煤矿设备检修工艺流程

来源：尚车旅游网

I.采掘设备

一、采煤机检修工艺流程………………………………………………2 二、锤式破碎机检修工艺流程…………………………………………9 三、乳化泵、喷雾泵检修工艺流程……………………………………13 四、综掘机检修工艺流程………………………………………………18 五、液压支架检修工艺流程……………………………………………23 六、耙斗式装岩机检修工艺流程………………………………………34 七、喷浆机检修工艺流程………………………………………………37

II.运输设备

八、带式输送机检修工艺流程…………………………………………40 九、调度绞车检修工艺流程……………………………………………44 十、各类减速机检修工艺流程…………………………………………47 十一、回柱绞车检修工艺流程…………………………………………50 十二、涨紧绞车检修工艺流程………………………………………… 十三、运输机、转载机检修工艺流程…………………………………57

III.电气设备

十四、三相异步电动机检修工艺流程………………………………….62

十五、矿用低压隔爆开关检修工艺流程……………………………….78 十六、矿用隔爆电机车检修工艺流程…………………………………..83 十七、移动变电站检修工艺流程………………………………………..87 十八、矿用隔爆充电机检修工艺流程…………………………………..92 十九、排沙泵、潜水泵检修工艺流程…………………………………..96

一、采煤机检修工艺流程

（一）适用范围：

本流程适用于煤矿井下用各种型号采煤机的检修、修复。（二）交接检查与清理：

1、设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前的验收交接，并填写《综机设备安装（撤除）交接单》（如下表），参加交接人员必须签字。

蒋庄煤矿综机设备安装（撤除）交接单

工作面年月日序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注综机修理车间：

设备名称千不拉台单位道板数量块绳头主要附件根第一联存根

使用单位：运搬工区：

2、班组根据下达的检修任务，将设备在厂房外进行外部清理煤尘、除锈放油。 3、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。 4、做出外部附件的材料购置、领用计划。（三）部件拆卸要求：

1、根据检修的采煤机准备合适的拆卸工具，紫铜棒、扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗济、油石、塑料薄膜、油盘等；

2、根据装配图，依次从外到里的顺序将零部件拆卸下来归类存放，并在打开盖前，决定检修方法前，测定有关部件的性能，做好原始备忘记录。

3、对于相似或不容易记住安装顺序的零件，拆卸零件前应做好标记。

4、对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心或以上领导同意后方可进行。

5、对于需敲打的零件，一定要用紫铜垫上橡胶木板垫，防止将零部件敲变形，损坏零部件。

（四）零部件情况：

1、根据所清理的零件，选择合适的清洗液。

2、用木片等较软的东西将零件表面的油污等除掉，对粘密封要用泡沫海绵等物清洗。

3、把零件放入清洗液中，用棉纱或布进行擦洗，直到另件表面洗干净。所有液压元件的清洗严禁使用棉纱，一律使用海绵进行擦洗。

4、把洗干净的零件放在地托架上，用布擦干净，按类码放好，严禁碰撞，并用薄膜盖好。

（五）零部件检查：

1、根据零件图及检验标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好备忘记录。

2、把检查合格的部件，按类存放整齐；液压元件的关键部位泵和马达必须全部拆下做容积效率试验，凡容积效率低于90%的全部更换；

3、按所检情况，提出材料、配件计划报矿设备租赁中心；并书面写出拆检报告，由租赁中心通知局租赁站有关领导，汇同生产单位一起验收，确定所需材料、更换零部件数量及制定切实可靠的修复方法。

注：齿轮、轴承、键和键槽、轴与轴孔、泵和阀等件的检修要求及标准，详见“零部件检修标准及要求” （六）零部件的修复：

1、对于承载小，不需热处理和非关键部件、零件、锻件、铆焊件，允许用补焊修复。

2、对于磨损较轻的轴孔等应采用刷镀和喷镀。

3、修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术要求都必须符合设备说明书上图纸要求。

4、机壳的修复：

1）机壳不得有裂纹或变形，允许焊补修复，铸铁机壳只能在非主要受力部位焊补修复，并应有防止变形，消除内应力的措施。

2）盖板不得有裂纹或变形，结合面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。 3）减速器壳直接对口的平面不平度不大0.05mm，接触面上的划痕长度不得大于接触宽度的2/3，深度不得超过0.3―0.5mm。

4）减速器不直接对口的平面，不平度不大于0.15mm，接触面可涂密封胶。 5）镗孔无机械损伤，椭园度、圆锥度不大于原配合公差的1/2。 5、滚筒的检修：

首先检查滚筒齿座磨损情况，齿座磨损严重者应进行更换。螺旋线不得有裂纹，齿座焊接必须保证焊接强度，焊接抗切力要大于11吨，滚筒与摇臂连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm，内外喷雾齐全，水路畅通，无漏水现象。

6、调高油缸的检修：

1）、要检修缸体的密封情况，确保其密封性能（密封性能应经过质量验收）各部密封件应有详细记录。拆卸的顺序：顶冒－活塞－液压锁，检查鱼口螺纹损坏情况，检查缸体锈蚀情况，更换活塞导向及密封件，检查进出口管接头有无操作变形。

2）、油缸的检修，各缸体表面不得有损伤、若有轻微损伤、必须请质量检修人员鉴定后，方能继续使用。

3）、液压锁，要求液压锁自锁性能好，不得有渗漏现象，检查液压锁弹簧的疲劳操作情况，并做弹性试验。（七）组装：

1、准备合适的组装工具，组装地点必须清洁无杂物，并把工具擦洗干净。 2、根据设备装配图、将所需配件、材料全部准备齐全。 3、把所有零件擦洗干净，并再次作详细检查以防漏检。

4、根据装配图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件按照装配图依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量防锈油。

5、装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。 6、装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。 7、应将所有橡胶密封更换新的。

8、装配时应将间隙调好，符合装配要求键销等小件不能漏掉，配齐螺栓弹垫，垫好“O”型圈并紧固好。

9、在装配时应用压铅丝的方法测量各级齿轮的啮合间隙，并将各齿轮啮合间隙做出备忘记录，啮合间隙必须符合设备说明书要求，否则必须处理。

10、所有更换的新的配件要记录清楚，更换新件时必须将新件与旧件的关键尺寸、关键技术指标作比较，发现异常必须及时向有关人员反映，问题未处理前不准装配。严禁凭经验判断新、旧件是否能互换使用。

11、在合盖前一定再认真检查一次各部件是否齐全，有无漏放杂物、工具等情况。（八）部件试验：

1、将组装好的部件进行一次全面检查。

2、把所有需加油的地方全部加入规定牌号的润滑油，加油量严格按社备说明书规定要求。

3、对机器进行空载运转1.5小时，正反各45分钟。 4、对机器加载试验1小时，正反各30分钟。

5、对更换的新齿轮应先进行2小时的啮合试机，正反各1小时。（九）整机试验：

1、把部件组装成整机，并做全面检查。 2、所有非工作人员离开现场，对整机试运转。

3、空载试验6小时，每隔半小时，记录一次温度，并测定摇臂下垂距离。 4、记录整机试验各性能参数，并存入设备《综机设备（配件）修复流程记录表》（见附表一）。

5、整机试验应注意以下几点：

1）各部注油量到规定位置，所有连接件都必须紧固好。 2）各结合面不得有漏水漏油现象。

3）各传动部件不得有振动颤动，异常噪音和升温。 4）各操作水把都必须灵活，可靠。

5）摇臂升降，底托架调斜，必须均匀平稳。

6）滚筒从最高位置降到最低位置小于2分钟，从最低位置升到最高位置应小于2.5分钟。

7）将牵引速度从零打至最大，然后再返回零位，反复试验半小时，牵引速度应符合设备说明书要求。

8）牵引部手把放在最大牵引速度位置，合上截割部离合器手把进行小时空运转。滚筒调在最高位置，牵引部正向牵引运转1小时，滚筒调至最低位置，牵引部反向牵引运转1小时。

9）调整系统试验，摇臂停在近水平位置，持续16小时后，下降量不得大于2.5mm。出现以上情况之一者必须停机处理，待处理后再进行试运转

6、整机及部件试运转时应有设备租赁中心、生产单位、厂督导组、车间技术员、包保负责人等人参加，共同监督验收并签字（见附表2）。发现问题及时处理，以杜绝不合格品出厂。

（十）填写设备修复档案。

附表1

综机设备（配件）修复流程记录表

年月日名型升井时间20 设备编号：交接单位称号年月日拆检验收损坏分析：更换修复配件记录（注明配件来源）：验收调试情况：整改情况：租赁中心交接单位拆检负责人质检员质检员修复负责人使用单位合计

租赁中心

附表2

设备修复流程及出厂检验记录表

年月日名称型号设备编号：升井时间20 年月日交接单位拆检验收损坏分析：更换修复配件记录(注明配件来源)：验收调试情况：整改情况：租赁中心交接单位拆检负责人质检员

合计质检员修复负责人使用单位租赁中心

二、锤式破碎机检修工艺流程

（一）适用范围：

本流程适用于煤矿井下用各种型号锤式破碎机的检修、修复。（二）交接检查与清理：

1、设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前的验收交接，并填写《综机设备安装（撤除）交接单》，参加交接人员必须签字。（如下表）

蒋庄煤矿综机设备安装（撤除）交接单

工作面年月日序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注综机修理车间：

设备名称千不拉台单位道板数量块绳头运搬工区：

主要附件联

存

根根第一

使用单位：

2、班组根据下达的检修任务，将设备在厂房外进行外部清理煤尘、除锈放油。

3、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。 4、做出外部附件的材料购置、领用计划。

5、准备检修地点，清理检修地点杂物并确保检修地点清洁卫生。（三）部件拆卸要求：

1、根据检修的要求准备合适的拆卸工具，如内六方扳手、紫铜棒、扳手、钎子、

大锤、扒子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗济、油石、油盘、塑料薄膜等；

2、部件的拆卸根据装配图，依次按照从里到外的顺序把零部件拆卸下来。 3、根据整套设备检查所需的进、出料口溜槽；箱体、挡板、大锤组件等能修复的数量和配备新零部件数量。

4、对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴或轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心及以上领导同意后方可进行。

5、对于需敲打的另件，一定要垫木板或软金属，防止将零部件敲变形，损坏零部件。

（四）零部件的清洗：

1、根据所清理的零件，选择合适的清洗液。

2、用木片等较软的东西将零件表面的油污等除掉，对粘密封要用泡沫海绵等物清洗。

3、把零件放入清洗液中，用棉纱或布进行擦洗，直到另件表面洗干净。 4、把洗干净的零件放在干净的清洗液中或其他清洗液中，进行最后一次清洗，也可用喷清洗。

5、把洗干净的零部件用布擦干，或用吹风机吹干，放入清洁的瓷盘中并盖上塑料薄膜以防尘土，并按类堆放好，严禁碰撞。（五）零部件检查及技术鉴定：

1、根据清洗后的零部件选择游标卡尺；内、外径千分尺；钢板尺；塞尺等合适的工具。

2、根据零件图及检验标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好记录。

2、把检查合格的部件，按类存放整齐；领齐所需新配件。

3、按所检情况，提出材料、配件计划报矿设备租赁中心；并书面写出拆检报告，由租赁中心通知局租赁站有关领导，汇同生产单位一起验收，确定所需材料、更换零部件数量及制定切实可靠的修复方案。

4、做好检验记录，并存入设备档案。

注：皮带轮、轴承、键和键槽、轴与轴孔等件的检修要求及标准，详见“零部件检修标

准及要求”

（六）零部件的修复：

1、对于承载小，不需热处理和非关键部件、零件、锻件、铆焊件，允许用补焊修复。对大锤主轴、锤片、刀齿、轴承、内外涨套等，要按设备说明书及图纸要求，并选择合适的测量工具进行测量。对与设备说明书及图纸要求不相符的必须进行修复或更换。

2、对于磨损较轻的轴孔等应采用刷镀和喷镀。

3、修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术要求都必须符合设备说明书上图纸要求。

4、机壳的修复：

1）机壳不得有裂纹或变形，允许焊补修复，铸铁机壳只能在非主要受力部位焊补修复，并应有防止变形，消除内应力的措施。

2）盖板不得有裂纹或变形，结合面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。（七）组装：

1、准备合适的组装工具钎子、绳头、挂钩、扳手、手锤等，组装地点必须清洁无杂物，且必须把工具擦洗干净。

2、根据设备装配图、将所需配件、材料全部准备齐全。 3、把所有零件擦洗干净，并再次作详细检查以防漏检。

4、根据装配图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件按照装配图依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量防锈油。

5、装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。 6、装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。 7、应将所有橡胶密封更换新的。

8、装配时应将间隙调好，符合装配要求键销等小件不能漏掉，配齐螺栓弹垫，垫好“O”型圈并紧固好。

9、安装时两皮带轮轴线应相互平行，两带轮轴线的平行度应小于0.006a（a为两轴间距）；两轮相对应的V型槽的对称面应重合，误差不得超过20′，否则应适当调整。

10、安装V带时，应先缩小两轮中心距，将V带放入槽中后，再调整中心距并予以涨紧，严禁将带硬往带轮上撬，以免损坏带的工作表面和降低带的弹性。

11、所有更换的新的配件要记录清楚（见附表一），更换新件时必须将新件与旧件的关键尺寸、关键技术指标作比较，发现异常必须及时向有关人员反映，问题未处理前不准装配。严禁凭经验判断新、旧件是否能互换使用。（八）整机试验：

1、电机、大锤、皮带轮、三角皮带、进出料口、护板、刮板溜槽、破碎板等组装好后进行一次全面检查，然后进行试车。

2、把所有需加油的地方全部加入规定牌号的润滑脂，填写注油记录，加油量严格按社备说明书规定要求。

3、认真检查各部件，是否齐全完整、螺栓是否紧固、各部连接销轴是否齐全到位、各销轴开口销是否齐全并插接到位。

4、空载试验6小时，（正反各3小时)看是否运转正常。每隔半小时，记录一次温度。其温度不得超过设备说明书要求否则必须停机处理。

5、记录整机试验各性能参数，并存入设备流程控制档案。 6、整机试验应注意以下几点：

1）各部注油量到规定位置，所有连接件、密封件都必须齐全完好。

2）V型胶带不宜与酸、碱或油接触，工作温度不宜超过60℃，应避免阳光直接暴晒。胶带严禁新旧混合使用。

3）各传动部件不得有振动颤动，异常噪音和升温。

7、整机及部件试运转时应有设备租赁中心、生产单位、厂督导组、车间技术员、包保负责人等人参加，共同监督验收并签字（见附表2）。发现问题及时处理，以杜绝不合格品出厂。

（九）填写设备修复档案。

三、乳化泵、喷雾泵检修工艺流程

（一）适用范围：

本流程适用于煤矿井下用各种型号乳化泵、喷雾泵的检修、修复。（二）交接检查与清理：

蒋庄煤矿综机设备安装（撤除）交接单

工作面年月日序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注综机修理车间：

设备名称千不拉台单位道板数量块绳头运搬工区：

主要附件根第一联存根

使用单位：

2、班组根据下达的检修任务，将设备在厂房外进行外部清理煤尘、除锈放油。

3、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。 4、做出外部附件的材料购置、领用计划。

5、准备检修地点，清理检修地点杂物并确保检修地点清洁卫生。（三）部件拆卸要求：

1、根据检修的泵准备合适的拆卸工具，紫铜棒、尖嘴钳、内外弹性卡钳、长腿镊

子、六方板子、塞尺、小油石条等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗济、油石、塑料薄膜、油盘等；

2、拆卸顺序:拆电机→联轴节→曲轴箱→泵头→连接车。部件的拆卸根据装配图，依次按照从里到外的顺序把零部件拆卸下来，对于泵头、卸载阀内，相似或不明白的零件，拆卸前应做好标记。

3、根据整套设备检查所需的高、低压胶管；泵头组件、曲轴箱组件、联轴器、卸载阀组件、连接螺栓等数量及损坏数量，能修复的数量和配备新零部件数量。

5、对于需敲打的另件，一定要垫木板或软金属，防止将零部件敲变形，损坏零部件。将洗好的零件放。（四）零部件的清洗：

1、根据所清理的零件，选择合适的清洗液。首先先清洗一下外表。打开泵体，将拆下的零件放入煤油盆中（有条件的用洗油）用绸布或豆包布擦洗零件，对七孔缸（或九孔缸）用长腿镊子夹着绸布清洗其内孔，将洗好的零件放入清洁的瓷盘中并盖上豆包布以防尘土。

2、用木片等较软的东西将零件表面的油污等除掉，对粘密封要用泡沫海绵等物清洗。

1、根据清洗后的零部件选择游标卡尺；内、外径千分尺；钢板尺等合适的工具。 2、根据零件图及检验标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好记录。检查柱塞与柱塞缸间隙是否超差。标准间隙是：0.015-0.025毫米。简单方法是：用手堵住柱塞缸底孔并将其端平，把柱塞对着被堵上底孔的柱塞缸孔让柱塞在重

力的作用下自由滑下，如果下滑的比较缓慢，说明基本没超差，还可以使用；如果迅速下滑，感觉没有什么阻力，基本上超差了，即不能用了，需找生产厂家配做。柱塞球头与滑块（滑靴）的配合间隙≤0.04毫米。

3、把检查合格的部件，按类存放整齐；领齐所需新配件。

4、按所检情况，提出材料、配件计划报矿设备租赁中心；并书面写出拆检报告，由租赁中心通知局租赁站有关领导，汇同生产单位一起验收，确定所需材料、更换零部件数量及制定切实可靠的修复方案。

5、做好检验记录，并存入设备档案。

注：齿轮、轴承、键和键槽、轴与轴孔、阀等件的检修要求及标准，详见“零部件检修标准及要求”

（六）零部件的修复：

1、对于承载小，不需热处理和非关键部件、零件、锻件、铆焊件，允许用补焊修复。对泵头内吸排液阀座、阀套、阀芯等，要按设备说明书及图纸要求，并选择合适的测量工具进行测量。对与设备说明书及图纸要求不相符的必须全部更换。

2、曲轴箱的拆检，主要是齿轮啮合情况检查，轴承的间隙测定、壳体的使用情况，密封情况。对于曲轴箱的曲轴、轴承室等零部件，如有轻度磨损，可以采用电镀、刷镀、喷镀。

3.柱塞缸体端面研伤。缸体端面若是铜质，可上车床车一下端面，注意端面与轴心垂直度小于0.010毫米，平面度小于0.004（不能凸）。用刀口尺检测，铜底缸体端面不能用研磨剂研磨，防止研磨剂嵌入铜质缸体端面内。

4.配油盘的修复。对研伤较重的可上平面磨床精磨，精磨后最好退一下磁，再用氧化铝（研磨沙）研磨。将氧化铝放在二级以上铸铁平板上，放点煤油，用手掌按住配油盘在铸铁平板上以“8”形轨迹平推，或以行星轨迹平推。用同样方法，再用二氧化铬（抛光膏）对其进行抛光至R0.012平面度小于0.004（不能凸）

5.止推板或斜盘的修复。与配油盘的修复方法相同。

6.柱塞球头与滑块（滑靴）的配合间隙：是否超过0.04毫米。如果滑块（滑靴）确实磨损比较严重，应找专业生产厂家配做。

3、修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术要求都必须符合设备说明书上图纸要求。

4、乳化液箱的检修 1）、清洗外部。 2）、清洗内部各腔室。 3）、清洗过滤网及其腔室。 4）、检修分配阀，并调正输出压力。 5）、配比乳化液浓度应控制在3～5％。

5、蓄能器的压力必须符合设备说明书的要求，否则必须补充氮气。（七）组装：

1、准备合适的组装工具钎子、绳头、挂钩、扳手、手锤等，组装地点必须清洁无杂物，且必须把工具擦洗干净。

2、根据设备装配图、将所需配件、材料全部准备齐全。 3、把所有零件擦洗干净，并再次作详细检查以防漏检。

4、根据装配图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件按照装配图依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量液压油。

5、装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。组装后的柱塞泵或马达其轴向间隙应在0.15～0.3毫米之间。

6、装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。 7、应将所有橡胶密封更换新的。

8、装配时应将间隙调好，符合装配要求键销等小件不能漏掉，配齐螺栓弹垫，垫好“O”型圈并紧固好。

9、在装配时应用压铅丝的方法测量齿轮的啮合间隙，并将齿轮啮合间隙记录下来，啮合间隙必须符合设备说明书要求，否则必须处理。

10、所有更换的新的配件要在（附表2）中记录清楚，更换新件时必须将新件与旧件的关键尺寸、关键技术指标作比较，发现异常必须及时向有关人员反映，问题未处理前不准装配。严禁凭经验判断新、旧件是否能互换使用。

11、曲轴箱在合盖前一定再认真检查一次各部件是否齐全，有无漏放杂物、工具等情况。

（八）整机试验：

1、电机、曲轴箱、泵头、联轴节组装好后进行一次全面检查准备试车。

2、把所有需加油的地方全部加入规定牌号的润滑油，填写注油记录（见附表12），加油量严格按社备说明书规定要求。

3、认真检查各部件，是否齐全完整、螺栓是否紧固、各部高压胶管是否插接到位、各接头“U”型销是否齐全并插接到位。

4、用右手转动泵轴，用左手掌堵住进油口或出油口，感觉其吸力，吸力越大越好，若没吸力，或吸力很小，说明还有元件的尺寸或配合间隙超差，须重新检查。空载试验6小时，（将修好的泵空载试车2～3分钟，然后每隔半小时加一次压，10MPa、20MPa、30MPa，最后在30MPa下实验4.5小时)看是否运转正常。每隔半小时，记录一次温度。其温度不得超过设备说明书要求否则必须停机处理。

5、记录整机试验各性能参数，并存入设备流程控制档案。 6、整机试验应注意以下几点：

1）各部注油量到规定位置，所有连接件、密封件都必须齐全完好。 2）各结合面及各管路不得有漏水、漏油现象。 3）各传动部件不得有振动颤动，异常噪音和升温。

（九）填写设备修复档案。

四、综掘机检修工艺流程

（一）适用范围：

本流程适用于煤矿井下用各种型号综掘机的检修、修复。（二）交接检查与清理：

1、设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前的验收交接，并填写《综机设备安装（撤除）交接单》，参加交接人员必须签字（见下表）：

蒋庄煤矿综机设备安装（撤除）交接单

工作面年月日序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注综机修理车间：

设备名称千不拉台单位道板数量块绳头运搬工区：

主要附件根第一联存根

使用单位：

1、根据检修的综掘机准备合适的拆卸工具，紫铀棒、扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗济、油石、塑料薄膜、油盘等；

2、根据装配图，依次众外到里的顺序将零部件拆卸下来归类存放，并在打开盖前，

决定检修方法前。测定有关部件的性能，做好原始记录。

3、对于相似或不容易记住安装顺序的零件，拆卸零件前应做好标记。

4、对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心及以上领导同意后方可进行。

5、对于需敲打的零件，一定要用紫铜垫上橡胶木板垫，防止将零部件敲变形，损坏零部件。

（四）零部件情况：

1、根据所清理的零件，选择合适的清洗液。

2、用木片等较软的东西将零件表面的油污等除掉，对粘密封要用泡沫海绵等物清洗。

3、把零件放入清洗液中，用棉纱或布进行擦洗，直到零件表面洗干净。所有液压元件的清洗严禁使用棉纱，一律使用海绵进行擦洗。

4、把洗干净的零件放在地托架上，用布搓干净，按类堆放好，严禁碰撞，并用薄膜盖好。

（五）零部件检查：

1、根据零件图及检验标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好记录。

2、把检查合格的合格的部件，按类存放整齐；液压元件的关键部位泵和马达必须全部拆下做容积效率试验，凡容积效率低于90%的全更换。

3、按所检情况，提出材料、配件计划报矿设备租赁中心，并局面与出拆检报告，由租赁中心通知集团公司租赁站有关领导，江同生产单位一起验收，确定所需材料、更换零部件数量及制定切实可靠的修复方案。

注：齿轮、轴承、键和键槽、轴与轴孔、泵和阀等件的检修要求及标准，详见“零部件检修标准及要求”。（六）零部件的修复：

1、对于承载小，不需热处理和非关键部件、零件、铸件、铆焊件，允许用补焊修复。

2、对于磨损较轻的轴也等应采用刷镀和喷镀。

3、修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术要求都必须符合设备说明书上图纸要求。

4、机壳的修复：

1）、机壳不得有裂纹或变形，允许焊补修复，铸铁机壳只能在非主要受力部位焊补修复，并应有防止变形，消除内应力的措施。

2）、盖板不得有裂纹或变形，结合面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。 3）、减速器壳直接对口的面不平度≤0.05mm,毫米，接触面上的划痕长度不大于接触宽度的2/3，浓度不得超过0.3mm－0.5mm。

4）、减速器不直接对口的平面，不平度≤0.15毫米，接触面可涂密封胶。 5）、镗孔无机械损伤，椭圆度、圆锥度不大于原配合公差的1/2. 5、截割头的检修：

首先检查截割齿座磨损情况，齿座磨损严重者应进行更换。螺旋线不得有裂纹，齿座焊接必须保证焊接强度，焊接抗切力要符合设备说明书要求，截割头与伸缩连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm，内外喷雾齐全，水路畅通，无漏水现象。

6、油缸的检修

1）、要检修缸体的密封情况，确保其密封性能（密封性能应经过质量验收）各部密封件应有详细记录。

2）、各油缸的检修，应根据煤炭部《综采设备选题检修标准》各体表面不得有损伤，若有轻微损伤、必须请质量检修人员鉴定后，方能继续使用。（七）组装：

4、根据装配图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件按照装配图依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量防锈油。

5、装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。 6、装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。 7、应将所有橡胶密封更换新的。

8、装配时应将间隙调好，符合装配要求键销等小件不能漏掉，配齐螺栓弹垫，垫

好“o”型圈并紧固好。

9、在装配时应用压铅丝的方法测量各级齿轮的啮合间隙，并将各齿轮啮合间隙记录下来，啮合间隙必须符合设备说明书要求，否则必须处理。

11、在合盖前一定要认真检查一次各部件是否齐全，有无漏放杂物、工具等情况。（八）部件试验：

1、将组装好的部件进行一次全面检查。

2、把所有需加油的地方全部加入规定牌号的润滑油，填写注油记录（见附表12），加油量严格按设备说明书规定要求量进行。

3、对机器进行空载运转1小时，正反各30分钟。 4、对机器加载试验1小时，正反各30分钟。

5、对更换的新齿轮应先进行2小时的啮合试机，正反各1小时。（九）整机试验：

1、把部件组装成整机，并做全面检查。 2、所有非工作人员离开现场，对整机试运转。

3、空载试验6小时，每隔半小时，记录一次温度，并测定截割部下降距离。 4、记录整机试验各性能参数，并存入设备流程控制档案（附表一）。 5、整机试验应注意以下几点：

1）各部注油量到规定位置，所有连接件都必须紧固好。 2）各结合面不得有漏水漏油现象。

3）各传动部件不得有振动颤动，异常噪音和升温。 4）各操作手把都必须灵活可靠。

5）截割头升降，行走部行走，必须均匀平稳。

6）截割头从最高位置降到最低位置小于2分钟，从最低位置升到最高位置应小于2.5分钟。

7）将牵引速度从零打至最大，然后再返回零位，反复试验半小时，牵引速度应符合设备说明书要求。

8）截割头调在最高位置，用铲板油缸、后支撑油缸将机身支起，牵引部正向牵引1运转小时，截割头调至最低位置，牵引部反向牵引运转1小时。

9）调整系统试验，截割头停在近水平位置，持续16小时后，下降量不得大于2.5mm。出现以上情况之一者必须停机处理，待处理后再进行试运转。

6、整机及部件试运转时应有设备租赁中心、生产单位、厂督导组、车技术员、包保负责人等人参加，共同监督验收并签字（见附表2）。发现问题及时处理，以杜绝不合格品出厂。

（十）填写设备修复档案。

五、液压支架检修工艺流程

（一）适用范围：

本流程适用于煤矿井下用各种型号液压支架的检修、修复。（二）交接检查与清理：

1、设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前的验收交接，并填写《综机设备安装（撤除）交接单》（见下表），参加交接人员必须签字。

蒋庄煤矿综机设备安装（撤除）交接单

工作面年月日序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注综机修理车间：

设备名称千不拉台单位道板数量块绳头运搬工区：

主要附件根第一联存根

使用单位：

2、班组根据下达的检修任务，将设备在厂房外进行外部清理煤尘除锈放油。 3、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。 4、做出外部附件的材料购置、领用计划。

5、大修时结构件分块进厂，拆卸分部件时，应首先用水清洗掉煤粉、石渣，卸下之部件分类待修。

6、液压部件拆卸之零件必须认真清洗。清洗剂可用煤油，也可用乳化液。用清洗乳化液时，其要求为：

a 水与乳化液质量之比为95：5； b 加热温度80～100℃； c 清洁度符合部颁标准；

7、零件清洗时应特别注意沟槽、螺纹及孔眼处。清洗时可使用泡沫塑料，严禁使用棉纱；

8、清洗后的零件涂以润滑脂，分架存放，不得落地；

9、部件组装过程中，应注意不使密封件损伤。老化或接近老化的橡胶件和塑料件一律更换新件；

10、支柱、千斤顶组装时定位嵌丝一般应更换新件，如旧件变形轻微，可修复再用；

11、修复后的液压元件（阀类、胶管、立柱、千斤顶）孔眼处，加塑料塞堵后，存放待用；

（三）液压支架的解体：

液压支架进厂前已在井下分块解体为：顶梁体、掩护梁及整体底座。进厂检修时分别对以上各部件进行细解。其解体工艺如下：

1 顶梁整体

1.1 拆下整梁所带的胶管和阀件；

1.2 用泵站向前探梁千斤顶供液，伸出前探梁； 1.3 拆下护帮千斤顶及护帮板； 1.4 拆下前探梁千斤顶及前探梁； 1.5 拆下悬臂梁千斤顶及悬臂梁；

1.6 拆下活动侧侧护板（拆前应将侧护板拉出一段，以消除复位弹簧弹性力）； 1.7 拆下导向器及侧护千斤顶连接销，分别抽出导向器及复位弹簧、侧护板千斤顶；

1.8 拆下固定侧侧护板；

1.9 解体过程中拆下之销轴及定位件、防脱件分类存放。 2 掩护梁整体

2.1 拆下其上所附着的胶管及阀门； 2.2 拆下掩护梁支柱；

2.3 分别拆下前、后四连杆；

2.4 将活动侧护板拉出一段，解除连接销轴，拆下活动侧侧护板； 2.5 拆下侧护板导向器，抽出复位弹簧； 2.6 拆下侧护板调整千斤顶； 2.7拆除固定侧简护板；

2.8拆下之连接板、销轴及防松件分类存放。 3整体底座

3.1拆下其上附带的胶管及阀体； 3.2分别拆下左、右大立柱； 3.3拆下前连接器，抽出推移装置；

3.4从推移装置中依次拆下推移千斤顶、推拉杆及推拉杆连接器； 3.5拆下后连接器； 3.6拆下底调千斤顶；

3.7将拆下之连接销轴及定位件分类存放。（四）立柱检修工艺规范：

1立柱的解体

1.1取下卡箍销轴上的开口销，取出销轴； 1.2拆下卡箍； 1.3拆下二个半环； 1.4拆出加长杆；

1.5用扁铲将定位嵌丝打出一段，然后用拔销器拔出定位嵌丝；

1.6 对于锈蚀严重，嵌丝不易拔出者，采用在导向套面焊挡块，利用拆装机沿嵌丝插入之反向旋转的方法转动导向套，从而使嵌丝吐出或拔出。焊接挡块时应注意：

a、焊接前应可靠地保护好活柱漏出部分，以免烧伤镀层；

b、电焊机地热应可靠地放在导向套端面，以免烧伤导向套与活柱及缸体之配合面。 1.7 拆下导向套；

1.8 依次取出导向套上的“○”形密封圈、蕾形圈、挡圈及防尘圈； 1.9 拉出活柱；

1.10 从活柱上取下回定环；

1.11 依次从活柱上取下卡环、支承环、鼓形圈和导向环； 1.12 将拆下之复用零件清洗，分类存放； 2 检修 2.1 缸体的检修

缸体检修时，主要检查以下各项：

2.1.1 缸体外表面有否变形，焊接的完好程度；

2.1.2 与导向套配合和密封段的表面尺寸、变形状况、表面粗糙度； 2.1.3 缸体表面尺寸、变形状况、表面粗糙度； 2.1.4 定位嵌丝槽及卡环槽，止口的变形状况。 2.2 活柱的检修

活柱检修时，主要检查以下各项：

2.2.1 外观及焊缝情况、镀层完好程度、表面粗糙度； 2.2.2 柱体外表面尺寸、变形状况；

2.2.3 活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸、变形状况、表面粗糙度； 3.2.2.4 销孔的变形状况； 2.3 导向套的检修

检修导向套时，主要检查以下各项：

2.3.1外观情况、定位嵌丝槽的变形状况、磨损情况；

2.3.2 与活柱柱体配合和密封段的内表面尺寸、变形状况、表面粗糙度； 2.3.3与缸体配合和密封段的外表面尺寸、变形状况、表面粗糙度； 2.4 各种密封面及导向件的检修

检查各种密封件时要注意检查各种密封件的变形状况、完好程度及老化程度。 2.5 其它零件

其它零件检修时要注意检查必要的尺寸、变形情况及表面粗糙度。 3 组装

3.1 接所在位置依次将导向环、鼓形圈、支承环、卡环装入活柱的活塞上； 3.2 将固定环放入卡环的槽口内； 3.3 将活柱装入缸体内；

3.4 接所在位置依次将防尘圈、挡圈、蕾形圈及“○”形密封圈装入导向套内（组装时注意蕾形圈的方向）；

3.5 将导向套装入缸体；

3.6 穿入定位嵌丝，将导向套固定； 3.7 装入加长杆； 3.8 装上两个半环； 3.9 装上卡箍；

3.10 装入销轴，并用开口销固定。 4 试验

检修后的立柱须接MT313—92中《立柱技术条件》进行试验，试验合格方可使用。（五）千斤顶检修工艺规范：

1 千斤顶解体

1.1 用扁铲取出定位嵌丝.对于锈蚀严重者,方法与立柱解体同; 1.2 拉出活塞杆,同时带出导向套;

1.3 依次从活塞杆上取下挡圈、保护套、半环、支承环、导向环、鼓形密封圈； 1.4 拧下活柱头（松动者用工具拧下，锈蚀严重者上拆装机）； 1.5 从活塞杆上道下导向套；

1.6 从导向套上依次取下“○”形密封圈用挡圈、蕾形密封圈及挡圈、防尘圈； 1.7 复用零件清洗后分类存放； 2 千斤顶检修 2.1 缸体

缸体检修时主要检查以下各项：

2.1.1 外观形状、有否变形、焊缝的完成程度；

2.1.2 与导向套配合和密封段表面的尺寸、变形状况、表面粗糙度； 2.1.3 缸体内表面尺寸、变形状况、表面粗糙度； 2.1.4 定位嵌丝槽或卡环槽、止口的变形情况； 2.2 活塞杆

检修活塞杆时，主要检查下列各项：

2.2.1 外观状况、镀层的完好程度、表面粗糙度；

2.2.2 活塞杆外表面尺寸及变形状况；

2.2.3 活塞密封段表面、半环连接件的槽口、密封件槽口尺寸、变形状况、表面粗糙度；

2.3 导向套

导向套检修时，主要检查下列各项：

2.3.1 与活塞杆配合及密封段的内表面尺寸、变形状况及表面粗糙度；

2.3.2 与缸体在缸口部位的配合及密封段的外表面尺寸、变形状况及表面粗糙度； 2.3.3 定位嵌丝帽的变形状况； 2.4 各种密封件及导向件

检查各种密封件及导向件的变形状况、完好程度及老化情况。 2.5 其它零件

检修其它零件的必要尺寸、变形情况和表面粗糙度； 3 千斤顶的组装

3.1 依次向导向套上套上防尘圈、蕾形密封圈及挡圈、“○”形密封圈及挡圈； 3.2 向活塞杆上装入导向套； 3.3 拧上活柱头；

3.4 依次向活塞杆上装入鼓形密封圈、导向环、支承环、半环、保持环及挡圈； 3.5 将活塞杆装入缸体，同时压上导向套； 3.6 穿入定位嵌丝，将导向套固定。 4 试验

检修后的千斤顶按MT97—92《千斤顶技术条件》进行试验，试验合格，方可使用。（六）操纵阀检修工艺规范：

1 片阀的解体

1.1 投出手把定位销钉，取出手把及手把套、手把复位弹簧； 1.2 打出张紧销；

1.3 一同取出压块及定位套； 1.4 取出密封顶杆；

1.5 阀体内的其余件使用专用工具依次取出，也可通过相应油口用尼龙棒捅出； 1.6 将所有零件清洗，分类存放；

2 检修

检修时，主要检查以下几个方面： 2.1 各零件外观及表面粗糙度；

2.2 放置密封件沟槽的变形情况及表面粗糙度； 2.3 各密封件的变形状况、完好程度、是否老化； 2.4 复位弹簧及碟形弹簧的变形况、完好程度；

2.5 注意密封杆的阀锥与阀芯上端的阀座密封情况；阀芯下端与阀座与阀座组件的密封面情况。

3 组装

清洗后的各零件及新换密封件、更换件接以下顺序依次装入阀座中 3.1 在组装好的阀体组件中装入弹簧座； 3.2 将Φ23*2.5的“○”形密封圈装入阀体；

3.3 将碟形弹簧装入阀芯，再将组装好的阀座组件装入阀芯，然后一并装入阀体； 3.4 按图将Φ23*2.5之“○”形密封圈装入阀体； 3.5 将密封顶杆装入阀体内； 3.6 将复位弹簧装入阀体；

3.7 通过圆柱销连接压快与定位套，然后一并装入阀体； 3.8 打入张紧销；

3.9 把手把与手把套装好后，装入阀体，穿入定位销定位。 4 试验

组装好的片阀按MT419—1995《液压支架用阀》试验合格后，用紧固螺钉固定到阀板上备用。

（七）安全阀检修工艺规范：

1 安全阀的解件

1.1 取下“○”形密封圈及挡圈； 1.2 取出过滤器及过滤器定位挡圈； 1.3 用尼龙棒投出阀芯；

1.4 依次从阀壳上拧下阀体及防松螺母； 1.5 从阀体上取出特制“○”形密封；

1.6 从阀壳上依次取出弹簧座及弹簧； 1.7 将螺帽从阀壳上拧下； 1.8 取出橡胶垫；

1.9 从阀壳中取出调压螺钉；

1.10 将拆下之零件清洗后，分类存放。 2 检修

检修时主要检查下列事项：

2.1 各零件的外观状况及表面粗糙度；

2.2 放置密封件沟槽的变形状况及表面粗糙度； 2.3 各密封件的变形状况、完好程度、是否老化； 2.4 弹簧的变形程度及完好程度；

2.5 过滤器的完好程度，是否有油污脏物； 2.6 螺纹的变形和磨损情况。 3 组装

3.1 将特制“○”形密封圈装入阀体；

3.2 将防松螺母拧入阀壳，然后与弹簧座、弹簧按图装好； 3.3 按图纸要求拧入调压螺钉； 3.4 装入橡胶垫及螺帽； 3.5 将阀芯装入阀体内； 3.6 装好过滤器及挡圈； 3.7 装入“○”形密封圈及挡圈。 4 调试

组装后的安全阀须经调试合格后方可使用。调试方法及项目见MT419—1995《液压支架用阀》。

（八）液控单向阀检修工艺规范：

1 液控单向阀的解体 1.1 从阀体上拧下端堵；

1.2 从阀体中依次取下弹簧、“○”形密封圈及挡圈；

1.3 从阀体中依次取出减振阀、弹簧、压套、钢球及“○”形密封圈；

1.4 从阀体中拧出杆套；

1.5 从阀体中取出顶杆、然后取出顶杆上的密封圈及挡圈； 1.6 将套及阀座用尼龙棒敲出； 1.7 取下液控口处的密封； 1.8 拆下之复用零件清洗分类存放； 2 检修

检修时主要检查下列事项：

2.1 各零件的外观状况及表面粗糙度；

2.2 放置密封件的沟槽的变形状况及表面粗糙度； 2.3 各密封件的变形状况、完好程度、是否老化； 2.4 弹簧的变形状况、是否疲劳或损坏； 2.5 螺纹的变形及磨损情况； 2.6 顶杆是否变形；

2.7 应特别注意钢球与阀座的密封状况；密封面是否有伤痕和刻疤。 3 组装

3.1 将套及阀座装入阀体中；

3.2 将密封圈、挡圈装入阀杆，然后一并装入阀体中； 3.3 将密封圈装入杆套一并拧入阀体中； 3.4 将钢球装入阀座中；

3.5 依次将弹簧、减振阀装人阀体； 3.6 将密封圈及挡圈装到端堵上； 3.7 将弹簧及端堵装入阀体； 3.8 装上液控口处之密封。 4 试验

组装好的液控单向阀按MT419—1995《液压支架用阀》进行试验，填写试验记录（附表三），试验合格后方可使用。（九）高压胶管检修工艺规范：

1 拆下的胶管须逐目测，除出破损严重者，其余清洗后认真检验；

2 检验管接头锈蚀、变形情况，能否顺利插入配合件中，在无压工作时管接头应

能自由旋转。

3 检验管体破损情况、胶管外层橡胶在每米长度上破损不得多于2处，破损面积每处不大于1C㎡,破损处距管接头在200mm以上,且金属网不应被破坏。否则更换新胶管；

4 观察胶管有无折痕、压痕或明显的永久变形，对有上述现状者，应更换新胶管； 5 对于管接头松动者，重新扣压接头；接头密封沟槽处有毛刺者，修除毛刺； 6 严重损坏的胶管，切去破损部分，重新扣压接头； 7 更新所有“○”形圈及挡圈；

8 经检验外观无缺陷的胶管，按MT98—1984《高压胶管性能试验规范》试验。合格者，按规格分类存放于胶管架上待用。（十）液压支架组装工艺：

液压支架组装时应先将零件涂以底漆，然后按部件分步组装，再整架组装。其组装工艺如下。

1 整体顶梁组装

1.1 将悬臂梁连接到顶梁上，把悬臂梁千斤顶安装到悬臂梁及顶梁上；

1.2 将前探梁穿入悬臂梁中，把前探梁千斤顶两端分别固定到前探梁及悬臂梁上； 1.3 把护帮板安装到前探梁上，安装好护帮千斤顶； 1.4 将固定侧侧护板安装到顶梁上；

1.5 分别将导向器及复位弹簧、侧推千斤顶放入顶梁中，并用连接件固定； 1.6 将活动侧侧护板分别与导向器及侧护千斤顶连接固定； 1.7 仔细检查连接件及防脱件是否齐全。 2 掩护梁整体

2.1 将固定侧侧护板安装于掩护梁主体上；

2.2 分别将复位弹簧、侧护板导向器、侧护板调整千斤顶装入掩护梁中； 2.3 扣上活动侧侧护板，用连接件及防脱件固定；

2.4 以上步骤完成后，掩护梁平放于地上（既承力而朝下）； 2.5 分别将前后四连杆及掩护梁立柱放入柱窝，用连接件紧固。 3 整体底座

3.1 选择平整位置放好底座；

3.2 将底调千斤顶安装于底座上； 3.3 安装好后连接器；

3.4 依次将推拉杆连接器、推拉杆及推移千斤顶用连接件组装成推移结构整体； 3.5 将推移结构放入两底座中间；

3.6 照前连接器将推移千斤顶和底座连成一体；

3.7 将大立柱吊装于底座窝上。用固定销固定，并用木块垫好，使立柱向前略倾斜一些，特总组装。

4 整体组装

组装好的各部件仔细检查连接件及防脱件安装是否可靠。检查无误时按下列顺序进行整体组装。

4.1 放稳底座；

4.2 将掩护梁翻转180°，使承力面朝上，选择合宜吊装部位，保持吊装平稳，将掩护梁合于底座上。摆动前后连杆，对准销孔，装好连杆与底座的连接销及防脱零件，然后摆动掩护梁立柱对准底座上的柱窝，穿入连接销并用防脱零件紧固；

4.3 如4.2款之方法将顶梁整体翻转后平稳起吊，穿入连接销将顶梁与掩护梁可靠地连接为一体，然后摆动大立柱对准顶梁上的柱窝，将好连接销及防脱零件，顶梁与底座连为一体。

4.4 整架组装后再喷一遍面漆； 4.5 安装好后各类阀组；

4.6 安好管路，并要求接头及软管排列整齐。 5 试验，填写工艺记录与试验记录。

组装后的支架须经试验合格方可出厂使用，试验方法及要求见MT312—2000《液压支架通用技术条件》。试验时应有设备租赁中心、生产单位、厂督导组、车技术员、包保负责人等人参加，共同监督验收并签字（见附表2）。发现问题及时处理，以杜绝不合格品出厂。

（十一）填写设备修复档案。

六、耙斗式装岩机检修工艺流程

1、适用范围：

本规程适用于煤矿井下用各种型号耙斗式装岩机的检修、修复。 2、交接检查：

2.1 设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前的验收交接，并填写《机电设备安装（撤除）交接单》（如下表），参加交接人员必须签字。

蒋庄煤矿机电设备安装（撤除）交接单

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注机械修理车间：

设备名称千不拉单位台道板使用单位：

数量块绳头运搬工区：

主要附件根

工作面年月日

第一联存根

2.2 询问使用单位运转情况及存在故障。 3、清理拆卸：

3.1清理设备表面杂物及油迹。

3.2对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。

3.3根据检修的耙斗式装岩机准备合适的拆卸工具，紫铜棒、扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗剂、油石、塑料薄膜、油盘等； 3.4将绞车部分从台车上拆下来。

3.5打开减速箱上盖，检查油质油量，放出齿轮油。 3.6拆除电动机，交由电气修理车间处理。

3.7拆除连杆、闸带、调节螺杆、操作闸把、辅助刹车等外部零部件。

3.8打开减速箱端盖，抽出花键轴，分解工作和回程滚筒。

3.9对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心或以上领导同意后方可进行。 4、检修、修复：

4.1检查减速箱内各齿轮的接触、磨损情况，检查轴承的间隙和滚道磨损情况，检查各密封件的损坏情况，具体检修方法参见“减速箱检修工艺流程”。

4.2检查行星齿轮系的各个齿轮、行星架、轴承、键槽的磨损情况。更换润滑脂和骨架油封。

4.3检查压盖、罩壳的磨损情况，对磨损超限的部位予以补焊或更换。

4.4检查制动闸带及其各连接调整部件是否磨损超限，是否动作灵活，必要时予以更换。

4.5检查耙装机的台车有无变形、裂纹，对需修理部位进行整形补焊。

4.6检查各传动轴是否锈蚀变形，进行加油，使其转动灵活。碰头、防脱器齐全完好，如有损坏予以更换

4.7检查车轮、导绳轮是否齐全完整、转动是否灵活，并检修加油。 5、装配：

5.1将行星齿轮与行星轮架组装，加入大约2/3空腔的润滑脂，合上压盖，并与滚筒组装。

5.2将滚筒组合与罩壳连接，穿好花键轴，并装好闸带。 5.3将滚筒部分与减速箱连接牢固，固定好花键轴，装上端盖。 5.4将修好的电机与减速箱固定牢固，并按规定注入齿轮油。 5.5将绞车部分与台车连接。

5.6将连杆、调节螺杆、辅助刹车、导绳轮和卡轨器等外部零部件配备完好，保证其动作灵活到位。 6、试验验收：

试运转前首先手动盘车，观察运动部件是否动作灵活，有无卡滞或异常声音。 6.1确认各润滑部位的油量油质符合要求。

6.2由电工确认电动机的电压等级，检查绝缘程度，送电试运转，时间不少于1小时。

6.3注意观察各部位温升温度不超过规定标准（轴承温度不超过65℃），无异常声音，结合面不漏油。

6.4试验制动效果，调整制动间隙，保证正常使用。 6.5外观零部件符合验收标准。

6.6记录整机试验各性能参数，并存入《设备修复流程及出厂检验记录表》（见附表2）。 7、填写设备修复档案。

七、喷浆机检修工艺流程

1、适用范围：

本规程适用于煤矿井下用各种型号喷浆机的检修、修复。 2、交接检查：

蒋庄煤矿机电设备安装（撤除）交接单

工作面年月日序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注机械修理车间：

设备名称千不拉单位台道板使用单位：

数量块绳头运搬工区：

主要附件根

第一联存根

2.2询问使用单位运转情况及存在故障。 3、清理、拆除：

3.1清理设备外表杂物及腔体浆皮。

3.2对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。

3.3根据检修的喷浆机准备合适的拆卸工具，扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗剂、油石、塑料薄膜、油盘等。 3.4电动机拆除，交电气修理车间处理。

3.5松开压紧装置，将设备部件自上至下逐件拆除（拨料盘、上压紧盘、旋转衬板、旋转体、下压紧盘）。

3.6减速箱放出废油，拆除减速箱上盖、减速箱内齿轮、轴承。

3.7对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心及以上领导同意后方可进行。 4、检修、修复：

4.1修理压紧装置，手把完好，活动灵活，胶圈完好有弹性。

4.2检查旋转衬板和摩擦衬垫摩损情况，磨出明显沟痕需更换。衬板磨埙度不超过0.5mm，无变形、无积灰。 4.3检查料腔和密封垫的情况：

4.3.1料斗弧形饱满无变形、无裂痕，顶丝松紧灵活并留有余量。 4.3.2筛网网面平整无断丝、缺丝现象，与料斗连接应紧密牢靠。 4.3.3料斗底座无伤痕，无积淤水泥及其它杂物。 4.3.4上下密封板连接平整，固定牢靠。

4.3.5料箱接触面平滑，无凹凸、无裂痕，料箱口无积水泥。 4.3.6料箱套安装充实，压口严实、平整。 4.3.7密封部位变形损坏需更换。 4.4检查减速机情况：

4.4.1箱体有无裂痕，端盖接触面应平整无伤痕，加装石棉垫（1.5mm）,上、下端盖连接应牢靠无缝隙。

4.4.2齿轮有无伤齿、断齿现象，轴承有无裂痕。齿轮啮合、轴承磨损是否超标，键与键槽有无损伤，有不符合要求的予以更换。

4.4.3箱内清洁无异物，注油时达到最高齿齿高的1/3，油质必需清洁。

4.4.4检查车轮转动灵活平稳，无异声，并添加润滑脂。底盘框架有无变形、开焊等缺陷部位。 5、装配：

5.1减速箱内依次装入轴承、轴齿轮，紧固齿轮箱上盖，然后转动齿轮是否灵活，齿面无点蚀、无麻点，啮合面积不小于3/4。密封面需涂胶后安装。

5.2安装紧固下压紧盘，依次装配密封垫、摩擦衬板、旋转衬板、旋转体、摩擦衬板、密封垫、上压紧盘、拨料齿，最后安装压紧装置并调整松紧程度。 5.3减速箱加油，安装电机，整机清理刷漆。

6、验收试运转：

6.1试运转30分钟，轴承、润滑油温升正常，转动无异响，性能平稳，达到完好标准。

6.2记录整机试验各性能参数，并存入《设备修复流程及出厂检验记录表》（附表2 ）。 7、填写设备修复档案。

八、带式输送机检修工艺流程

1、适用范围：

本规程适用于煤矿井下用各种型号带式输送机的检修、修复。 2、交接检查、清煤、冲洗：

2.1、设备进厂交接时，首先清点外部附件数量和设备有关的零部件进行检修前的验收交接，并填写《机电设备安装（撤除）交接单》（如下表），参加交接人员必须签字。

蒋庄煤矿机电设备安装（撤除）交接单

工作面年月日序号设备名称单位数量主要附件 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注千不拉台道板块绳头根机械修理车间：

使用单位：

运搬工区：

第

一联存根

2.2、人工清除各部件残存的煤、碎石、杂物。

2.3、人力操作高压水管，将沾附在零部件上的煤垢、杂物冲掉。

2.4、对沾附牢固的煤垢，用角磨机、机械刷、锤子、扁铲等工具进行清除，但不得损伤零部件。

2.5、冲洗干净的零部件，其表面应露出原表面色泽。 2.6、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。 3、带式输送机拆卸、解体：

3.1、根据回厂带式输送机实际状况，对各部件分别拆卸、解体。 3.2、拆卸电动机、联结筒、减速器，电动机交由电气修理车间处理。

3.3、分别拆卸机头、储带转向架、储带仓架、涨紧绞车架、游动小车、支承小车、涨紧绞车、H支架、纵梁、机尾、各种滚筒、托辊及其它附件。

3.4、将所有拆下的轴、轴套、轴承、定位销、紧固螺栓、螺母分部位装入适当箱内，防止损坏丢失。 4、机头架检修、修复：

4.1、分别将机头传动部、传动滚筒、卸载滚筒、机头清扫器以及其他附件从机头架

上拆下。

4.2、打磨、修整机头架，开焊部位重新焊接。如有变形，应调平、校直。机架安装轴承座的两个对应平面，应在同一平面内，其平面度、两边轴承座对应孔间距允差和对角线允差不得大于表1规定。

表1 架体轴承座平面与允差 mm 输送带宽安装轴承座的平面度轴承座对应孔间距允差轴承座安装孔对角线允差 5、滚筒检修、修复：

5.1、滚筒解体，分别拆出各轴承座、轴承、密封件。

5.2、清洗检查轴、轴承座、轴承、密封件，检查各件磨损、损坏状况。测轴承间隙。对间隙超限，磨损、损坏严重的零件更换。

5.3、修整滚筒。滚筒表面无开焊、无裂纹、无明显凹陷。包胶滚筒的胶层应与滚筒表面紧密贴合，不得有脱层和裂口。驱动滚筒的直径应一致，其直径差不得大于1mm，滚筒胶层磨损不得露出滚筒皮钢面。

5.4、顺序装配轴承、密封件、轴承座。调整轴承间隙，注润滑脂。滚筒端盖螺栓齐全，弹簧垫圈压平紧固，使用涨套紧固滚筒轴的螺栓，必须使用定力矩扳手，紧固力矩必须达到设计要求。

5.5、手动检查滚筒转动状况，滚筒转动应灵活无卡阻现象。 6、减速器检修、修复：

6.1、减速器检修、修复按《减速器检修、修复工艺流程》执行。 7、托辊检修：

7.1、托辊解体，分别拆出各挡圈、密封件、轴承、密封件。

7.2、洗轴承、密封件，检查各件磨损、损坏状况，磨损、损坏严重的零件更换

≤800 1.25 ±1.5 3.0 ＞800 1.5 ±2.0 4.0 41

7.3、检查筒皮、轴。筒皮严重磨损、变形，轴严重磨损、弯曲变形予以报废，不再修复。

7.5、手动检查托辊转动状况，托辊转动应灵活无卡阻现象

8、储带转向架、储带仓架、涨紧架、游动小车、支承小车检修、修复：

8.1、打磨、修整机头架，开焊部位重新焊接。如有变形，应调平、校直。机架安装轴承座的两个对应平面，应在同一平面内，其平面度、两边轴承座对应孔间距允差和对角线允差不得大于表1规定。

8.2、调整储带仓左右钢轨，轨道无变形，连接可靠，行程符合规定。左右钢轨轨顶面应在同一水平面内，每段钢轨的轨顶面高低偏差不得超过2.0 mm。轨道应平直，且平行于输送机机架的中心线，其直线度公差值在1 m内不大于2 mm，在25 m内不大于5 mm，在全长内不大于15 mm。轨距偏差不得超过±2 mm，轨缝不大于3 mm。

8.3、解体检修游动小车、支承小车车轮，清洗检查轴承、密封，更换磨损的轴承、密封。车轮装配后在轨道上运行自如，无异响。 9、涨紧绞车传动装置检修、修复：

9.1、解体检修涨紧绞车、收方胶带传动装置，分别拆出各轴承、密封件、蜗轮蜗杆及其它零件。

9.2、清洗检查轴承、密封、蜗轮蜗杆，。测轴承间隙。对间隙超限，磨损、损坏严重的零件更换。

9.3、顺序装配轴承、密封件、轴承座。调整轴承间隙，注润滑脂。 9.4、涨紧绞车、收方胶带传动装置密封良好，传动平稳，无异响。

9.5、涨紧绞车制动装置操作灵活，动作可靠，制动力矩符合要求。钢丝绳无断股，无严重锈蚀。在滚筒上排列整齐，绳头固定可靠。 10、中间架检修、修复：

10.1、调平、校直纵梁，纵梁的弯曲变形，不得超过全长的5‰。 10.2、修整“H”支架，开焊部位重新焊接。 11、机尾架检修、修复：

11.1、将传动滚筒从机尾架上拆下。

11.2、打磨、修整机尾架，转载机运行轨道、开焊部位重新焊接。如有变形，应调平、校直。机架安装轴承座的两个对应平面，应在同一平面内，其平面度、两边轴承座对应孔间距允差和对角线允差不得大于表1规定。

11.3、转载机运行轨道应平直。每节长度上的弯曲，不得超过全长的5‰。 11.4、机尾架滑靴应平整，连接紧固可靠。 12、整体组装：

12.1、大型部件用10T龙门起重机起吊，起吊钢索必须绑扎牢固可靠，先试吊，然后正式吊运。

12.2、对接机头传动装置，储带转向架，储带仓架。

12.3、调整：机头传动装置，储带转向架，储带仓架直线度对接间隙，并紧固螺栓。 12.4、将支承小车、游动小车装入储带仓架内，推动小车，检查小车行走轮，在轨道上接触良好，转动灵活，试验制爬钩，能夹紧在轨道上。 12.5、对接张紧装置，收放胶带装置，调整并紧固。 12.6、将张紧绞车装入张紧装置，调平调中，紧固。

12.7、部分（短距离）对接“H”支架、纵梁、平托辊、挂钩式槽形托辊。（对接距离不小于55米） 12.8、对接机尾

12.9、调整整机直线度，各对接间隙，紧固联结螺栓。

12.10、检查各零部件安装位置正确，各紧固联结件可靠，各回转部件手动灵活，无卡碰。

12.11、胶带根据用户要求或实际情况，在试车时安装。 13、试运转：

13.1、试运转前必须注意以下事项： 13.1.1、各部位联接件不应有松动现象。 13.1.2、各回转件转动应灵活无卡阻现象。 13.2、电动机接电源。

13.3、空负载运转3小时，应无不正常噪音，无明显振动，各轴承处温升不超过30℃，油封处无渗漏现象。

13.4、记录整机试验各性能参数，并存入《设备修复流程及出厂检验记录表》（见附

表2）

14、整机喷漆、防腐处理。 15、填写设备修复档案。

九、调度绞车检修工艺流程

1、适用范围：

本规程适用于煤矿井下用各种型号调度绞车的检修、修复。 2、交接检查：

蒋庄煤矿机电设备安装（撤除）交接单

工作面年

月日序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注设备名称千不拉单位数量主要附件根第一联存根

台道板使用单位：

块绳头运搬工区：

机械修理车间： 2.2询问使用单位运转情况。 3、清理、拆卸：

3.1清理设备外表油污及附着杂物 3.2电机拆除，交电气修理车间处理。

3.3对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。

3.4根据装配图，依次按照从里到外的顺序把零部件对于相似或不容易记住安装顺序的零件，拆卸零件前应做好标记。

3.5对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸的必须报请矿租赁中心及以上领导同意后方可进行。

3.6对于需敲打的零件，一定要用紫铜垫上橡胶木板垫，防止将零部件敲变形，损坏零部件。

3.7 松开制动闸、工作闸拉杆连接装置。 3.8 将滚筒吊出放置在合适位置。 3.9 用专用扒子将行星轮架拆掉取出。 4、检修、修复：

4.1 对于承载小，不需热处理和非关键部件、零件、锻件、铆焊件，允许用补焊修复。

4.2 对于磨损较轻的轴孔等应采用刷镀和喷镀处理。

4.3 修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术要求都必须符合设备说明书上图纸要求。 4.4 滚筒及压绳装置

4.4.1卷筒不得有裂纹和变形。

4.4.2卷筒表面的固定螺钉和油堵，不得高出卷筒外表面。 4.4.3钢丝绳的出口处不得有棱角和毛刺。

4.4.4固定在卷筒上的绳头不得作锐角折曲，绳端的固定应符合设计规定。 4.4.5内齿轮与卷筒边之间应保持0.4mm的间隙，电动机与卷筒、挡盘与滑圈之间保持 0.5mm的间隙。

4.4.6左右两支架的中心高偏差不得大于0.1mm。

检查行星轮及太阳轮的啮合情况，内齿轮与滚筒边之间留1.04mm，轴承磨损情况。 4.5闸和闸轮

4.5.1滚筒无裂纹，破损或变形，闸轮磨损深度不大于2mm，闸轮表面无油迹。 4.5.2闸把及杠杆系统动作灵活可靠，拉杆螺栓有背帽，拉杆及杠杆系统无显著弯曲，闸把定位拉簧齐全有效，11.4KW小绞车施闸后闸把位置不超过水平位置。拉杆螺栓、叉头、闸把、销轴不得有损伤或变形，拉杆螺栓应背帽背紧。

4.5.3闸带与闸皮应用铜或铝铆钉铆接，铆钉埋入闸带深度不得少于闸带厚度的30%，闸带与闸皮铆接后应紧贴，不得有间隙。闸带无断裂闸皮不得断裂，闸带磨损的厚度不得大于1.5mm。

4.5.4闸带与闸轮边缘的偏差不大于5mm，闸带与闸轮间隙为3～5mm。闸轮磨损不得大于2mm ，表面粗糙度不得大于1.6。

4.5.5绞车注油腔内的润滑脂必须干净，不准混有脏物、灰尘及水等杂质，注油量为空腔的1/2左右。

4.5.6螺丝、螺母、背帽、垫圈、销子、顶丝、油塞、护板、压板齐全、完整、紧固有效。

4.5.7运转无异响，无甩油现象。 4.6底座

4.6.1底座不得有裂纹，基础螺栓必须紧固。 4.6.2护板应完整齐全 5、装配：

5.1根据装配图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件按照装配图依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量防锈油。

5.2、装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。 5.3、装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。 5.4、应将所有橡胶密封件更换新的。

5.5将行星轮与行星轮架装入行星轮系，装入外齿圈内，并加入适当的润滑脂。 5.6将滚筒装配完整后，整体安装在绞车机体上。

5.7将完好的电机镶嵌入滚筒与支座上，电动机挡盘与滚筒滑圈留0.55mm间隙。 5.8调整闸托、闸带及连接拉紧装置，闸把拉紧装置的3/4为工作行程，留有1/4余量行程。 6、验收试运转：

6.1整机空转1小时，正反各30分钟。

6.2记录整机试验各性能参数，并存入《设备修复流程及出厂检验记录表》（见附表2）。

6.3整机试验应注意以下几点：

6.3.1各部注油量到规定位置，所有连接件都必须紧固好，各结合面不得有漏水漏油现象。

6.3.2各传动部件不得有振动颤动，异常噪音和升温。 6.3.3闸把调整到位，操作灵活准确。 7、填写设备修复档案。

十、各类减速机检修工艺流程

1、适用范围：

本规程适用于煤矿井下用各类减速机的检修、修复。 2、交接检查：

蒋庄煤矿机电设备安装（撤除）交接单

工作面年

月日序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注机械修理车间：

设备名称千不拉单位台道板使用单位：

数量块绳头运搬工区：

主要附件根第一联存根

2.2询问使用单位运转情况及存在故障。 3、清理、拆卸：

3.1清理减速机外表油污及附着杂物。

3.2根据检修的减速机准备合适的拆卸工具，紫铜棒、扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗剂、油石、塑料薄膜、油盘等； 3.3拆除高速端联轴节或液力偶合器。 3.4将低速端输出齿轮或联轴节拆除。

3.5打开减速箱端盖及上盖，将各级传动齿轮、轴承取出。

3.6对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸的必须报请矿租赁中心或以上领导同意后方可进行。 4、检修、修复：

4.1检查齿轮的磨损情况，检查齿轮的啮合位置和啮合面积，轴承磨损情况，不符合要求予以更换。

A 传动轴出现裂纹时必须更换。

B 轴与齿轮、轴承配合处磨损量小于轴径的3/1000时允许修复。 C 齿轮磨损量超过齿厚的15%---20%时应更换。 D 高速齿轮应成对更换。

E 齿根出现裂纹、两相邻的齿轮破碎、齿轮体裂纹、齿面点蚀面积超过齿宽的30%、齿高的50%或剥落坑超过齿厚的10%能情况之一，必须更换。 F 齿轮表面的碰、擦和塑性变形而产生的凸起必须修复。 G 更换的齿轮、轴其制造、装配的技术必须符合设计要求

4.2检查减速箱体有无裂纹和变形，与轴承配合的座孔处有无明显磨损，如不符合要求予以更换并清洗干净。

A 箱体和箱盖出现裂纹时允许焊补修复，经修复后的箱体不应有漏油、渗油现象。 B 箱体轴承孔磨损后其配合未超过下一级配合时，允许使用，超过时应修复或更换。 C 箱体上的螺栓孔磨损后，允许扩大一级，但必须配相应联结件。 D 修复和更换的箱体和箱盖应符合JT/T136—94的有关规定。

4.3检查高低速端联轴节与轴的配合孔有无磨损，安装弹性部件的部位有无变形和磨损，同时检查弹性连接件的磨损情况，不符合要求的予以更换。 4.4检查滚动轴承：

滚动轴承更换按轴承的技术要求执行。 5、装配：

5.1将各级传动齿轮和轴承依次装入减速箱体内，并利用调整垫调整齿轮和轴承的接触位置和各种间隙。

5.2将减速箱结合面涂抹密封胶安装到位，并将螺栓按对角依次紧固。 5.3将高低速端联轴节安装到位，并将弹性连接件固定好。

5.4装配精度要求：符合JT/136---94要求。 6、验收试运转：

6.1 减速器修理后均应做无负荷试运转，运转应平稳、无冲击、无异常震动和噪声，各密封件不得漏油。

6.2 试运转时间不得少于0.5—1小时。 6.3 性能平稳，达到完好标准。

6.4 记录整机试验各性能参数，并存入《设备修复流程及出厂检验记录表》（见附表2）。 7、填写设备修复档案。

十一、回柱绞车检修工艺流程

1、适用范围：

本规程适用于煤矿井下用各种型号回柱绞车的检修、修复。 2、交接检查：

工作面年月日

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注蒋庄煤矿机电设备安装（撤除）交接单

设备名称千不拉单位台道板使用单位：

数量块绳头主要附件根

运搬工区：

第一联存根

机械修理车间：

2.2询问使用单位运转情况及存在故障。 3、清理、拆卸、解体：

3.1清理回柱绞车表面煤泥等杂物。

3.2对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。

3.3检查滚筒、齿轮罩、制动闸以及底盘等主要零部件是否齐全完好。

3.4根据检修的要求准备合适的拆卸工具，如内六方扳手、紫铜棒、扳手、钎子、大锤、扒子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗剂、油石、油盘、塑料薄膜等。 3.5拆掉电动机，交由电气修理车间处理。 3.6将制动闸总成由底盘上拆下。

3.7将大小齿轮罩拆除，将滚筒、传动齿轮轴吊出。

3.8将齿轮减速箱拆下吊出，放出废旧齿轮油。

3.9对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴或轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸的必须报请矿租赁中心及以上领导同意后方可进行。 4、检修、修复：

4.1将绞车底盘变形损坏的部位进行补焊整形，将油污、锈蚀点清理干净，涂刷防锈漆。

4.2检查各传动齿轮的磨损情况，看有无变形、断齿和磨损超限现象。同时检查齿轮罩有无变形开焊，并对其进行修复。

4.2.1齿轮轮齿不得有断齿，齿而不得有裂纹或剥落、塑性变形、干涉损伤等缺陷。 4.2.2齿面出现早期点蚀，如不再发展，仍可继续使用。但达到下列情况之一时，不得继续使用。

a、点蚀区的高度为齿高的100%。

b、点蚀区的高度为齿高的30%，长度为齿长的40%。 c、点蚀区的高度为齿高的70%，长度为齿长的10%。 d、麻点的平均直径不得大于2mm。

4.2.3齿面的胶合区当达到齿高地1/3，齿长的1/2时，不得继续使用。对轮齿面点蚀严重、麻点直径超过2mm的齿轮不得继续使用。 4.3检查滚筒 4.3.1滚筒轴

a 滚筒轴完好，轴不得有变形、裂纹，不得有锈蚀、损伤。

b轴上所有配合尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求，超差0.02mm可复用，0.02mm以上需修复后方可复用。

c 轴向宽度尺寸对不超过极限尺寸0.04mm应更换。 d 轴体结构完好，不得有破损。 4.3.2滚筒筒体

a筒体经目测不得有裂纹和裂纹和变形，如右轻微裂纹且只允许在非主要受力部位补焊修复，但应消除焊接应力。如裂纹已贯穿两孔时，必须更换。

b筒体各配合的孔尺寸、表面粗糙度应满足图纸技术要求，不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.02mm可复用，对超过极限尺寸0.02mm应修复；

c 滚筒轴承瓦座应完整无缺，其磨损不得超过1mm，补焊轴承座应符合技术文件要求；

d 滚筒固定座或轴承瓦座上的螺纹孔先用与之相应丝锥过孔，然后用螺丝规检测，止端旋入不应超过2周。

e 轴承瓦座不得有锈蚀、擦伤，对不超过极限尺寸0.04mm可复用，对超过极限尺寸0.04mm应修复。

4.3.3检查轴承磨损及润滑情况，损坏予以更换，如能继续使用加入2/3空腔的润滑脂。与轴承配合尺寸、表面粗糙度应该满足图纸技术要求，对不超过极限尺寸0.03mm可复用，对超过极限尺寸0.03mm应修复。

4.3.4检查压绳装置，使其转动灵活，固定牢靠。

4.4检查齿轮减速箱内的齿轮、轴承的间隙是否符合要求，蜗轮蜗杆磨损量与接触位置是否符合标准，如不符合就予以调整或更换（细节参照减速箱检修工艺流程）。检查输入输出轴的密封件如损坏就予以更换，接合面清理干净涂密封胶复装，加入适量润滑油。

4.5检查联轴器，将松旷的联轴器和锥柄圆柱销更换，将损坏的缓冲胶圈更换，并采取可靠的防松措施。

4.6检查制动闸带的磨损情况，如磨损量超标或铆钉距离闸皮表面过近，需重新铆制闸带。并将制动闸各转动部位修理灵活。 5、装配：

5.1将减速箱装到底盘内，用连接螺栓固定牢固。并将制动闸总成安装好，并保证转动灵活，动作到位。

5.2将检修好的电动机装到底盘内，调整两联轴节之间的间隙，使其符合２～３mm的要求，并找平找正后固定牢固。

5.3将齿轮下罩固定到底盘上，将中间传动轴和滚筒吊入底盘，调整齿轮啮合间隙和间隙，用固定挡块定位后固定牢固。

5.4在开式齿轮上涂抹润滑脂后将齿轮上罩安装好，再将联轴节护罩安装固定。 6、验收试运转：

6.1试运转前，先观察运转部件与固定机体相接触的部位，然后手动盘动联轴节，看有无卡滞摩擦现象，再由电工送电试车。

6.2试运转时间不少于2小时，中间还需反转试验，主要观察轴承有无异常升温，减速箱内无异常声音，有无漏油迹象。

6.3外观零部件符合验收标准，整机试验完毕后按规定涂刷油漆。

6.4记录整机试验各性能参数，并存入《设备修复流程及出厂检验记录表》

（见附表2）。

7、填写设备修复档案。

十二、涨紧绞车检修工艺流程

1、适用范围：

本规程适用于煤矿井下用各种型号张紧绞车的检修、修复。 2、交接检查：

蒋庄煤矿机电设备安装（撤除）交接单

工作面年月日序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注机械修理车间：

设备名称千不拉单位台道板使用单位：

数量块绳头运搬工区：

主要附件根

第一联存根

2.2询问使用单位运转情况及存在故障。 3、清理、拆卸：

3.1清理绞车表面煤泥等杂物。

3.2对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。

3.3根据检修的喷浆机准备合适的拆卸工具，扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗剂、油石、塑料薄膜、油盘等。 3.4检查拨叉、离合手柄、齿轮罩是否齐全完好。

3.5拆掉电动机，送交电气修理车间处理，保存好连接尼龙套。

3.6将齿轮罩打开，清理大小传动齿轮上的煤泥、锈斑，将大小传动齿轮拆下。

3.7将离合手柄、离合套压盖拆下，检查离合套是否锈死，如锈死需将离合套压出。 3.8打开轴承压盖，清理废旧黄油，便于检查。 3.9将涡轮减速箱拆下。

3.10对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。凡正常方法无法拆卸的，如轴承过热与轴承室粘连等情况，需破坏性拆卸者必须报请矿租赁中心及以上领导同意后方可进行。 4、检修、修复：

4.1将绞车边框清理干净，将变形开焊的部位整形补焊，修攻各固定内丝孔，涂刷防锈底漆。

4.2检查离合套和主轴的锈蚀情况，视情况将离合套内孔和主轴外表面重新车削光滑，保证套与轴相对运动灵活并疏通主轴上的油孔。

4.3检查主副轴的轴承磨损情况，检查轴承压盖内的油封是否需要更换，如磨损超标需更换。

4.4检查离合手柄、拨叉，将变形处整形，锈蚀处加油活动，使其运动灵活，如变形锈蚀严重的予以更换。

4.5将拆开的蜗轮减速箱清洗干净，检查蜗轮蜗杆和轴承磨损情况和油封密封情况，如不符合要求，就予以更换，并按规定加入适量润滑油。

4.6修复滚筒上的压绳装置，检查内孔铜套的磨损及固定情况，如松动重新钻孔攻丝固定，磨损超限则予以更换。 5、装配：

5.1将蜗轮传动轴用轴承室定位，用连接螺栓固定牢固。将蜗轮减速箱装上。 5.2将小传动齿轮装到蜗轮传动轴的另一侧，用压板固定牢固。

5.3将离合套、滚筒、主轴、轴承室依次装到绞车框架上，将大传动齿轮压入，确保钩头楔键打紧并将齿轮表面涂抹润滑脂，并将齿轮罩装上。

5.4将离合手柄、拨叉安装到绞车框架上，调节离合套与拨叉的位置，使拨叉能灵活到位的拨动离合套，。

5.5装上连接尼龙套，将检修好的电动机装上，注意接线室要对着离合手柄的方向。 6、验收试运转：

6.1试运转前，先打开离合器，然后手动盘动滚筒，看是否转动灵活，再由电工送电试车，正常运转后再将离合器结合。

6.2试运转时间不少于30分钟，中间还需反转试验，主要观察部件之间有无摩擦，蜗轮蜗杆、轴承有无异常声音和升温。

6.3外观零部件符合要求，整机试验完毕后按规定涂刷油漆。

6.4记录整机试验各性能参数，并存入《设备修复流程及出厂检验记录表》（附表2 ）。 7、填写设备修复档案。

十三、刮板运输机、转载机检修工艺流程

（一）适用范围：

本流程适用于煤矿井下用各种型号刮板运输机、转载机的检修、修复。（二）交接检查与清理：

蒋庄煤矿综机设备安装（撤除）交接单

工作面年月日序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注综机修理车间：

设备名称千不拉台单位道板数量块绳头运搬工区：

主要附件根第一联存根

使用单位：

2、班组根据下达的检修任务，将设备在厂房外进行外部清理煤尘、除锈放油。

3、对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。 4、做出外部附件的材料购置、领用计划。

5、准备检修地点，清理检修地点杂物并确保行人路线。

（三）部件拆卸要求：

1、根据检修的运输机准备合适的拆卸工具，紫铜棒、扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗济、油石、塑料薄膜、油盘等；

2、根据整套设备检查所需的溜槽、挡煤板、搭接板、刮板链，连接螺栓等数量及损坏数量，能修复的数量和配备新零部件数量。

3、根据装配图，依次按照从里到外的顺序把零部件对于相似或不容易记住安装顺序的零件，拆卸零件前应做好标记。

5、对于需敲打的另件，一定要用紫铜垫上橡胶木板垫，防止将零部件敲变形，损坏零部件。

（四）零部件情况：

1、根据所清理的零件，选择合适的清洗液。

2、用木片等较软的东西将零件表面的油污等除掉，对粘密封要用泡沫海绵等物清洗。

3、把零件放入清洗液中，用棉纱或布进行擦洗，直到另件表面洗干净。所有液压元件的清洗严禁使用棉纱，一律使用海绵进行擦洗。

4、把洗干净的另件放在地托架上，用布擦干净，按类堆放好，严禁碰撞，并用薄膜盖好。

（五）零部件检查：

1、根据零件图及检验标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好记录。

2、把检查合格的合格的部件，按类存放整齐；

3、按所检查的情况，提出材料、配件计划报矿设备租赁中心；并书面写出拆检报告，由租赁中心通知局租赁站有关领导，汇同生产单位一起验收，确定所需材料、更换零部件数量及制定切实可靠的修复方案。

注：齿轮、轴承、键和键槽、轴与轴孔、泵和阀等件的检修要求及标准，详见“零部件检修标准及要求”

（六）零部件的修复：

1、对于承载小，不需热处理和非关键部件、零件、锻件、铆焊件，允许用补焊修复。

2、对于磨损较轻的轴孔等应采用刷镀和喷镀。

3、修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术要求都必须符合设备说明书上图纸要求。

4、机壳的修复：

1）机壳不得有裂纹或变形，允许焊补修复，铸铁机壳只能在非主要受力部位焊补修复，并应有防止变形，消除内应力的措施。

2）盖板不得有裂纹或变形，结合面应平整严密，平面度不得超过0.3mm。 3）减速器壳直接对口的平面不平度不大0.05毫米，接触面上的划痕长度不得大于接触宽度的2/3，深度不得超过0.3―0.5mm。

4）减速器不直接对口的平面，不平度不大于0.15毫米，接触面可涂密封胶。 5）镗孔无机械损伤，椭园度、圆锥度不大于原配合公差的1/2。 5、链轮的检修：

首先检查链轮磨损情况，磨损严重者应进行更换。不得有裂纹，链窝焊接必须保证焊接强度，焊接抗切力要大于11吨，链轮与大壳连接处的定位销孔，其圆柱度不得大于0.8mm，内外喷雾齐全，水路畅通，无漏水现象。

6、伸缩油缸的检修：

2）、油缸的检修，应根据煤炭部《综采设备质量检修标准》各缸体表面不得有损伤、若有轻微损伤、必须请质量检修人员鉴定后，方能继续使用。

3）、液压锁，要求液压锁自锁性能好，不得有渗漏现象，检查液压锁弹簧的疲劳操作情况，并做弹性试验。（七）组装：

1、准备合适的组装工具，组装地点必须清洁无杂物，并把工具擦洗干净。 2、根据设备装配图、将所需配件、材料全部准备齐全。

3、把所有零件擦洗干净，并再次作详细检查以防漏检。

4、根据装配图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件按照装配图依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量防锈油。

5、装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。 6、装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。 7、应将所有橡胶密封更换新的。

8、装配时应将间隙调好，符合装配要求键销等小件不能漏掉，配齐螺栓弹垫，垫好“O”型圈并紧固好。

9、在装配时应用压铅丝的方法测量各级齿轮的啮合间隙，并将各齿轮啮合间隙记录下来，啮合间隙必须符合设备说明书要求，否则必须处理。

11、在合盖前一定再认真检查一次各部件是否齐全，有无漏放杂物、工具等情况。（八）部件试验：

1、将组装好的部件进行一次全面检查。

2、把所有需加油的地方全部加入规定牌号的润滑油，填写注油记录（见附表12），加油量严格按社备说明书规定要求。

3、对机器进行空载运转1.5小时，正反各45分钟。 4、对机器加载试验1小时，正反各30分钟。

5、对更换的新齿轮应先进行2小时的啮合试机，正反各1小时。（九）整机试验：

1、把部件组装成整机，并做全面检查。 2、所有非工作人员离开现场，对整机试运转。 3、空载试验6小时，每隔半小时，记录一次温度。

4、记录整机试验各性能参数，并存入设备流程控制档案（见附表一）。。 5、整机试验应注意以下几点：

1）整机按设计长度铺设，其机头架、机尾架、过渡槽、中部槽、齿条或齿轨以及挡煤板、铲煤板、电缆槽等应能保证互换安装。

2）各部注油量到规定位置，所有连接件都必须紧固好，各结合面不得有漏水漏油现象。

3）输送机正、反向分别空转30分钟。

4）各传动部件不得有振动颤动，异常噪音和升温。

5）刮板链与链轮正常啮合；链轮转动灵活，与刮板、拨链器之间不能有卡碰现象，刮板链在中部槽内运行正常，无卡挤现象。

6）机头架、机尾架、过渡槽接口处的上下错口量应不大于2mm，左右错口量应不大于3mm，中部槽、调节槽各接口处上下、左右错口应不超过3mm，铲煤板、挡煤承受采煤机滑行的表面和导向管的接口处应平滑过渡。

出现以上情况之一者必须停机处理，待处理后再进行试运转。

（十）填写设备修复档案。

十四、三相异步电动机检修工艺流程

1、适用范围：

本规程适用于煤矿井下用各种型号三相异步电动机的检修、修复。 2、交接检查：

蒋庄煤矿机电设备安装（撤除）交接单

工作面年月日序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注电气修理车间：

设备名称千不拉单位台道板使用单位：

数量块绳头运搬工区：

主要附件根

第一联存根

2.2询问使用单位运转情况及存在故障。 3、清理、拆卸、检查：

3.1清理电动机表面煤泥等杂物。

3.2对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。

3.3根据检修的电动机准备合适的拆卸工具，扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗剂、油石、塑料薄膜、油盘等。

3.4维修人员必须掌握设备解体工艺、电机的构造和装配方法；如型号特殊必须先了解解体方法，方可进行解体。

3.5设备解体前对一些不常修的型号电机为防止装配时发生错误，应作出标记。

3.6电机解体应尽量采用专用设备和工具（如电工扒子）不得拆坏零部件，不得直接砸轴头和配合面，用锤砸轴头时必须垫软金属（如铜棒）。

3.7被解体的零部件要逐件作出标记。

3.8电机解体时技术员、质检员应与维修人员密切合作，对各部零件进行鉴定和测量，做好拆检记录。根据记录情况安排生产计划。

3.9零件要认真清洗，然后对零件认真检查。防爆面是否符合要求（见第九章），零件是否有磨损、损坏等情况，出现上述情况由技术人员或施工者本人进行鉴定回用、修复或换新。

3.10能够有用的零件清洗后应擦干或晾干，非配合表面涂防锈漆一层，接线盒的内腔涂白色或浅颜色耐（防）弧漆一层，对新领的接线盒要先涂防锈漆一层，待漆干后内腔涂（防）耐弧漆一层。

3.11认真清洗检查轴承，珠架有无损坏、松动，滚道、滚珠（柱）表面有无伤痕；无明显缺陷的，可用手转动听其声音是否细而均匀；然后用压铅丝的方法测量其径向最大磨损间隙，确定能否回用。其最大径向间隙不得超过表3－1的规定数值。表3－1 轴承最大径向磨损间隙㎜

轴径或轴承内径 ﹥18～30 最大径向间隙 0.010 ﹥30～50 0.15 ﹥50～80 0.20 ﹥80～120 0.25 ﹥120～150 0.30 3.12对于回用的轴承清洗后应晾干或用压缩空气吹干，密包存放或组装于转子上，严禁随意扔放。

3.13电动机转子要认真检查有无断条，严格检查轴各配合面和损坏情况。 1）用千分尺测量轴与轴承的配合段，轴的实际尺寸偏差，应不超表3-2的范围。表3－2 轴与轴承配合段实际尺寸偏差范围㎜

轴径 ﹥6～10 偏差 ﹥10～18 ﹥18～30 ﹥30～50 ﹥50～80 ﹥80～120 ﹥120～180 +0.025 +0.003 +0.028 +0.003 +0.010 +0.012 +0.015 +0.018 +0.021 +0.001 +0.001 +0.002 +0.002 +0.002 2）用千分尺测量轴与齿轮、对轮配合段轴实际偏差，应不超过表3－3范围。表3-3 轴与齿轮、对轮配合段轴实际尺寸偏差范围㎜

轴径偏差 ﹥18～30 ﹥30～50 ﹥50～80 ﹥80～120 +0.029 +0.034 +0.041 +0.008 +0.009 +0.011 +0.048 +0.013 ﹥120～180 +0.055 +0.015 3、对于轴与风翅的配合段，轴的实际尺寸偏差一般不小于零。

3.14对于轴各配合段和各密封段、对于配合稍松和破坏较轻的，可用刷镀，然后磨削的办法修复，对于损坏锈蚀严重者需更换新轴。

3.15电动机的端盖：

1）要检查其防爆面是否符合要求。

2）要检查配合情况。端盖与机壳的配合，可直接将端盖打入，试其松紧程度，亦可测量其间隙，端盖与机壳之径向配合间隙一般不超过表3-4范围，超过规定范围的要将止口烧焊重新加工或更换端盖，轴承孔与轴承外圈的配合可先检查孔内是否有磨出的明显沟痕，如果有则必须锒套或更换端盖，如果明显的沟痕，可直接将轴承打入，试其配合松紧程度，亦可测量孔的实际尺寸偏差，孔的实际尺寸偏差不得超过表3－5规定范围，超过范围的要采取端盖刷镀镍处理。

表3－4 端盖与止口的最大径向间隙㎜

止口寸最大径向隙 ﹥120～180 +0.060 ﹥180～250 +0.070 ﹥250～315 +0.078 ﹥315～400 +0.085 表3－5 端盖与轴承配合的实际尺寸偏差范围㎜孔径尺寸偏差 ﹥30～50 -0.018 ﹥50～80 ﹥80～120 +0.010 -0.025 -0.021 ﹥120～180 ﹥180～250 +0.012 -0.028 +0.013 -0.033 +0.009 +0.009 3.16端盖、轴承盖各密封圈要认真检查，损坏或失去密封作用的要一律换新，毛毡密封圈，换新前新毛毡圈先用油浸透。

3.17清洗检查后的零件要集中存放，存放场地干净、整洁，并妥善保管，不得丢失。 4、拆线与记录数据：

4.1维修人员一定要熟悉和辨认各种（包括一些特殊的）接线方法，拆线前一定要查准接线，否则不准拆线。

4.2拆线过程中一定要记录以下数据：

1）铭牌数据：包括型式、容量、电压、极数、转速、绝缘等级、工作方式等。（按记录单要求填写）

2）绕组数据：包括绕组形式、接法、匝数、线径、并绕根数、跨距，对于成型绕组还必须记录绕组尺寸（按记录单要求填写）。

3）铁芯数据：包括槽数、铁芯内、外径，铁芯长度、槽形尺寸等。 4.3拆线时严禁用火烧，不能用拆线机拆线一律手工冷拆。

4.4拆线时不得损伤防爆面，必要时要采取措施保护好。 4.5对一些不常修或特殊的电机，要保留一完整绕组，以备复查。 4.6成形绕组，拆完至少要保留五个不变形的绕组合绝缘尺寸。 4.7拆线后将绕组残留的旧绝缘清理干净，整好磁铁。

4.8电动机外壳的油垢，污物要清理干净，防爆电机的散热片损坏严重的要除旧换新，对清理好的电机机壳要刷防锈漆一层。

4.9对于个别没有烧包的电机，准备回用的，须经检查员严格检查后方能决定，对于一些绝缘严重受损的电机，尽管试验没有什么问题，也不得回用。 5、绝缘结构：

正确地选择绝缘结构是保证电动机能长期可靠运行的重要环节之一。低压电机主要根据绕组在电气击穿强度、耐热、耐潮及机械强度等方面的要求来选择绝缘材料及其结构型式。低压电动机的绝缘结构比较简单，它分为匝间绝缘、槽部绝缘、层间绝缘（单层绕组没有）和端部相间绝缘。槽部绝缘由槽的形状及绕组的嵌入方式决定，这里主要介绍低压电动机常用的半闭口槽散嵌绕组的绝缘（其对地绝缘一般采用槽绝缘的型式）。

5.1匝间绝缘

低压电动机散嵌绕组的匝间绝缘采用电磁线的绝缘，如漆包线、玻璃丝包线、玻璃丝漆包线及薄膜绕包线。普通的中、小型电动机为了提高槽的利用率广泛采用漆包线，利用漆膜作为匝间绝缘。在嵌线时要注意保护电磁线的绝缘，使其不受损伤。对于运行中频繁起动或震动大的电动机应采用玻璃丝包线；电压1000v以上的电动机可采用玻璃丝漆包线或薄膜绕包线，来提高匝间绝缘的机械强度及电气击穿强度。

5.2槽绝缘

半闭口槽采用的槽绝缘是在嵌线前装入槽内的。

槽绝缘可采用多层组合绝缘或复合绝缘。采用多层组合绝缘，其主要是保护主绝缘不受来自定子铁芯的机械损伤。E级绝缘材料用青壳纸作为补强衬垫绝缘；B级绝缘材料常用聚酯纤维纸或玻璃漆布作为补强衬垫绝缘；H级绝缘材料常用耐高温纤维纸或硅有机玻璃漆布作为补强衬垫绝缘。

槽绝缘的规范较多，表5－1列出各耐热等级典型的槽绝缘结构，槽绝缘的厚度一般随着电动机容量及电压等级的提高而适当加厚。槽绝缘要有足够的宽度，在导线嵌入槽内后，能完全包住线圈，但是槽绝缘在槽内不宜高出槽口，这样使导线容易嵌入，槽

绝缘的宽度以放到槽下口转角处为宜。也可根据槽形尺寸计算：槽绝缘宽≈πrs+2hs。

表5－1 各耐热等级典型的槽绝缘结构

结耐热等构型式方案 1 2 绝缘材料名称级编号 1 a E b a B b 2 1 c 2 F a 1 1 2 3 醇酸玻璃漆布聚酯薄膜芳香族聚酰胺纤维纸复合箔硅有机玻璃漆布硅有机柔软云母片聚酰亚胺薄膜 66

适每宜总型层层厚电厚压度号数度等㎜㎜级 v 3 青壳纸聚酯薄膜油性玻璃漆布聚酯薄膜绝缘复合箔油性玻璃漆布醇酸玻璃漆布醇酸柔软云母片醇酸玻璃漆布聚酯薄膜玻璃漆布复合箔醇酸玻璃漆布聚酯薄膜聚酯纤维纸复合箔 2412 6520 2412 2432 5133 2432 6530 2432 DMD 2432 NMN 2450 5150 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 0.20 2 3 1 2 1 2 3 1 0.05 0.40 380 0.15 0.25 0.40 380 0.15 0.15 0.15 0.45 660 0.15 0.20 0.35 660 0.15 0.25 0.40 660 0.15 0.25 0.50 660 0.15 0.15 0.05 0.50 1140 a H 4 1 b 2 3 c 1 硅有机玻璃漆布硅有机玻璃漆布聚酰亚胺薄膜硅有机玻璃漆布聚酰亚胺芳香族聚酰胺纤维纸复合箔 2450 2450 2450 2450 NHN 1 1 1 1 2 0.15 0.15 0.05 0.45 1140 0.15 0.25 0.50 1140 槽绝缘两端伸出铁芯的长度，根据电动机的容量及电压等级而定。其伸出长度应能保证绕组对铁芯的爬电距离。

槽绝缘在出槽处容易被定子铁心的锐边损伤，尤其在嵌线时，更容易损伤槽口出的绝缘，由于出槽口处是电场集中的部位，将槽口处的绝缘折转，能有效地提高槽绝缘的电气击穿强度及槽口处绝缘的机械强度。定子铁心和槽内、外全部清理干净后，才能放置槽绝缘。

采用多层组合的槽绝缘，绝缘材料之间形成附加的空气层，这些空气层在浸漆时实际上并不能完全被漆填满，使绕组的导热，耐潮性能变坏及电气击穿强度下降。如采用复合绝缘能有效地提高槽绝缘的导热、耐潮性能、电气击穿强度机械强度。

线圈嵌入槽内，折迭槽绝缘后即可打入槽楔。低压电动机槽楔的厚度一般取3毫米左右，槽楔的长度比槽绝缘短2～3毫米，以防止耐压实验时沿槽楔表面爬电。槽楔可用放在变压器油中煮过的朱楔或层压板，表5－2列出各耐热等级的槽楔或垫条的常用材料。垫条的厚度为0.5～1.0毫米左右。

有的小型电动机采用槽盖绝缘结构，它在嵌完线圈后垫入槽盖绝缘，不折迭槽绝缘即可打入槽楔。

表5－2 槽楔及垫条常用材料

耐热等级 A E B F H 槽楔及垫条的材料名称及型号竹（经油煮处理）红钢纸、电工钢纸酚醛层压纸板3020、3021、3022、3023 酚醛层压布板3025、3027 酚醛层压玻璃布板3230、3231 环氧酚醛玻璃布板3240 有机硅环氧层压玻璃布板有机硅层压玻璃布板聚二苯醚层压玻璃布板338 67

5.3层间绝缘和相间绝缘

5.3.1层间绝缘

双层绕组的上层与下层绕组之间要用层间绝缘隔开。层间绝缘一般采用与槽绝缘相同的绝缘材料及结构型式。层间绝缘的长度根据电动机容量的大小可采取比铁芯长40～70毫米，层间绝缘的宽度大于槽宽，折成A型垫在上、下层线圈之间。层间绝缘应能完全盖住下层线圈，而不使上、下层导线接触。

5.3.2相间绝缘

绕组端部的相间绝缘也可采用与槽绝缘相同的绝缘材料和结构型式。其尺寸形状根据绕组端部的形状而定。垫相间绝缘为使两相绕组隔开，不相接触，并与槽绝缘相接。

5.4定子绕组连接线套管及引出线

各种耐热等级的连接线导管及引出线可参考表5－3及表5－4列出的规格选用。

表5－3 常用漆布管

耐热等级 A E B H 漆布管名称及型号油性漆管油性玻璃漆管醇酸玻璃漆管聚氧乙烯玻璃漆管有机硅玻璃漆管硅橡胶玻璃漆管

2710 2714 2730 2731 2750 2751

表5－4 低压电动机常用引出线耐热等级 B F H 引接线名称及型号丁晴聚乙烯复合绝缘引接线JBF 橡皮绝缘丁晴护套引接线JBQ 橡皮绝缘氯丁护套引接线JBHF 乙丙橡胶绝缘引接线JFEH 硅橡胶绝缘引接线JHS 聚四氟乙烯引接线适用范围（伏） 500 6000 6000 500 500 6、绕线：

6.1维修人员必须掌握绕组的数据如：极数、节距、匝数、导线直径、并绕根数以及绕组的各部尺寸等。

6.2对绕线模的选择应准确。常修的电机有绕线模的要仔细核实各部尺寸，不经常修的电机可根据旧线圈的尺寸用万能绕线模绕制。同时可根据下面公式进行计算：

6.2.1迭绕组线模计算 ①线模形状如图：图略 ②线模各部分尺寸的计算如下：线模宽:A=

×（y-x）毫米

式中D铁内为定子铁心内径；h1为槽高；Z为定子槽数；y为线圈跨距；x值可从表6－1中查得

表6－1 系数x值

极数 x 2 2.5～3 4 1.5～1.75 6 1～1.25 8 1～1.2 线模直线边长：

B=L铁+M（毫米）

式中L铁为定子铁芯长；M可以从表6－2中查得。

表6－2 系数M值（毫米）

极数 M 2 25～40 4 20～35 6 20～30 8 20～30 表6－1和表6－2的系数，都应以功率大的电动机取大值。

线模斜边长： C= A/t (毫米) 系数t由表6－3查得。

表6－3 系数t（毫米）值

极数 t 2 1.49 4 1.53 6 1.58 8 1.58 6.2.2单层同心式或链式绕组线模计算 ①线模形状如图所示； ②线模各部分尺寸的计算如下：线模宽:A=

×（y-x）毫米

式中D铁内为定子铁心内径；h1为定子槽高；Z为定子槽数；y为线圈跨距；x值可从表6－4中查得

表6－4 系数x值

极数 x 2 1.5 4 1.3～1.5 6 1～1.2 8 1～1.2 线模直线边长：

B=L铁+M（毫米）

式中M＝20～40毫米，小容量和极数多的电动机取小值。线模斜边长： C = A/2 +（5～8）毫米。

6.3绕线前、首先检查导线质量，漆包线是否光滑清洁，有无气泡和杂质；玻璃丝包线有无断头或绝缘脱落。

6.4用千分尺核对检查线径，其裸导线直径公差如表6－5所示。表6－5 裸导线直径允许偏差㎜

裸导线直径允许偏差 ∮0.20～∮0.7 ±0.01 ∮0.71～∮01.0 ±0.015 ∮1.01～∮2.1 ±0.020 6.5绕线时可用毛毡和石蜡将导线夹紧，拉力要适当控制，使线圈边即保持平直，又不能使导线被拉细，漆模不受损伤。

6.6绕线数据不得随意更改（如跨距、匝数、线径等）如需更改时须经过车间技术人员批准。

6.7绕线时转速不宜过快，查准匝数，导线排列整齐，绕完线将扎线扎紧。 6.8绕完线后须质量检查员检查匝数，测量其直流电阻。

6.9成形绕组其制造过程大体可分以下几个工序：绕菱形→包白布带→涨形→复形→浸漆折白布带→包绝缘→热压→实验检查。

6.10绕菱形时匝间应紧实，不能松、散，匝间绝缘应垫正，并不得出现空缺，匝间垫条宽度不应窄于导线宽度。

6.11白布带的包扎应紧实，特别是双排并绕时更要保证紧度，以防涨形时盘间线匝位移。 7、嵌线

7.1维修人员一定要熟练使用各种下线工具，掌握下线工艺和质量要求。 7.2首先做好嵌线前的准备工作，准备好工具和材料，工具是否符合要求，（竹）签子宽度、厚度是否符合槽形，是否光滑，有无毛刺等，材料是否备齐，一般绝缘带的多余量不得超使用量3％。

7.3嵌线前先按工艺将绝缘带垫好，不得歪斜；槽楔锯正，不得长短不齐。 7.4绕组的引出线要先整理直穿绝缘管，套管长度以套满斜边即可。

7.5由于绕线时外侧部分比内侧部分长，所以嵌线时，可将下层线圈边之外侧部分控在下边，内侧部分控在上边；上层线圈边的外侧部分控在上边，内侧部分捣在下边，

使外侧部分所跨的距离较大，避免端部线圈松散，导线排列整齐，端部线圈薄，适于重迭。

7.6嵌线过程中要不断地将绝缘带整齐，不得歪斜，长短不齐，（甚至不能）保证嵌线质量。

7.7所打入的槽楔，其松紧程度以用手榔头轻轻打入为宜，亦不得高出槽口，先入槽端的坡口不得过大。

7.8层绝缘要垫好，使上下层不能相接触，相绝缘要垫在层绝缘上面，不能使相层互不相接，失去绝缘作用。

7.9绕组要避免绞花，更不得将过长之线匝纵鼻握弯，绕组端要有一定直线部分长度，其长度应不使槽绝缘变形为限。

7.10嵌线过程中，两人要密切配合相互照应，两端绕组长度要一样长，不能使一端短，另一端过长，以至碰到端盖。

7.11下完线后用榔头垫着垫板将端部绕组打实整平，并稍有喇叭形，然后将相绝缘剪齐，相绝缘露出绕组高度按大小电机一般在2～7毫米之间。

7.12成形绕组嵌线过程中要注意不得损伤绕组绝缘，上下层全部放入槽后，如果沿槽高度方向仍有间隙，则用垫条垫紧。

7.13为便于端部较长的绕组固定，端部绕组底面加设端环，绕组面层可用垫块将绕组端部边间隙垫紧，用线绳连同绕组扎紧。

7.14高压电机在嵌线过程中应边下线边进行工频耐压实验，实验电压为2.5Ue+2500伏，时间为1分钟。

7.15绕线式转子在嵌线前，其端部支架应垫绝缘，其宽度应比支架宽度稍宽，其厚度应垫至与槽底相平。

7.16杆形绕组其上下层之间绝缘厚度应与绕组层间绝缘厚度相等，使线圈保持平整。

7.17复新绕组下线前要先将一端整好形，另一端待放入槽后再整形，整形时注意弯曲部位绝缘不得受损伤。

7.18待嵌线完毕，为防止离心力损坏绕组绝缘，端部应用白布带、钢丝或无纬玻璃丝带固定。 8、接线：

8.1维修人员要掌握各种绕组、极数、跨距、路数的接线方法，并能画出展开图。 8.2接线前先核对记录，弄清后再施工，如果不会改种接线，应请教他人，不能自以为是，如果不熟练，可先画出草图再进行接线，避免返工。

8.3在不影响焊接的情况下，过桥线应尽量短楔。

8.4三相绕组与相的引出线之间必须间隔120°电度角，为操作方便，缩短引线长度，引线应尽可能离出线盒近一些。

8.5 U1 U2、V1 V2、W1 W2分别表示A、B、C三相绕组的首末端作“Y”“△”两种不同联接时，其出线端头应按照标准要求进行排列。

8.6电动机引出线的根数应按要求和习惯而定，对于防爆电机如果要修单位要求电压为380/660V时，应出6根引线，无要求时出3根引线，特殊情况除外。

8.7引线的选择应按电压等级和允许电流来选择，按电压等级选择时，电压为380伏时，应选用500伏的引线，电压为660伏时，应选用1000伏的引线、按允许的安全电流选取时，应按表7－1选取。

8.8引线和过桥线的焊接，一般采用绞接，扎接和并头套焊接三种，无论何种的焊接，都要将漆皮刮净焊接，避免假焊。

表8－1 电动机截面的选择

电流（A）引出线截面（m㎡） 6以下 6～10 11～20 21～30 31～45 46～60 1.0 1.5 2.5 4.0 6.0 10.0 电流（A） 61～90 91～120 120～150 151～190 191～240 241～290 引出线截面（m㎡） 16 25 35 50 70 95

8.9每个焊接处的绝缘应包扎紧实，厚度均匀，不应裸露。

8.10接线螺丝和接线鼻焊接牢固，并填满锡，引线剥去绝缘长度除焊接部分外，其剩余部分长度δ应不大于5毫米。

8.11电动机接完线后须经第二人检查。

8.12引接线绝缘处理完后，将引线和过桥线处理在顶部，排列整齐，用扎线扎紧，扎口间距不亦过大，但要均匀、结实、美观。

8.13转子并头套的焊接要牢固、可靠，焊接时要注意温度不宜过高，以免损坏绕组绝缘。

8.14转子的三根引出线为防止旋转时开焊或脱落，转轴上应用卡子固定。 8.15电动机接完线后须做如下试验检查： 1）冷态下直流电阻试验。 2）工频交流耐压实验：

a)散嵌绕组：2Ue+2000伏 1分钟 b)高压电机：2Ue+2000伏 1分

3）低电压试验，即通入三相低压交流电测其电流，检查接线是否正确。

9、绝缘处理：

9.1电动机进烘室前一定要用压缩空气将绕组及铁芯表面尘土杂物吹干净。 9.2绝缘处理包括预烘、浸漆、烘干三个过程，电动机浸漆前一定要进行预烘，以排除在绝缘结构内部的潮气和低分子挥发物，有利于绝缘漆渗透。

9.3目前车间采用的是浇漆法浸漆工艺，浸渍漆为1032醇酸绝缘漆，其浸漆工艺如下表9－1所示。

表9－1 采用1032醇酸绝缘漆的浸漆工艺过程

1、预烘 2、第一次浸漆 3、滴漆 4、第一次烘干 5、第二次浸漆 6、滴漆 7、第二次烘干高压电机温度 ℃ 120 50－70 室温 60～80 120 时间 h 4～12 0.5 0.5 3～4 48 温度 ℃ 120 50－70 室温 60～80 120 50－70 室温 60～80 120 低压电机时间 h 4～12 0.5 0.5 3～4 8～20 0.5 0.5 3～4 24 绝缘电阻 9.4浸漆应严格按工艺进行，烘干时间和温度都要严格保证，烘干时要严格控制烘干室门的开闭，监视电源的停送电情况。

9.5要经常用4＃粘度计测量漆的粘度，一般在室温下（20℃左右）漆的粘度为35～40秒，第一次浸漆稍稀，便于漆渗透，第二次浸漆稍稠，便于形成漆膜。

9.6严格保证漆的质量，注意卫生，避免混进有害杂质，浸完漆后要将盖盖好、盖严。浸完漆后用干净或不掉毛棉纱将止口和铁芯表面漆膜擦净。

9.7转子烘干时，应尽量立放，但没有条件立放时，第二次浸漆烘干时，应将转子平放的位置较第一次旋转180°。

9.8对一些大型或特殊的电机为掌握其烘干程度，要定时遥测其绝缘电阻。 9.9电动机烘干后，绕组表面喷防弧漆一层。 10、装配：

10.1组装前应先将止口污物锈蚀清扫干净，并用压缩空气吹净，涂好防锈油。 10.2接线室装配整齐，接线座完整，无裂纹，接线螺丝干净，无锈蚀，并紧固弓形垫圈、弹簧垫圈，联接片齐全。

10.3接地螺栓、螺母、垫圈齐全，干净、无锈蚀并不得涂漆。 10.4防爆电机之所有防爆面都应符合下列要求： 1）静止防爆面的间隙和接合面长度如表10－1所示。表10－1 静止防爆面的间隙和接合面长度

隔爆空腔净容积（升）间隙（㎜） ﹤0.5 ≤0.3 ≥8 ≥6 0.5～2 ≤0.4 ≥12.5 ≥8 ＞2 ≤0.5 ≥25 ≥10 备注

接合面长度（㎜）接合面内缘至螺栓孔距（㎜） 2）转盖式或插盖式的隔爆结合面长度不小于25毫米，间隙不大于0.5毫米。 3）电机轴的隔爆结合面长度及接合面直径差如表10－2所示。

表10－2 电机轴的隔爆接合面长度及轴与孔直径差

隔爆空腔净容积（升）间隙（㎜）接合面内缘至螺栓孔距（㎜） ﹤0.5 ≥12.5 ≤0.4 ≥0.5 ≥25 ≤0.6 备注 4）所有隔爆面保证完整，其光洁度不低于6.3，电机轴应不低于3.2；无锈蚀及机械伤痕，对偶然出现的缺陷及机械伤痕将突出的金属磨平。磨平后必须符合下列要求：

⑴接合面的小针孔，1平方厘米内不得超过5个，其直径不超过0.5毫米，深度不超过1毫米。

⑵伤痕深度及宽度均不超过0.5毫米，投影长度不超过接合面长度的50％。 ⑶个别较大伤痕，深度不超过1毫米，无伤距离相加不得小于相应容积的所规定的接合面长度。

⑷防爆面禁止涂漆，为防止生锈可涂防锈油。

10.5所有新加工的零件在组装前必须将切削毛刺、油污等杂物清理干净。

10.6轴承的润滑采用符合钙基润滑脂润滑，其数量按电动机的转速的快慢一般填满空腔的1/3～2/3。

10.7装转子时不得损伤绕组绝缘。

10.8电动机同一位置的螺栓、螺母其规格应一致，弹簧垫圈应用螺栓相适应，在上螺丝前应先蘸少量机油。

10.9螺栓的长短应适宜，不得过长，螺丝紧固后其露出螺母长度应有1～3扣，亦不得过短，螺丝伸入螺孔的长度，一般为螺丝直径的1～1.5倍。

10.10绕线式电动机的滑环修理后要车一刀，其光洁度不低于△6，炭刷长度适宜，举刷装置灵活，短路装置接触严密。

10.11组装风翅时要修好轴头，挡圈或压板齐全，保护罩、大褂子装配不得歪斜。 10.12电动机装配完后，喷防锈漆一层，漆膜均匀，有光泽，喷漆后防爆符号“KB”和接地符号用红瓷漆描出。 11、检查与试验：

11.1试验前应先对组装前的电机做全面的检查，防爆面是否符合要求，配件是否齐全，各部螺丝是否拧紧，转子是否灵活，轴头有无损坏等。

11.2滑环电机要查滑环装置，新制的滑环，其径向偏摆不得超过0.06～0.10毫米，光洁度应在▽6以上，无车制的旧滑环（运行中）其径向偏摆不得超过0.12～0.20毫米。轴向偏摆不大于1.5毫米。刷盒下缘至滑环表面不得超过2～4毫米。电刷与滑环之接能面积不得小于80％。压力在150g～200g/C㎡之间。

11.3电动机各项试验必须经过检查员做好详细记录，方可计数。 11.4大修后的电动机须做如下实验检查： 11.4.1绝缘电阻试验

⑴绝缘电阻的测量应用兆欧表进行，不同电压等级应选用不同电压的兆欧表。如表11－1所示。

表11－1 各种电压等级时选用的兆欧表规格电动机额定电压 (v) 500v以下 500~3000v 3000v以上兆欧表规格 500v 1000v 2500v ⑵绝缘电阻的大小。一般两千伏工作电压不低于1MΩ,但500v及以下的电器设备，其绝缘电阻应不低于0.5 MΩ，不同容量、不同电压的电机，可按下式计算（A、E、B级绝缘）75℃和（H级绝缘）115℃时相应绝缘标准。

MΩ75℃/115℃=

式中：U－额定电压（v）;P－额定功率（Kw） 11.4.2直流电阻测量

⑴直流电阻的测量在冷态下进行，用单臂式双臂电桥测量。

⑵电动机各相绕组的电阻与三相绕组平均值之差，不得超过平均值得1～2.5％。 11.4.3工频耐压实验

⑴工频耐压实验是一种破坏性的试验，因此在作耐压实验前应先做绝缘电阻的测定。合格后方可进行。

⑵设备出厂交流耐压实验标准如表11－2所示：

表11－2 设备出厂耐压试验标准

实验电压（千伏）额定电压（千伏） 0.4 及以下（2U+1000）伏不低于1500伏 0.75（2U+1000）伏 0.7 1.2 2 3 6 10 计算公式全部更换绝缘局部更换绝缘 1.8 1.3 2.4 1.8 3.4 2.5 5 4 7 5 13 10 21 16 11.4.4空载试验

⑴检修完的定子绕组要测量额定电压下的空载电流与空载损耗，以检查三相电动机空载电流的大小及平衡度。

⑵在额定电压下电动机的空载电流约占额定电流的幅度一般为5～15％，空载损耗波动幅度约为5～20％。

11.4.5短路实验

⑴将转子堵转，定子绕组施加对称的交流电压，施加电压的数值如表10－3所示。此时短路电流约为额定电流，读取短路电流与短路损耗。

表11－3 短路电压施加三相电压值

电动机额定电压（v） 220 380 660 短路电压（v） 60 100 170 3000 800 6000 1400 ⑵为取得原图数据测取短路特性曲线，试验时应测取如下数据，如三相电压、电流、短路损耗、转矩等。

11.4.6转子开路电压的测定

⑴转子开路并堵转，定子施加额定电压，测其转子开路电压。

⑵当定子三相电压对称时，转子三相开路电压最大值或最小值与平均值之差不得超过平均值得2％。

11.4.7匝间绝缘试验

⑴匝间试验是施加1.3Ue，持续5分钟，实验匝间绝缘情况。

⑵鼠笼型电动机可在空载运转下进行。绕线式异步电动机须将转子开路并堵转，定子或转子施加1.3Ue或0.3Uk，持续5分钟进行试验。

⑶匝间试验可与空载试验一同进行。 11.4.8直流泄漏电流与直流耐压试验

⑴直流泄漏电流实验电压一般为额定电压的1.5倍，直流耐压实验电压一般为额定电压的3倍，并分段上升，观察各段电压下电流变化情况。

⑵泄漏电流是否合乎要求，应用同台电机的三相比较，与前次试验的数据比较，同类型产品相比较得出结论。

⑶直流耐压一般与泄漏同时进行，当泄漏电流在异常现象后即可升压，同时观察电流的温升情况。

11.4.9轴承、绕组的温升检查

⑴对一些较重要的电机如机组电机，适当延长其空载运转时间，一般运转1小时以上，测量电机在长时空载运转下的轴承与绕组温升。

⑵轴承温升一般不超过85℃，绕组系在空载运转下，其温度不易超过50℃。如果某处温度过高，则查清原因加以处理。

11.5记录整机试验各性能参数，并存入《设备修复流程及出厂检验记录表》（附表2 ）。 12、填写设备修复档案。

十五、矿用低压隔爆开关检修工艺流程

1、适用范围：

本规程适用于煤矿井下用各种型号低压隔爆开关的检修、修复。 2、交接检查：

蒋庄煤矿机电设备安装（撤除）交接单

工作面年月日序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注电气修理车间：

设备名称千不拉单位台道板使用单位：

数量块绳头运搬工区：

主要附件根

第一联存根

2.2询问使用单位运转情况及存在故障。 3、清理、检查：

3.1清理设备表面卫生。检查设备外壳有无变形、裂纹、开焊等；有无锈蚀；对无法修复的设备外壳一律视为失爆。

3.2操作手柄（隔离把手）、闭锁装置和托架有无变形或损坏，损坏严重的须更换；操作手柄位置是否正确，扳动是否灵活，与操作轴连接是否牢固，有无虚动作。

3.3检查喇叭口是否齐全，有无损坏；更换密封装置，顺序有内向外依次为：密封圈、挡板、挡环、喇叭口。

3.4防爆面的检查。

1）要检查其防爆面是否符合要求。 2）要检查配合情况。

3）拆检时不得损伤防爆面，必要时要采取措施保护好。

3.5设备壳体上的按钮与手柄及壳盖的闭锁关系是否正确、可靠。按钮是否灵活、有无锈蚀，锈蚀严重的需处理或更换。 4、零配件的检查与拆卸：

4.1根据检修的开关准备合适的拆卸工具，扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗剂、油石、塑料薄膜、油盘等。

4.2零件要认真清洗，对清洗后的零配件要认真检查。零配件是否有裂纹、损坏等现象，由技术人员或维修者本人进行鉴定，回用、修复或换新。

4.3能够回用的零配件清洗后擦干或晾干；接线室内腔涂白色或浅颜色的耐弧漆一层。

4.4清洗检查后的零配件要集中存放，存放场地干净、整洁，并妥善保管，不得丢失。

4.5控制变压器

检查铁芯有无松动，线包有无过热或烧坏现象；遥测绝缘，变压器次级对地绝缘电阻值大于1MΩ.检查电压等级是否符合要求。

4.6隔离开关

1）检查消弧罩是否完整、有无裂纹或损坏，损坏严重的须更换。

2）动、静触头接触良好，接触面积不小于70％。触头无严重烧损、无锈蚀。放电痕迹及锈蚀部分可用砂纸等打磨处理。

3）动刀闸的开合位置、动作方向与手柄是否协调一致，有无卡阻等现象；换相毂有无变形、裂纹，如有则需换新。

4）遥测对地绝缘。

4.7真空交流接触器（断路器）

1）检查真空管有无变形、损坏或击穿等现象；损坏的须换新。对新调换的真空开关管，可用工频耐压法检查真空度，要求耐压达到10KV，经实验后，应无击穿式连续闪络现象，无此条件的可用50V兆欧表测管子的绝缘电阻，新的真空开关管绝缘电阻应大

于10兆欧。

2）检查关键零部件装配是否符合要求，电磁操作机构是否灵敏、可靠，无误动作。辅助触头触点接触良好，无严重烧损、粘连现象，绝缘支座、金属支座无裂纹、损坏，损坏的须更换新接触器/断路器。

3）检查和闸线圈、失压线圈有无过热或烧坏现象，固定是否牢固可靠。 4）开距调整方法：旋动调节拉杆（顺时针），可用游标卡尺测量，使触头开距达到规定要求，并使三相达到同步为止，然后锁紧。

5）其它技术参数均应符合出厂规定。 4.8保护装置

1）检查馈电开关的数据（容量、电压、电流）等，并将保护插件上的拨码开关根据实际使用条件进行整定。

2）综合保护器应具有过载、短路、断相、漏电等保护功能。保护动作应灵敏可靠，无误动作，固定牢靠，继电保护装置动作应准确可靠，触点接触良好，无烧损或锈蚀，继电器铁芯动作灵活无卡阻现象，运行中无异响。

3）熔断器的熔体严禁用铜线替代，熔断器管有无裂纹、严重烧焦痕迹等情况，熔断器及熔体的选用要合适。各种仪表指针动作灵敏可靠，指示正确，无刮卡现象。

4.9互感器

检查互感器有无变形、过热、烧坏等现象，表面绝缘有无变色、老化，壳体上有无裂纹等。用万用表电阻档测量线圈是否断线。更换新的互感器是否符合要求。安装是否松动。 5、接线工艺：

5.1接线装置齐全、完整、紧固，导电良好，并符合下列要求： 1）绝缘座完整无裂纹；

2）接线螺栓和螺母的螺纹无损伤，无放电痕迹，接线零件齐全，有卡爪、弹簧垫、背帽等；

3）接线整齐，无毛刺，卡爪不压绝缘胶皮或其它绝缘物，也不得压或接触屏蔽层； 4）隔爆开关的电源、负荷引入装置，不得颠倒使用。

5.2导线绝缘无破损老化，绝缘性能良好。绝缘电阻：1140v不低于5兆欧；660v不低于2兆欧；380v不低于1兆欧。

5.3配线整齐、清楚。

5.4控制线芯线的连接严禁绑扎，应采用压接或焊接。焊接线处应套绝缘腊管。 6、装配：

6.1组装前应先将防爆开关壳体内清扫干净，并用压缩空气吹净，涂上一层耐弧漆。 6.2接线腔内装配应整齐，接线座完整，无裂纹，接线螺丝干净，无锈蚀，紧固用平垫、弹簧垫圈，螺母齐全。

6.3接地螺栓、螺母、垫圈齐全，干净、无锈蚀并不得涂漆。 6.4防爆开关的所有防爆面都应符合下列要求： 1）静止防爆面的间隙和接合面长度如表6－1所示。

表6－1 静止防爆面的间隙和接合面长度

隔爆空腔净容积（升）间隙（㎜）接合面长度（㎜） ﹤0.5 ≤0.3 ≥8 ≥6 0.5～2 ≤0.4 ≥12.5 ≥8 ＞2 ≤0.5 ≥25 ≥10 备注接合面内缘至螺栓孔距（㎜） 2）转盖式或插盖式的隔爆结合面长度不小于25毫米，间隙不大于0.5毫米。 3）所有隔爆面保证完整，其光洁度不低于▽6.3，操纵杆的表面粗糙度不大于▽3.2；无锈蚀及机械伤痕，对偶然出现的缺陷及机械伤痕将突出的金属磨平。磨平后必须符合下列要求：

⑴接合面的小针孔，1平方厘米内不得超过5个，其直径不超过0.5毫米，深度不超过1毫米。

⑵产生的机械伤痕深度及宽度均不超过0.5毫米，投影长度不超过接合面长度的50％。

⑶个别较大伤痕，深度不超过1毫米，无伤距离相加不得小于相应容积的所规定的接合面长度。

⑷防爆面禁止涂漆，为防止生锈可涂防锈油。

6.5所有新加工的零件在组装前必须将切削毛刺、油污等杂物清理干净。 6.6防爆开关同一位置的螺栓、螺母其规格应一致，弹簧垫圈应与螺栓相适应，在上螺丝前应先蘸少量机油。

6.7螺栓的长短应适宜，不得过长，螺丝紧固后其露出螺母长度应有1～3扣，亦不得过短，螺丝伸入螺孔的长度，一般为螺丝直径的1～1.5倍。

6.8防爆开关装配完后，喷防锈漆一层，漆膜均匀，有光泽，喷漆后防爆符号“KB”和接地符号用红瓷漆描出。 7、检查与试验：

7.1试验前应先对防爆开关做全面的检查，防爆面是否符合要求，配件是否齐全，各部螺栓是否拧紧，固定是否牢固。

7.2遥测绝缘符合要求。

7.3检查试验各操作机构灵活可靠。 7.4检查显示器、指示灯指示正确。 7.5试验各保护器动作正常。

7.6记录整机试验各性能参数，并存入《设备修复流程及出厂检验记录表》（附表2 ）。 8、填写设备修复档案。

十六、矿用隔爆电机车检修工艺流程

1、适用范围：

本规程适用于煤矿井下用各种型号隔爆电机车的检修、修复。 2、交接检查：

蒋庄煤矿机电设备安装（撤除）交接单

工作面年月日序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注电气修理车间：

设备名称千不拉单位台道板使用单位：

数量块绳头运搬工区：

主要附件根

第一联存根

2.2询问使用单位运转情况及存在故障。 3、清理：

3.1清理电机车表面煤泥等杂物。

3.2对外部附件，存放到检修地点，按类分别码放整齐。 4、机械部分的检修： 4.1拆卸

1）根据检修的需要准备合适的拆卸工具，扳手、锤头、绳头、钎子等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗剂等；

2）根据电机车结构图，按顺序依次拆卸，拆卸零件前应做好标记。

3）对于配合较紧密的零件，严禁硬性拆卸，防止损坏零部件；需加温拆卸的必须加温拆卸。

4）对于需敲打的零件，一定要用紫铜垫上橡胶木板垫，防止将零部件敲变形，损坏零部件。

4.2零部件的检查与清洗 1）零部件检查

①根据质量检修标准，对零件大小尺寸，表面光洁度形位公差依次测量，并做好记录。

②把检查合格的零部件，按类存放整齐；

③按所检查的情况，提出材料、配件计划报矿设备租赁中心并书面写出拆检报告，由租赁中心通知专业有关领导，会同生产单位一起验收，确定所需材料、更换部件数量及制定切实可靠的修复方案。

④对拆检的零件需要清理的，选择合适的清洗液进行清洗。

⑤把清洗干净的零件放在托架上，用布擦干净，按类堆放好，严禁碰撞，并用薄膜盖好。

2）零部件的修复

①修补后的零部件，应根据图纸重新加工，所有尺寸和技术要求都必须符合设备说明书上的要求。 3）车架的修复

①车架不得有裂纹或变形，允许焊补修复，铸铁机壳只能在非主要受力部位焊补修复，并应有防止变形，消除内应力的措施。 ②车碰头不得有严重损坏，弹簧无断裂。 ③轴承箱与轮毂、导向板的间隙应符合要求。

④车轴不得有严重划痕，不得有裂纹。新更换的轮对应符合规定要求。

⑤均衡梁、弹簧、吊架等不得有裂纹或严重磨损。板弹簧各片厚度要一致，组装时应涂油。

⑥齿轮罩固定牢靠，无变形、无裂纹，不露油，不碰齿轮。

⑦制动装置灵活可靠；撒沙装置灵活可靠，沙管畅通，管口对准轨面中心。 ⑧所有隔爆面的检查:有效长度、最大间隙、表面光洁度等有无损伤、有无漆痕。

5、电气部分的检修：

5.1根据检修的需要准备合适的工具，扳手、螺丝刀等；准备好所需的材料，砂纸、棉纱、清洗剂等；

5.2电机的机壳、机座、端盖不得有裂纹。检修直流电动机是否完好，遥测绝缘度是否符合要求。接线室内无放电痕迹等，应涂耐弧漆一层。

5.3接线室装配整齐，接线座完整，无裂纹，接线螺丝干净，无锈蚀，紧固件齐全。 5.4换向和操作手柄把灵活准确，闭锁装置是否可靠。

5.5控制器内腔无放电痕迹等，应涂耐弧漆一层。控制器接线正确，触点不能有严重烧损，且接触良好；消弧罩完整，无破损现象。

5.6电阻器接线应正确，牢固，电阻片（带、丝）不得变形及裂纹，相互间的距离应符合规定要求。瓷板（管）无裂纹。

5.7电阻元件联接片（条）不得松弛、折损或烧损。 5.8瓦斯断电仪的修理

①检查探头紧固盖是否拧紧，紧定螺栓是否松动。

②橡胶减震器是否老化、损坏。电源箱壳体是否有裂纹、变形等，否则更换新件。 ③电源箱内部接线有无松动、掉线等现象；主触头有无烧伤痕迹或粘连等。更换新装置应符合规定要求。

④瓦斯断电仪显示装置应清晰、正确，动作灵敏。

5.9配线无接头，绝缘层（或护套）应良好，绝缘电阻应达到规定要求。电缆应采用非延燃性橡胶电缆。电缆长度适中，接线正确，排线整齐。 6、整机组装：

6.1准备合适的组装工具，组装地点必须清洁无杂物，并把工具擦洗干净。 6.2根据设备结构图、将所需配件、材料全部准备齐全。 6.3把所有零件擦洗干净，并再次作详细检查以防漏检。

6.4根据结构图，依次从里到外的顺序（原则上装、拆的顺序相反）将零件依次装好，在装配时应注意拆卸时所做的标记，并涂少量防锈油。

6.5装配时严禁硬打硬碰，轴承等应用专用工具、需要热装的一定热装。 6.6装配轴承时应放入轴承空间65%的润滑脂。

6.7装配时应将间隙调好，符合装配要求键销等小件不能漏掉，配齐螺栓弹垫并紧固好。

6.8在装配时应用压铅丝的方法测量各级齿轮的啮合间隙，并将各齿轮啮合间隙记录下来，啮合间隙必须符合设备说明书要求，否则必须处理。

6.9所有更换的新的配件要记录清楚，更换新件时必须将新件与旧件的关键尺寸、关键技术指标作比较，发现异常必须及时向有关人员反映，问题未处理前不准装配。严禁凭经验判断新、旧件是否能互换使用。

6.10检查密封圈、挡板、挡圈：密封圈、挡板、挡圈均应齐全合格，各零部件齐全，各固定螺栓逐个紧固，外壳刷漆。

6.11在试验前一定再认真检查一次各部件是否齐全，接线是否正确，有无漏放杂物、工具等情况。 7、整机试验：

7.1整机装配以后，应做全面检查。如有不合适的地方应及时调整，并符合规定要求。 7.2所有非工作人员离开现场，对整机试运转。

7.3空负荷试验一般不小于1小时。空负荷试验时应检查下列各项： ①启动平稳，运转正常，无异音和异常震动； ②各部密封不渗不露；

③各部件相互衔接，动作正确，无卡阻想象； ④各部温度不超过规定要求。

⑤操作系统应灵敏，正确可靠；操作装置运用时应轻便。操作手柄位置应符合设计要求，电机运行正确。如电机运行不起来，即认为不合格，应检修后再试验。 ⑥制动装置和限位装置动作是否可靠；当制动和限位时不产生异常震动。 ⑦将牵引速度从零打至最大，然后再返回零位，反复试验半小时，牵引速度应符合设备说明书要求。

出现以上情况之一者必须停机处理，待处理后再进行试运转。

7.4整机试运转时应有设备租赁中心、生产单位、厂督导组员、车间技术员、包保负责人等人参加，共同监督验收并签字。发现问题及时处理，以杜绝不合格品出厂。

7.5所检修电车的直流电机及防爆电气设备应严格按照《煤矿机电设备检修质量标准》进行检修与检验。

7.6记录整机试验各性能参数，并存入《设备修复流程及出厂检验记录表》（附表2 ）。

8、填写设备修复档案。

十七、移动变电站检修工艺流程

1、适用范围：

本规程适用于煤矿井下用各种型号移动变电站的检修、修复。 2、交接检查：

蒋庄煤矿机电设备安装（撤除）交接单

工作面年月日序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注电气修理车间：

设备名称千不拉单位台道板使用单位：

数量块绳头运搬工区：

主要附件根

第一联存根

2.2询问使用单位运转情况及存在故障。 3、清理、检查：

3.1清理设备表面卫生。检查设备外壳及散热片有无变形、裂纹等；有无锈蚀；对无法修复的设备外壳一律视为失爆。

3.3检查喇叭口是否齐全，有无损坏；更换密封装置，顺序有内向外依次为：密封

圈、挡板、挡环、喇叭口。

3.4、防爆面的检查。1要检查其防爆面是否符合要求。2要检查配合情况。3、拆检时不得损伤防爆面，必要时要采取措施保护好。

3.5设备壳体上的按钮与手柄及壳盖的闭锁关系是否正确、可靠。按钮是否灵活、有无锈蚀，锈蚀严重的需处理或更换。

3.6拖撬小车无严重变形，轮组转动灵活，不松旷。损坏严重的需处理或更换。 4、分项检修：

4.1变压器 4.1.1绕组检修

1）检查绕组表面应无油垢和变形，整个绕组无倾斜和位移，匝绝缘无破损。 2）检查绕组各部垫块有无松动，垫块应排列整齐。

3）检查绕组绝缘有无破损，必要时可用软毛刷（或用绸布、泡沫塑料）轻轻擦拭；绕组线匝表面、导线如有破损裸露则应进行包裹处理。

4）用手指按压绕组表面检查其绝缘状态，有无过热现象。

5)线圈接头有无过热痕迹或脱焊、虚焊、松动现象。各引线与线圈连接必须焊接，不同材质的连接必须采用过渡接头。

4.1.2引线检修

1)检查引线绝缘包扎有无变形、变脆、破损，引线有无断股、扭曲，引线与引线接头处焊接情况是否良好，有无过热现象等。

2)检查绕组至分接开关的引线长度、绝缘包扎的厚度、引线接头的焊接（或连接）、引线对各部位的绝缘距离、引线的固定情况等。

3)检查引线与各部位之间的绝缘距离是否符合规定要求，铜（铝）排表面应包扎绝缘，以防异物形成短路或接地。

4.1.3铁芯检修

1）检查铁芯外表是否平整，有无片间短路、变色、放电烧伤痕迹，绝缘漆膜有无脱落，上铁轭的顶部和下铁轭的底部有无油垢杂物。

2）检查铁芯上下夹件、方铁、绕组连接片的紧固程度和绝缘状况，绝缘连接片有无爬电烧伤和放电痕迹。

3）铁芯必须夹紧。固定铁芯的螺栓紧固无松动、无脱扣现象。 4）用专用扳手紧固上下铁芯的穿心螺栓，检查与测量绝缘情况。

5）检查铁芯接地片的连接及绝缘状况，铁芯只允许于一点接地，接地片外露部分应包扎绝缘。

4.1.4检查高低压套管有无裂纹、灼伤；接线端子无放电痕迹、滑扣等现象。 4.2高压负荷开关 4.2.1断路器的检查

1）真空灭弧室检查：检查外部状况及主要尺寸，表面无伤痕、变形等，主要几何尺寸符合出厂规定。

2）检查关键零部件是否符合规定。传动机构的配合尺寸是否符合规定，机械运动灵敏可靠。

3）操纵机构总行程、触头开距、触头超行程、三相合闸不同期性等均应符合出厂规定。

4.2.2保护装置

1）检查负荷开关的数据（容量、电压、电流）等，并将保护插件上的拨码开关根据实际使用条件进行整定。

2）保护器应具有过载、短路、断相、漏电等保护功能。保护动作应灵敏可靠，无误动作，固定牢靠，继电保护装置动作应准确可靠，触点接触良好，无烧损或锈蚀，继电器铁芯动作灵活无卡阻现象，运行中无异响。

4）高压负荷开关门盖有无联锁（闭锁）机构，有无损伤、变形等现象。 4.3操作机构

4.3.1高压负荷开关机构动作灵活可靠，无刮卡、无误动作。合分闸指示正确。传动机构有适当润滑油。

4.3.2按钮灵活，动作到位，按钮杆无锈蚀，装配前应涂机油。 4.3.3观察窗口完好，无破损；表面无漆或油污。 4.4互感器

检查互感器有无变形、过热、烧坏等现象，表面绝缘有无变色、老化，壳体上有无裂纹等。用万用表电阻档测量线圈是否断线。更换新的互感器是否符合要求。安装是否松动。互感器选型是否符合设计要求。 5、接线工艺：

5.1接线装置齐全、完整、紧固，导电良好，并符合下列要求： 5.1.1绝缘座完整无裂纹；

5.1.2接线螺栓和螺母的螺纹无损伤，无放电痕迹，接线零件齐全，有卡爪、弹簧垫、背帽等；

5.1.3接线整齐，无毛刺，卡爪不压绝缘胶皮或其它绝缘物，也不得压或接触屏蔽层；

5.1.4设备的电源、负荷引入装置，不得颠倒使用。

5.2导线绝缘无破损老化，绝缘性能良好。绝缘电阻：1140v不低于50兆欧；6Kv不低于200兆欧；380v、660v不低于5兆欧。

5.3配线整齐、清楚。

5.4控制线芯线的连接严禁绑扎，应采用压接或焊接。焊接线处应套绝缘腊管。 6.装配：

6.1组装前应先将设备壳体内清扫干净，并用压缩空气吹净，涂上一层耐弧漆。 6.2接线腔内装配应整齐，接线座完整，无裂纹，接线螺丝干净，无锈蚀，紧固用平垫、弹簧垫圈，螺母齐全。

6.3接地螺栓、螺母、垫圈齐全，干净、无锈蚀并不得涂漆。 6.4移动变电站的所有防爆面都应符合下列要求： 1）静止防爆面的间隙和接合面长度如表6－1所示。表6－1 静止防爆面的间隙和接合面长度隔爆空腔净容积（升） ﹤0.5 0.5～2 间隙（㎜） ≤0.3 ≤0.4 接合面长度（㎜） ≥8 ≥12.5 接合面内缘至螺栓孔距（㎜） ≥6 ≥8

＞2 ≤0.5 ≥25 ≥10 备注 2）转盖式或插盖式的隔爆结合面长度不小于25毫米，间隙不大于0.5毫米。 3）所有隔爆面保证完整，其光洁度不低于6.3，操纵杆的表面粗糙度不大于 3.2；无锈蚀及机械伤痕，对偶然出现的缺陷及机械伤痕将突出的金属磨平。磨平后必须符合下列要求：

⑴接合面的小针孔，1平方厘米内不得超过5个，其直径不超过0.5毫米，深度不超过1毫米。

⑵产生的机械伤痕深度及宽度均不超过0.5毫米，投影长度不超过接合面长度的50％。

⑶个别较大伤痕，深度不超过1毫米，无伤距离相加不得小于相应容积的所规定的接合面长度。

⑷防爆面禁止涂漆，为防止生锈可涂防锈油。

6.5所有新加工的零件在组装前必须将切削毛刺、油污等杂物清理干净。 6.6同一位置的螺栓、螺母其规格应一致，弹簧垫圈应与螺栓相适应，在上螺丝前应先蘸少量机油。

6.7螺栓的长短应适宜，不得过长，螺丝紧固后其露出螺母长度应有1～3扣，亦不得过短，螺丝伸入螺孔的长度，一般为螺丝直径的1～1.5倍。

6.8设备装配完后，喷防锈漆一层，漆膜均匀，有光泽，喷漆后防爆符号“KB”和接地符号用红瓷漆描出。所有标志牌齐全，完整。 7、检查与试验

7.1试验前应先对设备做全面的检查，防爆面是否符合要求，配件是否齐全，各部螺栓是否拧紧，固定是否牢固。

7.2试验设备的各种保护功能是否符合要求，动作是否灵敏可靠。 7.3高、低压开关的联锁机构齐全完整，高、低压开关应联锁。

7.4高、低压开关间电气联锁应保证移动变电站的停送电操作程序，必须：供电时，先合高压开关，后合低压开关；断电时之相反。

7.5试验时所有非工作人员离开现场，对整机试运转。

7.6在试运转时，运行应平稳，无异音；如出现故障必须停机处理，待处理后再进行试运转。试验时严格遵守停送电规程。

7.7整机及部件试运转时应有设备租赁中心、生产单位、厂督导组、车间技术员、包保负责人等人参加，共同监督验收并签字。发现问题及时处理，以杜绝不合格品出厂。

7.8记录整机试验各性能参数，并存入《设备修复流程及出厂检验记录表》（附表2 ）。 8、填写设备修复档案。

十八、矿用隔爆充电机检修工艺流程

1、适用范围：

本规程适用于煤矿井下用各种型号隔爆充电机的检修、修复。 2、交接检查：

蒋庄煤矿机电设备安装（撤除）交接单

工作面年月日序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注电气修理车间：

设备名称千不拉单位台道板使用单位：

数量块绳头运搬工区：

主要附件根

第一联存根

2.2询问使用单位运转情况及存在故障。 3、清理、检查：

3.1清理设备表面卫生。检查设备外壳有无变形、裂纹等；有无锈蚀；对无法修复的设备外壳一律视为失爆。

3.2托架、散热片有无变形或损坏，损坏严重的须更换；

3.3检查喇叭口是否齐全，有无损坏；更换密封装置，顺序有内向外依次为：密封

圈、挡板、挡环、喇叭口。

3.4防爆面的检查。

1）要检查其防爆面是否符合要求。 2）要检查配合情况。

3）拆检时不得损伤防爆面，必要时要采取措施保护好。

3.5设备壳体上的按钮与手柄及壳盖的闭锁关系是否正确、可靠。按钮是否灵活、有无锈蚀，锈蚀严重的需处理或更换。

3.6观察孔玻璃有无破损，裂纹等，是否清晰。 4、零部件的检查及修复：

4.1主电路部分 4.1.1主变压器

①主变压器线包是否存在过热、短路等现象，主副边接线端子标志是否清晰，连接是否正确；主变压器固定牢固。

②主变压器线圈有无损伤、老化现象。

③线圈绝缘电阻值（用2500v摇表）在25℃时，一次对地不低于30MΩ；二次对地不低于10MΩ。

4.1.2各整流元件（可控硅、二极管）应齐全，用万用表检测整流元件是否完好，性能可靠。更换新元件其规格型号及性能应符合原厂规定。散热片无损坏、变形等现象。

4.1.3用万用表检测快速熔断器是否完好；熔体严禁用铜线等其它导电物体代替。更换新熔断器其规格型号应符合原厂规定。

4.1.4交流接触器的各个触点接触是否良好，触点有无锈蚀、斑点及放电痕迹等，线圈有无过热、烧坏等情况，能否正常吸合；交流接触器外壳有无裂纹、破损；损坏严重的应更换，更换新交流接触器其规格型号应符合原厂设计要求。

4.2控制电路及保护元件

4.2.1检查触发电路及电压调节电路，接线是否正确，有无断线等，焊接线是接点应满足要求，并套上蜡管等绝缘物；应保证三相整流元件输出电流基本相同，并灵敏可靠。

4.2.2同步变压器、照明变压器无损伤、无老化，线圈无过热或短路等情况。保证接线正确。

4.3控制板的维修

⑴控制板线路应完好，无断线或凸起；元件齐全，无损坏等；插脚应整齐，无缺损。

⑵整个控制电路正常工作需要一种经过稳压的直流电源为15v；检查控制板首先要测量此电压是否符合额定值；

⑶查出故障后可更换元件的应予以更换，但应保证符合原设计的性能要求；对无法处理的故障则应更换新的控制板。

4.4对可调电阻的检查。用万用表测量电阻值是否符合要求，有无断线等现象。可调电阻的触头平滑，触头有一定的压力，接触良好。 5、接线：

5.1设备接线盒内部应有专用的接地装置，并标志接地符号。接地螺栓、螺母、垫圈齐全，干净、无锈蚀并不得涂漆。

5.2检查接线端子接线是否牢固，线端标志是否齐全、清晰；布线是否整齐、有无毛刺、跳线，无积尘，导线绝缘良好。

5.3导线的连接严禁绑扎，应采用压接或焊接。焊接点结实，应有足够的抗拉强度，并套腊管等措施。

5.4接线装置齐全、完整、紧固，导电良好；绝缘座有无裂纹，绝缘电阻值是否达到规定要求。导线的电气间隙和爬电距离应符合要求。 6、装配与试验：

6.1装配

6.1.1准备合适的组装工具扳手、起吊工具等，组装地点必须清洁无杂物，且必须把工具擦洗干净。

6.1.2将所需配件、材料准备齐全，并再次作详细检查以防漏检。

6.1.3组装前应先将防爆开关壳体内锈蚀部分清理干净，并用压缩空气吹净，涂上一层耐弧漆。

6.1.4接线腔内装配应整齐，接线座完整，无裂纹，接线螺丝干净，无锈蚀，紧固用平垫、弹簧垫圈，螺母齐全。

6.1.5检查本体固定支架连接是否可靠，滚轮是否完好。

6.1.6装配时严禁使蛮力，防止主回路导线被挤断或刮伤导线的绝缘层。本体装入壳体内，确定无误后将本体固定牢固。

6.1.7防爆开关的所有防爆面都应符合下列要求： ⑴静止防爆面的间隙和接合面长度如下表所示。

静止防爆面的间隙和接合面长度

隔爆空腔净容积（升） ﹤0.5 94

0.5～2 ＞2 备注

间隙（㎜）接合面长度（㎜）接合面内缘至螺栓孔距（㎜） ≤0.3 ≥8 ≥6 ≤0.4 ≥12.5 ≥8 ≤0.5 ≥25 ≥10 ⑵转盖式或插盖式的隔爆结合面长度不小于25毫米，间隙不大于0.5毫米。 ⑶所有隔爆面保证完整，其光洁度不低于6.3；无锈蚀及机械伤痕，对偶然出现的缺陷及机械伤痕将突出的金属磨平。磨平后必须符合下列要求：

A、接合面的小针孔，1平方厘米内不得超过5个，其直径不超过0.5毫米，深度不超过1毫米。

B、产生的机械伤痕深度及宽度均不超过0.5毫米，投影长度不超过接合面长度的50％。

C、个别较大伤痕，深度不超过1毫米，无伤距离相加不得小于相应容积的所规定的接合面长度。

D、防爆面禁止涂漆，为防止生锈可涂防锈油。

6.1.8同一位置的螺栓、螺母其规格应一致，弹簧垫圈应与螺栓相适应，在上螺丝前应先蘸少量机油。

6.1.9螺栓的长短应适宜，不得过长，螺丝紧固后其露出螺母长度应有1～3扣，亦不得过短，螺丝伸入螺孔的长度，一般为螺丝直径的1～1.5倍。

6.1.10设备装配完后，喷防锈漆一层，漆膜均匀，有光泽，喷漆后防爆符号“KB”和接地符号用红瓷漆描出。

6.2整机试验

6.2.1组装后的充电机，选择电源电压，接好控制开关和充电设备，准备试电。 6.2.2在合上隔爆开关刀闸之前，认真检查各部件接线是否齐全、正确，螺栓是否紧固。

6.2.3合上隔爆开关刀闸，此时设备绿灯亮，将转换开关置常规档，缓慢顺时针旋转电流调节旋钮，此时设备电压表与电流表均匀上升；电流调节旋钮逆时针旋至零位，拨动转换开关于快速档，缓慢顺时针旋转电流调节旋钮，此旋钮时设备电压表与电流表指针应上升，而且大约每隔5秒钟指针有一负跳变，说明该机主回路和控制回路均正常；如果无充电电压或脉冲，则说明控制回路由故障，即认为不合格，应检修后再试验。

6.2.4如果在调节电流旋钮时，电流表指针呈跳跃式上升等异常现象，说明通过隔爆开关被引入的电流三相相序接反，应予以更换。

6.2.5整机及部件试运转时应有设备租赁中心、生产单位、厂督导组、车间技术员、包保负责人等人参加，共同监督验收并签字。发现问题及时处理，以杜绝不合格品出厂。

6.2.6记录整机试验各性能参数，并存入《设备修复流程及出厂检验记录表》（附表2 ）。 7、填写设备修复档案。

十九、排沙泵、潜水泵检修工艺流程

1、适用范围：

本规程适用于煤矿井下用各种型号排沙泵、污水泵的检修、修复。 2、交接检查：

蒋庄煤矿机电设备安装（撤除）交接单

工作面年月日序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 备注电气修理车间：

设备名称千不拉单位台道板使用单位：

数量块绳头运搬工区：

主要附件根

第一联存根

2.2询问使用单位运转情况及存在故障。 3、拆卸与检查：

3.1拆卸前应清理排沙泵表面的煤泥及杂物，应对排沙泵进行初步检查和所发生的故障进行初步分析。

3.2拆泵体上端盖。拆去泵体上固定螺栓，打开泵体上盖，拆掉电缆与接线座连接螺栓。并检查电缆有无破皮及电缆各芯线对地的绝缘值。 3.3拆泵体及叶轮。

拆掉泵体与底盖连接螺栓并去掉滤网。打开泵底盖并拆掉导流板，拆去备帽及花齿垫并扒下二级叶轮。拆掉分段泵体并扒下一级叶轮，检查叶轮及叶轮口环应无严重磨损和水蚀，不得堵塞、有裂纹等否则应更换。拆掉泵体，检查泵体及泵体口环应无裂纹，无严重磨损及水蚀。否则应更换。

3.4电机的拆卸与检查。

3.4.1拆引线，打开接线室，旋下固定螺丝，拆卸接线盒，做好标记将引线拆除。 3.4.2做好标记，拆卸轴承盖和前后端盖。为防止定子、转子机械碰伤，可在气隙中加石棉垫。

3.4.3抽出转子，为防止线圈损伤，可在绕组端部垫纸垫加以保护。

3.4.4拆卸轴承，用拉马或铜棒敲击将轴承拆卸，对于损坏难以拆卸轴承可用气割法将其拆除。

3.5机械密封的拆卸、检查

打开机械密封盒进行拆卸，防止密封环碎裂。拆卸后将零件清洗干净，然后对各零件进行检查。如密封环磨损严重或碎裂应更换。

3.6轴承及轴承盖的检查

3.6.1轴承检查，破损、麻坑、过热等明显损伤或间隙超限进行更换处理。 3.6.2前后端盖检查修复，破裂更换，装配间隙大的可采用加套处理。 3.7泵上盖及电缆。

3.7.1电缆无破皮、断裂，绝缘性能良好。 3.7.2泵盖无裂纹、变形等。

3.7.3电缆与泵盖配合紧密，电缆压盖压紧、牢固。 4、组装：

4.1泵装配前程序基本上与拆卸过程相反。装配时应注意以下几点

（1）应对各零件进行全面的检查和清洗。损坏的按要求修理或更换所有的零部件全部合格才能进行装配。

（2）装配时各连接止口处涂密封胶及“O”型橡胶密封圈。

（3）骨架油封，电机端盖止口处应涂凡士林。泵的电机装配部分同三相异步电动机检修流程相同。 4.2将骨架油封装在轴承室压盖上并装在转子轴上。 4.3机械密封的装配

4.3.1机械密封装配前，应仔细检查各零件是否完整、齐全，有无损坏“O”型密封圈是否变形如发生变形应更换，不然运行中会发生泄露。

4.3.2新的机械密封装配前，环表面不能碰擦，机械密封型号、规格应正确无误，机械密封与上端盖的安装尺寸应相符。

4.3.3安装时应保持各零件及装配现场的清洁，特别是动环、静环表面应无灰尘及渣子；密封环安装时表面应涂一层清洁的机油；安装时不要用力过猛，不允许用工具敲打密封元件或使密封环受到冲击力的作用。

4.3.4机械密封应配合紧密、不得漏油。 4.4泵体、叶轮。

4.4.1加上密封垫圈将泵体与定子外壳用螺栓紧密连接。 4.4.2将一级叶轮装在泵体上，并装上泵体压盖。 4.4.3将二级叶轮装在泵体上，装上花齿垫、备紧背帽。 4.4.4装上导流板，压紧螺栓。

4.4.5装上泵底盖用螺栓与泵体紧密连接。 4.4.6装上滤网。 4.5装电缆上盖。

4.5.1选用合适电缆穿入泵上盖，并压紧电缆。橡胶密封圈无渗漏 4.5.2将电缆压上接线座与定子线圈连接。 4.5.3装上泵盖与定子壳体用螺栓连接。 5、试验、验收：

5.1将水泵吊运到试验池内，与试验装置连接牢固。

5.2 潜水泵应在垂直井筒内（卧泵除外）试运转，水泵严禁脱水试运转，在有水情况下，闸阀至少打开1/4～1/2，但绝不能使闸阀在全闭情况下长期试运转。

5.3 水泵下到水池后，静置水中12h以上，再进行试运转。

5.4 水泵试运转时，泵的吸入吐出壳上法兰面至少应浸入水位以下5米，以确保水

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