热轧宽带生产线的轧辊润滑 周 东 李 斌 摘要关键词莱钢热轧宽带生产线轧辊润滑的自动化网络、系统组成及控制流程和实际应用效果。 轧辊润滑控制流程ＭＭ４４０变频调速 Ｂ 作业率和改善产品质量的目的。 二、系统工作原理与网络配置 中图分类号一ＴＨ１１７．２ 文献标识码、引言 莱钢１５００ｒａｍ热轧宽带生产线轧辊润滑系统采用油水机械 混合液作为热轧工艺润滑介质，将油水混合成机械混合液喷射 到轧辊表面起润滑作用，以降低轧辊和钢板之间的摩擦因数，从 而降低轧制压力，减少轧辊磨损，减少换辊次数，增加换辊间的 轧制长度，同时也能扩大薄规格产品范围，达到节能、降耗、提高 １．系统工作原理 本系统是一套独立的油水混合系统，该系统由供油系统、供 水系统、油水混合及喷射系统和控制系统等组成。由供油系统和 供水系统分别经增压、过滤、计量和控制阀进入混合器，混合后 账，治理顽固漏点，及时销项，严格控制泄漏率。比如曲轴箱盖板 测温仪表 水蒸气入口 油位 加热蛇形管 处密封面不是一次加工成型的，存在台阶，因此压整张石棉板是 密封不严的；在保养时检查曲轴箱油封的磨损情况，回油孔是否 堵塞等；管路中各螺纹部位应连接可靠，不应用没有密封作用的 螺纹型式进行螺纹密封。 ２．重视对油冷却器的管理 水蒸气出口 冷凝液出口 油冷却器是润滑油系统内的关键设备，如果油冷却器发生 内漏故障，那么对润滑油品质的损伤是致命的。因此要严格控制 循环水各项指标，重点控制浊度、ｐＨ值、细菌数等，减缓油冷却 器管束的腐蚀速度。检修期要进行冷却器管束的检查。 ３．严格控制油温 吐鲁番地区昼夜温差大，机组运行时，润滑油温度一天中有 近１０℃的温差，经过常年的监测和统计，发现油温和漏油量有 放油口 一定的关系，油温太低或太高漏油量均较大，但在某一个温度范 围内漏油量最小，这个温度一般在４２－４８￣Ｃ范围内。在不违反设 备操作原则的前提下，将操作卡片中润滑油总管的操作温度范 图４ 围缩小，将漏油量控制到最小。 ４．对润滑油品质进行严格管理 （２）从沉降罐出口取样进行化验分析，主要分析机杂、水分、 ｐＨ值，合格后，将油排入回收油池中。如水杂不合格，可延长沉 降或保温时间。如ｐＨ值不合格，从取样阀排入废油桶。 （３）对回收油池中的油也应定期进行化验分析。 （４）应据精滤器前压力上升隋况，适时切换精滤器或更换滤 芯。 认真执行润滑油三级过滤制度，确保管路系统和各摩擦副 清洁。定期从润滑油总管中取样，实行按质换油，延长换油周期。 六、经济效益评价 每台机组更换三个刮油环填料箱和一组填料，需要１．５万 元，两台机组总共３万元。如能节省８０％的油量，一年可少用５ｔ 润滑油，按每吨２．２万元计算，可节省１１万元。如增加再生系 统，投资增加５万元，可回收９５％以上的润滑油，运行费用每年 节省ｌ４万元。 ｗ１０．Ｄ３＿２５ 五、压缩机运行管理与油质油量监测 为了减少大型压缩机组的润滑油损耗，除具有科学合理的 结构外，对其进行严格的运行管理，也是提高润滑油利用率的有 效手段。总结多年往复压缩机组的管理经验，应做到以下几点： １．最大限度消除漏油点 统计压缩机组润滑油系统各动静密封点数，做好泄漏点台 作者通联：中国石油吐哈油田分公司甲醇厂８３８２０２ 新疆鄯善县 利文］ Ｅ－ｍａｉｌ：ｍａｈｏｎｇｊｕｎ．１２３４＠１６３．ｔｏｍ ［编辑—ｊ 塑 毯 一 设置皇理与维储２０１０№３ 圜 的油水机械混合液通过喷射系统送到工作辊面进行润滑。热金 属检测器自动检测坯料的到达并与各机架的轧制压力信号共同 控制喷射系统的工作、停止程序。每个机架各由一台计量泵独立 （２）基础自动化现场总线控制。ＰＲＯＦＩＢＵＳ—ＤＰ网络是网络 集成的最底层，主要是连接现场设备。主站Ｓ７—４００ＰＬＣ通过 ＰＲＯＦＩＢＵＳ—ＤＰ网络与各从站通信，一方面主站将控制数据如电 机速度给定设定、温度、压力设定、接触器吸合及断开等发送到 传动装置等电气执行机构；另一方面传动装置和现场检测元件 等将电机转速、流量、温度、压力、液位、接触器触点的通断等信 供油和一个电磁阀控制供油，一个混合器完成油水混合功能。系 统的工作原理见图１。 图１系统的工作原理图 ２．系统网络配置 系统是建立在Ｓ７—４００控制器和工控机平台之上的分布式 系统（图２），由两级网络组成，一是自动化以太网络控制级，二 是基础自动化现场总线控制级。采用一套西门子Ｓ７—４００可编 程控制器，ｓ７—４００下挂ＥＴ２００及ＭＭ４４０变频调速装置，由一个 主站、十个从站和两个ＰＣ站（上位机）组成。Ｓ７—４００作为主站， 是由一个支持冗余的底板和ｓ７—４００系列电源模块、ＣＰＵ模块、 ＣＰ模块等组成，模块支持热插拔。从站是ＥＴ２００Ｍ分布式系统 和西门子的八个ＭＭ４４０变频器，主从之间采用工业现场经常 使用的ＰＲＯＦＩＢＵＳ ＤＰ现场总线连接。 图２系统自动化网络图 （１）自动化以太网络控制。以ｓ７—４００ＰＬＣ系统作为主要控 制核心，由两台上位机、ＰＬＣ控制单元加以太网卡等组成工业以 太网，监控站利用组态软件ＷｉｎＣＣ实现对工作现场的监督控 制，人机操作界面ＨＭＩ具备动态模拟热轧润滑工艺过程；数据 处理；系统操作；报表与历史趋势记录；报警监控等功能。中央处 理器采用ＣＰＵ４１４，Ｉ／Ｏ系统采用ＥＴ２００，通过ＥＴ２００分布Ｉ／Ｏ 通信对流量、液位、出口压力等参数进行采集，上位机将实时数 据进行数据采集处理并做数据保存。过程控制级通过工业以太 网将上位机系统和现场监测与控制点紧密地结合为一个整体， 从而实现对整个控制系统实现在线远程诊断控制功能。 团 设置管理与维修２０１０№３ 号通过通信传送到主站ＰＬＣ。 三、系统构成与控制流程 １．系统构成 根据热轧润滑生产工艺，控制系统的功能主要是实现对 水泵、油泵的自动控制以及将油水混合成混合液喷射到轧辊 表面的控制。整个系统由一套供水系统，一套供油系统，每个 机架一套油水混合及喷射系统，电气控制及相应检测仪表组 成。 （１）供水系统。整个供水系统由水箱、泵组以及温度、液位、 压力、流量等测量和控制仪表组成。采用一套供水装置为润滑系 统实现供水，泵组有两台１５ｋＷ水泵，其中一台为备用。两台水 泵轮流工作，如一台出现问题，另一台在１０ｓ后自动启动，上位 机中有报警提示。另设有磁浮子液位计有高、低、超低三个液位 控制，低位报警，电磁水阀打开，开始进水，达到高位时电磁水阀 关闭，停止进水，超低位报警并停水泵。设有温度变送器控制蒸 汽电磁阀，对水箱温度进行控制。水温低于３０￣Ｃ时开始加热，达 到４０￣Ｃ停止加热。 （２）供油系统。供油系统由储油箱、工作油箱、油泵、过滤器 等组成。整个供油系统分两套供油装置，每三台机架使用一套供 油装置。每套供油装置有两台增压供油泵及过滤器，一用一备。 储油箱一台１．５ｋＷ螺杆泵与其联接。设有磁浮子液位计，有三 个液位控制，温度变送器油温低于１５￣Ｃ蒸汽电磁阀打开，达到 ３５ｏＣ停止加热，蒸汽电磁阀关闭。工作油箱设有八台计量泵，油 箱设有磁浮子液位计，有高、低、超低三个液位控制，低位报警， 启动供油泵，达到高位供油泵停止，超低位时计量泵停止工作。 设有过滤器堵塞报警；温度变送器，当油温低于３５ｏＣ时开始加 热，达到４５￣（２停止加热。八台计量泵装有单向阀、截止阀、阻尼 器、溢流阀、压力表，六用两备，四台为一组，分为两组，每组用三 备一，可随意切换。当处于回油状态时，为保证回油管路压力，各 计量泵的回油流量为固定值。计量泵电机功率为０．２５ｋＷ三相 变频电机，选用６ＳＥ６４４０—２ＵＤ１５—５ＡＡ１，ＭＭ４４０系列变频器控 制。依据轧制规格，根据喷油流量不同对变频器进行参数化设 置，实现多种功能的速度控制。在对计量泵的变频控制中，实现 了对油泵出口压力的过程单回路控制，能及时控制参数偏差，确 保生产工艺设备稳定运行。ＭＭ４４０变频器ＰＩＤ逻辑控制示意图 如图３所示。 图３ ＭＭ４４０变频器ＰＩＤ逻辑控制示意图 一。 遵煎 复． 銎．量 篮一． 机械设备用密封胶料 朱则刚 摘要密封胶料的分类，密封胶料在机械设备维修中的应用以及密封胶发展趋势。 机械设备维修用密封胶 Ｂ ＴＢ４２ 文献标识码关键词 密封胶中图分类号一、密封胶料的分类及应用 组分的聚氨酯、硅橡胶和聚硫橡胶等。其聚合物基料中含有活性 基因，能同空气中的水发生反应，形成交联键，使密封胶硫化成 １按密封胶基料分类 （１）橡胶型。此类密封胶以橡胶为基料。常用橡胶有聚硫橡 胶，硅橡胶，聚氨酯橡胶，氯丁橡胶和丁基橡胶等。 （２）树脂型。此类密封胶以树脂为基料。常用树脂有环氧树 脂、不饱和聚酯树脂、酚醛树脂、聚丙烯酸树脂、聚氯乙烯树脂等。 （３）油基型。此类密封胶以油料为基料。常用的油类有各种 网状结构。大气中的湿气作为硫化反应中的催化剂。 （１）化学硫化型密封胶。双组分的聚氨酯、硅橡胶、聚硫橡 胶、氯丁橡胶和环氧树脂密封胶都属于这一类，一般在室温条件 下完成硫化。某些单组分的氯磺化聚乙烯和氯丁橡胶密封胶以 及聚氯乙烯溶胶糊状密封胶（如车用点焊胶），则须在加条件下 经化学反应完成硫化。 植物油如亚麻油，蓖麻油和桐油，以及动物油（如鱼油）等。 ２．按密封胶硫化方法分类 （２）热转变型密封胶。用增塑剂分散的聚氯乙烯树脂和含有 沥青的橡胶并用的密封胶是两个不同类型的热转变体系。乙烯 此类密封胶系列利用空气中的水分进行硫化。主要包括单 （３）油水混合及喷射系统。装置是整个系统的关键部件，每 台机架配一套，分别由喷嘴、混合器、电磁阀、压力调节装置、自 循环系统等组成，保证通过的油水充分混合并使润滑油颗粒均 匀弥散在水中形成机械混合状态，在短时间内不易聚合，以保证 获得良好均衡的润滑效果。喷嘴采用不锈钢制作，混合器采用静 态混合器。同时采用二位三通电磁阀控制混合物喷射，在轧钢生 产间歇过程中阀的换位可使油介质保持自循环状态以保证管道 中始终充满液体、保持压力并且防止温降。 （４）控制流程（图４）。系统的主要控制方式为自动、远程手 动、机旁手动三种方式。当储油箱油加热至一定温度后经供油 泵送至工作油箱中，并由计量泵经供油电磁阀送至各架轧机 的油水混合器。水箱中加热至一定温度的水由供水泵送至各 架轧机旁的混合器与油混合后送至各架轧机的上下工作辊面 上进行润滑。轧钢时，在轧机前的热金属检测器首先检测到来 钢的信号，当钢咬人精轧末机架Ｆ６后（可根据需要设定延 时），同时控制Ｆ１、Ｆ２、Ｆ３、Ｆ４、Ｆ５和Ｆ６机架喷水、喷油。当轧制 尾部通过热金属检测器后，热检信号断开，各架轧机的喷水、 喷油动作全部停止。不轧钢时，各架轧机的供油和水电磁阀全 部关闭，油全部返回工作油箱进行自循环，以便保持管路内油 的温度。 四、应用效果 轧辊润滑项目于２００８年３月正式投入运行，通过一年多 的运行，效果良好。采用润滑轧制后，轧制力降低了６％一１８％。主 电机电流实际平均下降１０％，吨钢节电４．３ｋＷ・ｈ。轧辊磨损降低 图４轧辊润滑控制程序流程图 近ｌ／３，在轧辊磨耗相ｉ丘Ｊ睛况下，轧制量增加６６％。轧辊粗糙度 降低２１％～３３％，表面质量得到较好改善。 Ｗ１０．０３—２６ 作者通联：莱钢板带厂 山东莱芜市Ｅ－ｍａｉｌ：ｌｇｚｈｏｕｄｏｎｇ＠１２６．ｃｏｍ ２７１１０４ ［编辑利文］ 塑 复盏 设酋篁理与维值２０１０№３ 固