零件质量控制实施办法(试行)

为了严格控制零件生产过程的质量达到标准的要求。22.1

实施办法条款

操作工必须对自己加工的零件进行自检，自检的步骤与范围：A、设备工作状态是否

良好、稳定；B、所使用工装、夹具、模具是否完好、可靠、清洁；C、所使用检具是否在合格期限内、精度是否适用；D、所加工部位是否符合图纸及技术文件的要求，并按是否合格进行分类；E、工件装卸是否有压伤或碰伤非加工表面或非本序加工表面；F、工件上是否有铁屑残留物及毛刺；G、毛坯是否有砂孔、暇疵、烂料等肉眼可看见的缺陷。车间领导及调度应督促操作工自检。操作人在后道工序接手时，应先核实前道工序完工检验是否完整及外观无任何缺陷，并看懂本道工序的要求后再进行自己的操作工序。2.2

批量加工的零件，由检验员、车间调度及时跟踪巡检。特别对大型重要的工件及加工

难度较大的工件，要做到心中有数，加强巡检的频次，并相互及时沟通。发现工序质量问题时，立即通知操作者，停止生产，追溯不符合要求的零件并作标识、隔离，然后查明原因并纠正；稳定后再批量生产，并做好质量异常原始记录。2.3

每批工件在每道工序加工完毕后由操作工在零件合适的地方敲上钢印，将所加工

的零件提交检验员进行抽检以确认本工序零件质量和数量。提交检验时应提供自检记录、工票。检验员首先检查操作工的自检记录，确认自检数据真实性，然后开始

实施抽检，抽检按公司《检验抽样规定》执行，如抽检不合格，开具《不合格单》，按不合格流程办理，操作者应对该批零件进行重新全检工作，不得弄虚作假。对于操作者某工

序完工后不通知检验员就私自流入下道工序的工件，检验员概不负责，一切后果由操作者承担。

3

生产线主管职责

3.1生产线主管应积极主动担负起产品质量维护工作，配合品质部推动日常现场质量改进；组织并提供符合生产质量要求的工装夹具；分析检讨客户投诉及客户退货，提出纠正预防措施并安排实施；加强员工质量意识的宣贯及员工技能的培训。

3.2监督员工，配合检验员做好检验工作，预防并杜绝批量性的过程不良产生。3.3

生产时员工提出的质量问题及时提出整改方案并实施整改，不能处理的应及时报告，

方案确定后配合实施整改。

3.4对品质部提出的纠正预防措施积极配合实施、跟进、监督，发现异常时及时沟通协调，以便进行有效的控制。4

检验员职责

4.1工序检验4.1.14.1.2a）b）c）d）

首检。

巡检：检验必须在线上巡回抽查检验，以确定工序批量生产是否符合要求：符合要求，则继续生产；

不符合要求，则责令工序操作者停止生产，必要时要作好记录；

接到工序操作者检查前序所发现问题的报告后，要按前款要求处理；要认真做好巡检的原始记录，内容应真实有效。

4.2成品检验：

对提交的成品先检查零件外观是否有磕碰伤、划伤及产品毛刺；再进行抽样检验，抽样按公司《检验抽样规定》执行。对抽样产品检查产品关键尺寸，并作好记录，如抽检不合格，开具《不合格单》，按不合格流程办理，然后通知车间要求相关操作者对该批零件进行重新修复全检工作。成品检验后，打包发货时做最后检验，主要检验项目为包装方式、数量、产品外观是否符合要求。55.1

考核办法

零件加工未达到标准而报废，按原材料价格的30%～50%及已加工工序的加工费进行处

罚；零件加工未达到标准而让步接收或进行修复后回用的，扣除本道加工工时费及修复产生的费用。5.2

操作工自检时发现零件加工未达到标准而主动把零件隔离开并报告检验员及车间领导

的，由主任以上领导评审后酌情考虑扣款。

5.3工序检验员在抽检时发现零件加工未达到标准，对相关操作工按5.1条款处罚。

5.4成品检验员在抽检时或下道工序发现上道工序零件加工未达到标准，对相关操作工按

5.1条款的2倍处罚。5.5

客户投诉零件加工未达到标准或加工报废而不告知，想把零件私自处理的，对相

关操作工按5.1条款的4倍处罚及通告或开除处理。

5.6

零件加工未达到标准而追查不到具体责任人的，由车间领导将加工过该工序的操作工

列出，处罚金额平均分担。5.6

此管理制度，主要是更好地管控内部产品质量，进一步体现操作对所加工的产品质量

重视意识，减少不合格品率。

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