钢材材料标注方法

2023-04-14 21:41:27| 分类： 【机械学问】 | 标签： |字号大中小 订阅 1 范围

本标准规定了常用黑色金属、有色金属、非金属材料的标注方法。本标准适用于产品图样和产品明细表材料栏的标注。 2 黑色金属图样中材料标注规定

2.1 碳素钢及合金钢材料标注应符合表 1 规定表 1 碳素钢及合金钢 序

标准代号 标准名称 号 1

GB/T699

标准适用范围 图样标注例如

优质碳素构造钢适用于直径或厚度不大 45—GB699

于250mm的优质碳素构造钢热轧和锻制条钢

2

GB/T700

一般碳素构造钢适用于一般构造钢和工 Q235-A—GB700

程用热轧钢板、钢带、型钢、棒钢

3 GB/T1298 碳素工具钢

适用于碳素工具钢热轧 T8-1298 锻制,冷拉及银亮钢条钢

4 GB/T8731 易切削构造钢 适用于一般机床和自动 Y12—GB8731 机床切削加工用的热轧 冷拉条钢和钢丝 5 GB/T78 冷墩钢

适用于直径 5.5～40mm冷墩钢 ML20-圆 12-GB78 的冷墩用优质碳素构造 钢及合金构造钢热轧钢 材

适用于轧制和锻造耐热 4Cr10Si2Mo-GB1221 钢棒〔包括圆钢、方钢、 六角钢及型钢〕

6 GB/T1221 耐热钢棒

7 GB/T1591 低合金构造钢 适用于热轧低合金构造 16Mn-GB1591 钢板及型钢 8

GB/T3077

合金构造钢 适用于直径或厚度不大 20CrMnTi-GB3077 于250mm的合金构造钢

热轧和锻制条钢

适用于不大于120mm的W18Cr4V-GB9943 热轧、锻制、剥皮、冷 拉及银亮高速工具钢

适用于合金工具钢热3Cr2W8V-GB1299 轧、锻制、冷拉及银亮 条钢

适用于热轧和热锻不锈 2Cr13-GB1220 钢棒

适用于热轧、锻制冷拉 65Mn-GB1222 圆、方、扁及异型截面

9 GB/T9943 高速工具钢 10 GB/T1299 合金工具钢 11 GB/T1220 不锈钢棒 12 GB/T1222 弹簧钢

弹簧钢

2.2 钢板材料标注应符合表 2 规定表 2 钢板材料 序号 标准代号 1

GB/T708

标准名称

标准适用范围

图样标注例如

冷轧钢板和钢带的 适用于宽度大于等于 尺寸、外形、重量 600mm, 厚 度 为 0.2 ～

及允许偏差 5mm 冷轧钢板和厚度不

大于 3mm 的冷轧钢带

2 GB/T13237 优质碳素构造钢冷 适用于汽车、航空工业及

轧薄钢板和钢带

其它部门使用的厚度不 素构造钢和钢带

3 GB/T11253 碳素构造钢和低合 适用于厚度不大于 4mm厚 2-B-GB708

金构造钢冷轧薄钢 的碳素构造钢和低合金 板及钢带

4

GB/T3279 GB/T2518

构造钢冷轧钢板及钢带 的弹簧钢热轧薄钢板

5

和钢带

6

GB/T5213

钢板 65Mn-GB/T3279 钢板 Q235A- GB/T11253 厚 1-B-GB/T708

大于 4mm 的冷轧优质碳冷轧板 08-Ⅱ-S-GB/T13237

弹簧钢热轧薄钢板 适用于厚度不大于 4mm厚 1-B-GB708

连续热镀锌薄钢板 适用于厚度0.25～2.5mm钢板 275-JY-Z-Y-B-厚 0.7-

的冷轧连续热镀锌薄钢 GB/T2518 板和钢带

深冲压用冷轧薄钢 适用于汽车工业等深冲 钢 板和钢带

质冷轧低碳和无间隙原子钢板和钢带

板

SC1-

厚

压变形简单零件用的优 1-ZF-GB/T5213

7 GB/T709

热轧钢板和钢带的 适用于宽度大于等于厚 6-GB/T709 尺寸、外形、重量 600mm, 厚度为 0.35 ～ 钢板 45-GB912 及允许偏差

200mm 的热轧钢板和厚 度 1.2～25mm 的钢带

8 GB/T711

优质碳素构造钢热 适用于厚度大于 4 ～ 厚 6-GB/T709 轧厚钢板和宽钢带 60mm 的优质碳素构造钢钢板 45-GB/T711

热轧厚钢板和宽钢节

90 GB/T3274

碳素构造钢和低合 适用于厚度大于 4 ～ 金构造钢热轧厚钢 200mm 的一般碳素构造

厚 18-GB/T709

板和钢带 钢和低合金构造钢热轧

钢板 Q235-GB/T3274

厚钢板和厚度大于 4～

25mm 的热轧钢带

10 GB/T3273 汽车大梁用热轧钢 适用于制造汽车大梁〔纵钢板 16MnL-厚 5-GB/T3273 板 梁、横梁〕用厚度为 2.5～ 10mm 的低合金钢热轧钢

板

11 GB/T3275 汽车制造用优质碳 适用于制造汽车冷冲压 钢板 20-P-厚 6-GB/T3275 素构造钢热轧钢板 零件及冷弯件用的厚度

和钢带 为 2～14mm 的优质碳素

构造钢热轧钢板及钢带

适用于碳素构造钢，船用圆豆形花纹钢板 Q235-A-厚构造钢、高耐候性构造钢4- GB/T3277 热轧菱形、扁豆形、圆形 的花纹钢板， 厚度为 2.5～8mm

厚 1-B-GB/T708 不

锈

冷

轧

板

2Cr13-GB/T3280

12 GB/T3277 花纹钢板

GB/T3280 不锈钢冷轧钢板

注：1〕冷轧钢板标注应注明 冷轧板 ； 2〕热轧钢板标注不注明 热轧 可直接写钢板。 2.3 钢带材料标注应符合表 3 规定表 3 钢带 序 标准代号号 1

GB/T716 GB/T3522

标准名称

标准适用范围

图样标注例如

碳素构造钢适用于冷轧机制造的 钢 带 Q235-A.F-P- Ⅱ -Q-BR- 厚冷轧钢带

成卷钢带

0.5×120- GB/T716

优质碳素结适用于优质碳素构造 钢带 20-P-Ⅰ-Q-Y-1×50- GB/T3522 构钢冷轧钢钢冷轧钢带带

2

3

GB/T3524

一般碳素结适 用 于 宽 度 50 ～ 钢带 B3-3×110- GB/T3524 构钢热轧钢300mm ， 厚度 2 ～ 带

6mm的一般碳素构造 钢热轧钢带

带

7 GB/T4239

不锈钢和耐适用于厚度小于等于 钢 带

冷轧钢带

GB4239

热钢冷轧钢4mm不锈钢和耐热钢1Cr18Ni9-DY-N0.1-Q-K-0.5×100-

2.4 钢管材料标注应符合表 4 规定表 4 钢管 序

标准代号 号 1 GB/T 3091

标准名称 标准适用范围 图样标注例如

Q235B-1016×9×1200-

低压流体输送用适用于水、污水、燃气、钢 管 焊接钢管

空气、采暖蒸汽等低压 ERW-GB/T3091 流体输送用和其它构造 注：ERW—电阻焊用的直缝焊接钢管

SAW—埋弧焊 应当把长度去掉。

D-2

20-50×40×3-

GB/T3094

冷拨异型钢管 适用于碳素构造钢、优 钢 管

质碳素构造钢和低合金 GB3094

高强度构造钢制成的结 注：方形钢管—D-1 构用简洁断面异型钢管 矩形钢管—D-2

椭圆形钢管—D-3 平椭圆形钢管—D-4 内外六角形钢管—D-5

直角梯形钢管—D-6

4 5 6

GB/T8162 GB/T8163 YB/T5035

构造用无缝钢管适用于一般构造、机械 钢管 45-76×7- GB8162

构造用无缝钢管 〔冷拨管 35-25×2-GB8162〕 输送流体用无缝适用于输送流体用一般 钢管 10-32×3-GB8163

钢管 无缝钢管 〔冷拨管 20-10×1-GB8162〕 汽车半轴套管用适用于制造汽车半轴套 钢管 45-77×10-Ⅲ-YB/T5035 缝钢管

管及驱动桥壳轴管用的

优质碳素构造钢和合金构造钢热轧无缝钢管

2.5 型钢材料标注应符合表 5 规定表 5 型钢

序号 标准代号 1

GB/T702

标准名称

标准适用范围

图样标注例如

热轧圆钢和方钢尺寸、适用于直径为5.5～250mm 圆 50-2-GB702 外形、重量及允许偏差的热轧圆钢和边长为 5.5～ 钢 40Cr –GB3077

250mm 的热轧方钢

2 GB/T3077 3 GB/T704

合金构造钢

圆 50-2-GB702

钢 40Cr –GB3077

宽度由 10～150mm，截面钢 45 –GB/T699 为矩形的一般用途热轧扁 钢

热轧扁钢尺寸、外形、适用于厚度由 3～60mm， 扁 6×40-GB704 重量及允许偏差

4

GB/T705

热轧六角钢和八角尺 适用于对边距离为 8 ～ 六角 22-GB705 寸、外形、重量及允许70mm 的热轧六角钢和边 钢 20 –GB/T699

偏差 距离为 16～40mm 的热轧

八角钢

5 GB/T706

6 GB/T707 7 GB/T905

热轧工字钢尺寸、外 适用于腿部内侧有斜度的 工字钢 400×144×1.2-GB706

Q235–GB700 形、重量及允许偏差 窄边热轧工字钢

热轧槽钢尺寸、外形、适用于腿部内侧有斜度的 槽钢 180×68×7-GB707 Q235–GB700 重量及允许偏差 热轧槽钢 冷拉圆钢、方钢、六角适用于尺寸为 3～80mm 冷 11-圆 20-GB/T905 钢尺寸、外形、重量及拉圆钢、方钢、六角钢 允许偏差

冷拉 40Cr –GB/T3078 11-方 20-GB/T905 冷拉 40Cr –GB/T3078

通用冷弯开口型钢尺 适用于可冷加工变形的冷 冷弯 Z100×50×3–GB6723 寸、外形、重量及允许轧或热轧钢带在连续辊式 偏差

钢 20 –GB699

冷弯机组上生产的通用冷

弯开口型钢

10 GB/T6723

11 GB/T6727

客运汽车用冷弯型钢 适用于制造客运汽车用在 冷弯 KQJ50×40×1.75–GB6727

尺寸、外形、重量及允连续辊式冷弯机组上生产 16Mn –GB1591 许偏差

的冷弯型钢

注: 槽形型钢 KQC 方形空心型钢 KQF 矩形空心型钢 KQJ

热轧等边角钢尺寸、外适用于热轧等边角钢

等 边 角 钢 160×160×16–GB9787

12 GB/T9787

形、重量及允许偏差

GB/T9788

热轧不等边角钢尺寸、适用于热轧不等边角钢 外形、重量及允许偏差

Q235-A–GB700

不 等 边 角 钢 160×140×16–GB9788 Q235-A–GB700

13

14 GB/T4227

不锈钢热轧等边角钢 适用于不锈钢热轧等边角 角钢 80×80×8-1Cr18Ni9-GB4227

尺寸、外形、质量及允钢

许偏差

2.6 钢丝及钢丝绳材料标注应符合表 6 规定表 6 钢丝及钢丝绳

序号 标准代号 标准名称 标准适用范围 图样标注例如冷1

GB/T342

拉圆钢丝、方钢 适用直径 0.05～16mm圆 5-GB/T342 丝、六角钢丝尺寸、的 圆 钢 丝 ； 边 长 为45-R–GB3206

外形、重量及允许 0.50～10mm 的方钢丝；注：当为方钢丝；六角钢丝时

偏差 对 边 距 离 为 1.60 ～ 应分别注明

10mm 的六角钢丝

2

GB/T343

一般用途低碳钢丝 适用于一般捆绑、牵拉、低碳钢丝 WCD-2.0-GB/T343

制钉、编制及建筑等用途的圆截面低碳钢丝

3 4 GB3206

优质碳素构造钢丝 适用于冷拉及银亮优质圆 5-11 级-GB/T342

碳素构造钢丝

45-R–GB3206

YB/T5032 重要用途低碳钢丝 适用于机器制造中重要钢丝 Zd-圆 2- YB/T5032

部件及零件所用的低碳注：Zd—镀锌；Zg—光面圆钢丝

5 6

GB4357 碳素弹簧钢丝

适用于圆形截面的冷拉圆 5-h11 –GB/T342 碳素弹簧钢丝 弹簧钢丝 D- GB4357 力、阀门弹簧等重要用 70-E–GB/T4358 途的不经热处理或仅经 低温回火的弹簧

适用于制造承受中、高圆 3.5-11 级-GB/T342 应力的机械合金弹簧钢 50CrVA-WCD–GB/T5218 丝 注: WCD—冷拉；TA—退火TN—正火；TQT—正火+回火 火 ZY—银亮

适用于制造弹簧用的非圆 4-11 级-GB342 油淬处理的圆形铬钒弹弹 簧 钢 丝

50CrVA-L-

簧钢丝，绕成弹簧后需GB/T3079 进展热处理〔淬火或回 火〕

适用于操纵各种机械装钢 丝 绳 2.0Z6×7+IWS ZS- 置〔航空装置除外〕用GB/T14451 镀锌钢丝绳

适用于航空用钢丝绳， 钢

丝

绳

GB/T4358 重要用途碳素弹簧 适用于制造具有高应圆 1.6-h10-GB/T342

钢丝

GB/T5218 合金弹簧钢丝

7

8 GB/T3079 合金构造钢丝

9

GB/T14451 操纵用钢丝绳

10 GB/T5197 航空用钢丝绳

表 7 铸钢、铸铁 序号 1 2

也适用于生要机械和仪 1.8ZBB6×7+IWS1870ZS-

GB/T5197 器等用钢丝绳

2.7 铸钢、铸铁材料标注应符合表 7 规定

标准名称 灰铁铸件

标准适用范围

图样标注例如

适用于砂型或导热性与 HT200—GB9439 砂型相当的铸型铸造的 灰铸铁件

球墨铸铁件

适用于砂型或导热性与 QT400-15-GB1348 砂型相当的铸型中铸造 的一般和低合金球墨铸 铁件

可锻铸铁件

适用于砂型或导热性与 KTH350-10-GB9440 之相仿的铸型铸造的可 锻铸铁件

标准代号 GB/T9439

GB/T1348

3 4

GB/T9440

GB/T11352 一般工程用铸造 适用于在砂型铸造中或 ZG200-400- GB11352 碳钢件 导热性与砂型相当铸型 铸造的一般工程用铸造 碳钢件

3 有色金属图样中材料标注规定 3.1 有色金属材料标注应符合表 8 规定表 8 有色金属材料 序

标准代号 标准名称 号 1

GB/T4423

制棒

标准适用范围 图样标注例如

铜及铜合金拉适用于圆形、方形、六 棒 H62-Y2-φ20-GB4423

角形铜及铜合金拉制棒 注：φ—圆形；a—方形；

S—六角对边

3 GB/T2040

铜及铜合金板 适用于供一般用途的加 板 H62Y2- 厚 0.8×600×1500-

材 工铜及铜合金板材 GB/T2040

适用于机械制造及其它 带 H68-M-0.5×120-GB2060 工业部门用

适用于机械制造及其它 带 T3-M-0.15×100-GB2059 工业部门一般用途用 纯铜、黄铜、锌白铜拉

制圆形管

纯铜、黄铜、铝青铜挤 制圆形管

4 GB/T2060 黄铜带 5 GB/T2059 纯铜带 6

GB/T1527

铜及铜合金拉适用于各工业部门用的 管 H62Y-φ40×3.5-GB/T1527 制管

7

GB/T1528

铜及铜合金挤适用于各工业部门用的 管 T2R-φ30×5-GB/T1528 制管

GB/T2041 黄铜板 铸造铝合金

11 GB/T1173

12 GB/T1176 13 GB/T1175 14 GB/T3880

铸造铜合金 铸造锌合金

适用于制造铜合金铸件 铸铜 ZCuSn10Zn2- GB1176 适用于制造锌合金铸件 铸锌 ZznAi4- GB1175 10mm 的铝及铝合金冷GB3880 轧板

铝及铝合金板 适用于厚度由 0.3 ～ 板 LF21-Y2-2.0(×1200×3000)-

15 GB/T5330

工业用金属丝

编织方孔网 铝及铝合金花 纹板 纯铜管

GF1W0.5/0.2(平纹)- GB5330 铝花纹板厚 2- GB/T3618 纯铜管 φ40×3.5

GB/T3618

4 非金属图样中材料标注规定 4.1 橡胶材料标注应符合表 9 规定表 9 橡胶材料

序号 标准代号 1 2 3 5 6

GB/T5574 HG4-692 HG4-404 HG4-8

标准名称

标准适用范围 图样标注例如

汽车一般橡胶配件 适用于汽车用的一般、耐油、

耐热、耐酸、耐碱等 工业用橡胶板 骨架式橡胶油封 一般全胶管 输油胶管

橡胶板厚 20-GB5574

适用于汽车、拖拉机对旋转 橡胶油封 PG60×80×12-HG4-692 轴起油封作用的骨架式油封

适用于常压下输送水、空气一般全胶管 6×1.5-HG4-404

注：内径×壁厚 的全胶管

适用于汽车、拖拉机输送汽输油胶管 6×13-HG4-8

油、机油或柴油用的连接软注：内径×外径 管

7 8

HG/T-2491 GB7127 GB7128

汽车用输水橡胶软 适用于汽车发动机冷却系统 水箱胶管 φ32×1000-HG/T2491 管 及取暖系统用输水软管。 注：φ32 表示内径 汽车液压制动胶管汽车气压制动胶管钢丝缠绕胶管 夹布胶管

制动胶管

4.2 塑料材料标注应符合表 10 规定表 10 塑料材料

序

标准代号 号 1

标准名称 ABS 塑料

标准适用范围 图样标注例如

ABS 塑料可制造手柄、 ABS 塑料 扶手、衬套、仪表板框架、方向盘壳体件等，制品外表可镀铬

有机玻璃厚 2-GB7134 聚氯乙烯人造革厚 0.3- GB48

聚 氨 脂 人 造 革 厚 0.8-

2 3

GB/T7134 GB/T48 GB/T49

工业有机玻璃 聚氯乙烯人造革 聚氨脂干法人造

革

含石英砂乙烯塑料

4.3 杂类材料标注应符合表 11 规定表 11 杂类材料

GB49

序

标准代号 号 1

LY1055

标准名称 标准适用范围 图样标注例如

汽车车厢底板用适用于竹材经软化处竹胶板厚 10-LY1055 竹材胶合板

理、开放、热压而成专供汽车车厢底板使用的 竹材胶合板

组成的胶合板

防水纸板 软钢纸板 衬垫石棉板

2 GB/T12626

硬质纤维板 胶合板

硬纤维板厚 2.5-GB/T12626 注：分为阔叶树材和针叶树 材

3 GB/T9846

适用于至少由三层单板 胶合板〔阔〕厚 8- GB/T9846

GB/T3985 GB/T47 GB9656

石棉橡胶板 刨花板

石棉橡胶板 XB200-厚 1.5- GB3985

刨花板厚 10- GB/T47 安全玻璃- GB9656

4

汽车用安全玻璃

汽车通用锂基润

滑脂

GB/T5671

防水木板 海绵 各种布 高温石棉布

看图过程中增的内容。

碳素弹簧钢 3。2-12-GB342/70-C-GB4357

内花键 INT 30ZX1.5MX30RX6H-GB/T 3478.1-1995

机械图纸技术要求大全

2023-04-14 21:36:11| 分类： 【机械学问】 | 标签： |字号大中小 订阅

1. 零件去除氧化皮。

2. 零件加工外表上，不应有划痕、擦伤等损伤零件外表的缺陷。 3. 去除毛刺飞边。

4. 经调质处理，HRC50～55。

5.零件进展高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

6. 渗碳深度 0.3mm。 7. 进展高温时效处理。

8. 未注外形公差应符合 GB1184-80 的要求。 9. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

10. 铸件公差带对称于毛坯铸件根本尺寸配置。 11. 未注圆角半径 R5。 12. 未注倒角均为 2×45°。 13. 锐角倒钝。

14. 各密封件装配前必需浸透油。

15. 装配滚动轴承允许承受机油加热进展热装，油的温度不得超过 100℃。 20. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095 和 GB11365 的规定。 21. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

22. 进入装配的零件及部件〔包括外购件、外协件〕，均必需具有检验部门的合格证方能进展

装配。

23. 零件在装配前必需清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、

着色剂和灰尘等。

24. 装配前应对零、部件的主要协作尺寸，特别是过盈协作尺寸及相关精度进展复查。 25. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

26. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不适宜的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母

和螺钉、螺栓头部不得损坏。

27. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必需承受力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

28. 同一零件用多件螺钉〔螺栓〕紧固时，各螺钉〔螺栓〕需穿插、对称、逐步、均匀拧紧。 29. 圆锥销装配时应与孔应进展涂色检查，其接触率不应小于协作长度的 60%，并应均匀分

布。

30. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其协作面不得有间隙。

31. 花键装配同时接触的齿面数不少于 2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32. 滑动协作的平键〔或花键〕装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 33. 粘接后应去除流出的多余粘接剂。

34. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

35. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称

于中心线 120°、与轴承盖在对称于中心线 90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm 的塞尺不得塞入外圈宽度的 1/3。

36. 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37. 滚动轴承装好后用手转动应敏捷、平稳。

38. 上下轴瓦的结合面要严密贴和，用 0.05mm 塞尺检查不入。

39. 用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状

态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

40. 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于 70%。 41. 合金轴承衬外表成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的

离核面积不得大于非接触区总面积的 10%。

42. 齿轮〔蜗轮〕基准端面与轴肩〔或定位套端面〕应贴合，用 0.05mm 塞尺检查不入。并

应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

43. 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

44. 组装前严格检查并去除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦

伤。

45. 铸件外表上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严峻的残缺类缺陷〔如欠铸、机

械损伤等〕。

46. 铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工说明上的浇冒口应清理与铸件外表齐平。 47. 铸件非加工外表上的铸字和标志应清楚可辨，位置和字体应符合图样要求。 48. 铸件非加工外表的粗糙度，砂型铸造R，不大于 50μm。

49. 铸件应去除浇冒口、飞刺等。非加工外表上的浇冒口残留量要铲平、磨光，到达外表质

量要求。

50. 铸件上的型砂、芯砂和芯骨应去除干净。

51. 铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

52. 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平坦，清理干净。 53. 对错型、凸台铸偏等应予以修正，到达圆滑过渡，一保证外观质量。 . 铸件非加工外表的皱褶，深度小于 2mm，间距应大于 100mm。

55. 机器产品铸件的非加工外表均需喷丸处理或滚筒处理，到达清洁度Sa2 1/2 级的要求。 56. 铸件必需进展水韧处理。

57. 铸件外表应平坦，浇口、毛刺、粘砂等应去除干净。

58. 铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

59. 全部需要进展涂装的钢铁制件外表在涂漆前，必需将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、

盐和污物等除去。

60. 除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件外表的油脂、污垢。 61. 经喷丸或手工除锈的待涂外表与涂底漆的时间间隔不得多于 6h。

62. 铆接件相互接触的外表，在连接前必需涂厚度为30～40μm 防锈漆。搭接边缘应用油漆、

腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重涂装。

63. 装配前全部的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁

附着的杂物和浮锈。

. 装配前，全部钢管〔包括预制成型管路〕都要进展脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。 65. 装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。 66. 预制完成的管子焊接部位都要进展耐压试验。

67. 配管接替或转运时，必需将管路分别口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并

拴标签。

68. 焊接前必需将缺陷彻底去除，坡口面应修的平坦圆滑，不得有尖角存在。

69. 依据铸钢件缺陷状况，对焊接区缺陷可承受铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等

方法去除。

70. 焊接区及坡口四周 20mm 以内的粘砂、油、水、锈等脏物必需彻底清理。 71. 在焊接的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于 350°C。 72. 在条件允许的状况下，尽可能在水平位置施焊。 73. 补焊时，焊条不应做过大的横向摇摆。

74. 铸钢件外表堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的 1/3。焊肉饱满，焊接面无烧

伤，裂纹和明显的结瘤。焊缝外观美观，无咬肉、加渣、气孔、裂纹、飞溅等缺陷；焊波 均匀。

锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严峻的偏折。 76. 锻件应在有足够力量的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。

77. 锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以去除，

但清理深度不得超过加工余量的 75%，锻件非加工外表上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和剩余缩孔。

81. 精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应实行必要的支撑、保护措施。加工面不

允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

82. 滚压精加工的外表，滚压后不得有脱皮现象。

83. 最终工序热处理后的零件，外表不应有氧化皮。经过精加工的协作面、齿面不应有退火 84. 加工的螺纹外表不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

85、发蓝、变色的现象。技术要求大全

1. 零件去除氧化皮。 2. 零件加工外表上，不应有划痕、擦伤等损伤零件外表的缺陷。 3. 去除毛刺飞边。

4. 经调质处理，HRC28～32。

5.零件进展高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

6. 渗碳深度 0.3mm。 7. 进展高温时效处理。

8. 未注外形公差应符合 GB1184-80 的要求。 9. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

10. 铸件公差带对称于毛坯铸件根本尺寸配置。 11. 未注圆角半径 R5。 12. 未注倒角均为 2×45°。 13. 锐角倒钝。

14. 各密封件装配前必需浸透油。

15. 装配滚动轴承允许承受机油加热进展热装，油的温度不得超过 100℃。 20. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095 和 GB11365 的规定。 21. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

22. 进入装配的零件及部件〔包括外购件、外协件〕，均必需具有检验部门的合格证方能进展

装配。

23. 零件在装配前必需清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、

着色剂和灰尘等。

24. 装配前应对零、部件的主要协作尺寸，特别是过盈协作尺寸及相关精度进展复查。 25. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

26. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不适宜的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母

和螺钉、螺栓头部不得损坏。

27. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必需承受力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

28. 同一零件用多件螺钉〔螺栓〕紧固时，各螺钉〔螺栓〕需穿插、对称、逐步、均匀拧紧。 29. 圆锥销装配时应与孔应进展涂色检查，其接触率不应小于协作长度的 60%，并应均匀分

布。

30. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其协作面不得有间隙。

31. 花键装配同时接触的齿面数不少于 2/3，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于50%。 32. 滑动协作的平键〔或花键〕装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 33. 粘接后应去除流出的多余粘接剂。

34. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

35. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称

于中心线 120°、与轴承盖在对称于中心线 90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm 的塞尺不得塞入外圈宽度的 1/3。

36. 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 37. 滚动轴承装好后用手转动应敏捷、平稳。

38. 上下轴瓦的结合面要严密贴和，用 0.05mm 塞尺检查不入。

39. 用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开合面和端面包持平齐状

态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

40. 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于 70%。 41. 合金轴承衬外表成黄色时不准使用，在规定的接触角内不准有离核现象，在接触角外的

离核面积不得大于非接触区总面积的 10%。

42. 齿轮〔蜗轮〕基准端面与轴肩〔或定位套端面〕应贴合，用 0.05mm 塞尺检查不入。并

应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

43. 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

44. 组装前严格检查并去除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦

伤。

45. 铸件外表上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严峻的残缺类缺陷〔如欠铸、机

械损伤等〕。

46. 铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工说明上的浇冒口应清理与铸件外表齐平。 47. 铸件非加工外表上的铸字和标志应清楚可辨，位置和字体应符合图样要求。 48. 铸件非加工外表的粗糙度，砂型铸造R，不大于 50μm。

49. 铸件应去除浇冒口、飞刺等。非加工外表上的浇冒口残留量要铲平、磨光，到达外表质

量要求。

50. 铸件上的型砂、芯砂和芯骨应去除干净。

51. 铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

52. 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平坦，清理干净。 53. 对错型、凸台铸偏等应予以修正，到达圆滑过渡，一保证外观质量。 . 铸件非加工外表的皱褶，深度小于 2mm，间距应大于 100mm。

55. 机器产品铸件的非加工外表均需喷丸处理或滚筒处理，到达清洁度Sa2 1/2 级的要求。 56. 铸件必需进展水韧处理。

57. 铸件外表应平坦，浇口、毛刺、粘砂等应去除干净。

58. 铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

59. 全部需要进展涂装的钢铁制件外表在涂漆前，必需将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、

盐和污物等除去。

60. 除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件外表的油脂、污垢。 61. 经喷丸或手工除锈的待涂外表与涂底漆的时间间隔不得多于 6h。

62. 铆接件相互接触的外表，在连接前必需涂厚度为30～40μm 防锈漆。搭接边缘应用油漆、

腻子或粘接剂封闭。由于加工或焊接损坏的底漆，要重涂装。

63. 装配前全部的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁

附着的杂物和浮锈。

. 装配前，全部钢管〔包括预制成型管路〕都要进展脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。 65. 装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。 66. 预制完成的管子焊接部位都要进展耐压试验。

67. 配管接替或转运时，必需将管路分别口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并

拴标签。

68. 补焊前必需将缺陷彻底去除，坡口面应修的平坦圆滑，不得有尖角存在。

69. 依据铸钢件缺陷状况，对补焊区缺陷可承受铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等

方法去除。

70. 补焊区及坡口四周 20mm 以内的粘砂、油、水、锈等脏物必需彻底清理。 71. 在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于 350°C。 72. 在条件允许的状况下，尽可能在水平位置施焊。 73. 补焊时，焊条不应做过大的横向摇摆。

74. 铸钢件外表堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的 1/3。

75. 每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严峻的偏折。 76. 锻件应在有足够力量的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。

77. 锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以去除，

但清理深度不得超过加工余量的 75%，锻件非加工外表上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和剩余缩孔。

81. 精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应实行必要的支撑、保护措施。加工面不

允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

82. 滚压精加工的外表，滚压后不得有脱皮现象。

83. 最终工序热处理后的零件，外表不应有氧化皮。经过精加工的协作面、齿面不应有退火 84. 加工的螺纹外表不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

85、发蓝、变色的现象 机械设计通用的技术要求1.零件去除氧化皮。

2. 零件加工外表上，不应有划痕、擦伤等损伤零件外表的缺陷。 3. 去除毛刺飞边。

4. 经调质处理，HRC50～55。

5.零件进展高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。

6. 渗碳深度 0.3mm。 7. 进展高温时效处理。

8. 未注外形公差应符合 GB1184-80 的要求。 9. 未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。

10. 铸件公差带对称于毛坯铸件根本尺寸配置。 11. 未注圆角半径 R5。 12. 未注倒角均为 2×45°。 13. 锐角倒钝。

14. 各密封件装配前必需浸透油。

15. 装配滚动轴承允许承受机油加热进展热装，油的温度不得超过 100℃。 16. 齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095 和 GB11365 的规定。 17. 装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中。

18. 进入装配的零件及部件〔包括外购件、外协件〕，均必需具有检验部门的合格证方能进展

装配。

19. 零件在装配前必需清理和清洗干净，不得有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、切屑、油污、

着色剂和灰尘等。

20. 装配前应对零、部件的主要协作尺寸，特别是过盈协作尺寸及相关精度进展复查。 21. 装配过程中零件不允许磕、碰、划伤和锈蚀。

22. 螺钉、螺栓和螺母紧固时，严禁打击或使用不适宜的旋具和扳手。紧固后螺钉槽、螺母

和螺钉、螺栓头部不得损坏。

23. 规定拧紧力矩要求的紧固件，必需承受力矩扳手，并按规定的拧紧力矩紧固。

24. 同一零件用多件螺钉〔螺栓〕紧固时，各螺钉〔螺栓〕需穿插、对称、逐步、均匀拧紧。 25. 圆锥销装配时应与孔应进展涂色检查，其接触率不应小于协作长度的 60%，并应均匀分

布。

26. 平键与轴上键槽两侧面应均匀接触，其协作面不得有间隙。

27. 花键装配同时接触的齿面数不少于 23，接触率在键齿的长度和高度方向不得低于 50%。 28. 滑动协作的平键〔或花键〕装配后，相配件移动自如，不得有松紧不均现象。 29. 粘接后应去除流出的多余粘接剂。

30. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔不准有卡住现象。

31. 轴承外圈与开式轴承座及轴承盖的半圆孔应接触良好，用涂色检查时，与轴承座在对称

于中心线 120°、与轴承盖在对称于中心线 90°的范围内应均匀接触。在上述范围内用塞尺检查时，0.03mm 的塞尺不得塞入外圈宽度的 13。

32. 轴承外圈装配后与定位端轴承盖端面应接触均匀。 33. 滚动轴承装好后用手转动应敏捷、平稳。

34. 上下轴瓦的结合面要严密贴和，用 0.05mm 塞尺检查不入。

35. 用定位销固定轴瓦时，应在保证瓦口面和端面与相关轴承孔的开接面和端面包保平齐状

态下钻铰、配销。销打入后不得松动。

36. 球面轴承的轴承体与轴承座应均匀接触，用涂色法检查，其接触不应小于 70%。 37. 合金轴承衬外表成黄色时不准使用，在规定的接触面内不准有脱衬象，在接触面以外的

脱衬面积不得大于非接触区总面积的 10%。

38. 齿轮〔蜗轮〕基准端面与轴肩〔或定位套端面〕应贴合，用 0.05mm 塞尺检查不入。并

应保证齿轮基准端面与轴线的垂直度要求。

39. 齿轮箱与盖的结合面应接触良好。

40. 组装前严格检查并去除零件加工时残留的锐角、毛刺和异物。保证密封件装入时不被擦

伤。

41. 铸件外表上不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷及严峻的残缺类缺陷〔如欠铸、机

械损伤等〕。

42. 铸件应清理干净，不得有毛刺、飞边，非加工说明上的浇冒口应清理与铸件外表齐平。 43. 铸件非加工外表上的铸字和标志应清楚可辨，位置和字体应符合图样要求。 44. 铸件非加工外表的粗糙度，砂型铸造R，不大于 50μm。

45. 铸件应去除浇冒口、飞刺等。非加工外表上的浇冒口残留量要铲平、磨光，到达外表质

量要求。 46.铸件上的型砂、芯砂和芯骨应去除干净。

47. 铸件有倾斜的部位、其尺寸公差带应沿倾斜面对称配置。

48. 铸件上的型砂、芯砂、芯骨、多肉、粘沙等应铲磨平坦，清理干净。 49. 对错型、凸台铸偏等应予以修正，到达圆滑过渡，一保证外观质量。 50. 铸件非加工外表的皱褶，深度小于 2mm，间距应大于 100mm。

51. 机器产品铸件的非加工外表均需喷丸处理或滚筒处理，到达清洁度Sa2 12 级的要求。

52. 铸件必需进展水韧处理。

53. 铸件外表应平坦，浇口、毛刺、粘砂等应去除干净。

. 铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹、孔洞等铸造缺陷。

55. 全部需要进展涂装的钢铁制件外表在涂漆前，必需将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土、

盐和污物等除去。

56. 除锈前，先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去钢铁制件外表的油脂、污垢。 57. 经喷丸或手工除锈的待涂外表与涂底漆的时间间隔不得多于 6h。

58. 装配前全部的管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清楚管子内壁

附着的杂物和浮锈。

59. 装配前，全部钢管〔包括预制成型管路〕都要进展脱脂、酸洗、中和、水洗及防锈处理。 60. 装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。 61. 预制完成的管子焊接部位都要进展耐压试验。

62. 配管接替或转运时，必需将管路分别口用胶布或塑料管堵封口，防止任何杂物进入，并

拴标签。

63. 补焊前必需将缺陷彻底去除，坡口面应修的平坦圆滑，不得有尖角存在。

. 依据铸钢件缺陷状况，对补焊区缺陷可承受铲挖、磨削，炭弧气刨、气割或机械加工等

方法去除。

65. 补焊区及坡口四周 20mm 以内的粘砂、油、水、锈等脏物必需彻底清理。 66. 在补焊的全过程中，铸钢件预热区的温度不得低于 350°C。 67. 在条件允许的状况下，尽可能在水平位置施焊。 68. 补焊时，焊条不应做过大的横向摇摆。

69. 铸钢件外表堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的 13。

70. 每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严峻的偏折。 71. 锻件应在有足够力量的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。

72. 锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以去除，

但清理深度不得超过加工余量的 75%，锻件非加工外表上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。73.锻件不允许存在白点、内部裂纹和剩余缩孔。

74. 精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应实行必要的支撑、保护措施。加工面不

允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。

75. 滚压精加工的外表，滚压后不得有脱皮现象。

76. 最终工序热处理后的零件，外表不应有氧化皮。经过精加工的协作面、齿面不应有退火 77. 加工的螺纹外表不允许有黑皮、磕碰、乱扣和毛刺等缺陷。

78、发蓝、变色的现象。