3)尽量减少零部件的品种和数量。 (1)应优先选用标准件。 (2)最大限度采用通用零件，尽量减少零部件/附件/工具品种和规格。 (3)产品应按功能设计成若干个能够完全互换的模块。 (4)采用快锁装置。 简化设计 互换性设计 维 修 性 设 计 10 可达性设计 (1)是否考虑了维修的视觉可达、实物可达和足够的空间。 (2)是否把故障率高、维修空间需求大的部件，安排在系统的外部或容易接近的部位。 (3)是否维修任一部分时，不拆卸或少拆卸其它部分。 (1)确定故障报警方法，故障测试点。 (2)是否自动检测显示故障部位和维修指南。 (1)产品设计时，应从结构上采取防止维修、安装、连接差错的措施或有明显的识别标记。 (2)是否对可能发生操作差错的装置制定了操作顺序号码等标记。 (1)维修保障要求是否明确，应制定维修方案。 (2)应经过“以可靠性为中心的维修（RCMA）分析”，确定预防性维修项目和修复性维修项目。分析应充分利用FMEA分析和维修性分析的结果，并借鉴已有装备的经验。 (3)维修级别应在方案阶段做出决定，工程研制阶段作出明确规定。 (4)使用保障要求是否明确，应制定使用保障方案。 (5)使用保障、维修保障所需的设备、工具、技术资料等，是否与装备同步设计和研制。 (6)使用和维修保障资源是否与装备相互匹配。保障资源包括： a)人力资源；b)供应保障（获得备件和消耗品的过程）； c)保障设备；d)训练和训练保障；e)技术资料； f)保障设施；g)包装、装卸、储存和运输；h)计算机资源 (1)是否制定了安全性大纲或安全性设计准则。 (2)是否确定了由于性能下降、功能故障或意外动作可能导致危险的所有部件和设备（包括软件）。 (3)应明确规定系统、设备、设施采取的安全措施（安全性标识、操作维修步骤说明、使用说明等）。 故障诊断与控制设计 防差错措施和识别标记 11 保障性分析 12 安全性设计