注塑件常见缺陷分析

注塑件常見缺陷分析

脱模困难 （ 浇口或塑件紧缩在模具内 ）

一 设备方面：顶出力不够.

二 模具方面：

（1 ）脱模结构不合理或位置不当. （2 ）脱模斜度不够.（ 3）模温过高或通气不良. （4）浇道壁或 型 腔外表粗糙.（ 5 ）喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径.

三 工艺方面：

（ 1）机筒温度太高或注射量太多. （2 ）注射压力太高或保压及冷却时间长.

四 原料方面：润滑剂缺乏. 造成注塑制品不满的原因分析 造成注塑制品射料不满的主要原因是缺料和注 射压力与速度不妥（包含阻力造成压力过于耗损） . 可能由以下几个方面的原因导致而成：

1. 注塑机台原因： 机台的塑化量或加热率不定,应选用塑化量与加热功率大的机台； 螺杆与料筒或过胶 头等的磨损造成回料而出现实际充模量不中；热电偶或发热圈等加热系统故障 造成料筒的实际温度过低； 注射油缸的密封元件磨损造成漏油或回流, 而不能到达所需的注射压 力；射嘴内孔过小或射嘴中心度调节 不当造成阻力过大而使压力消耗.

2 ．注塑模具原因：

1. 模具局部或整体的温度过低造成入料困难,应适当提升模温；

2. 模具的型腔的分布不平衡. 制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且 充模不力. 应增加整个制件或 局部的 壁厚或可在填充缺乏处的附近,设置辅助流 或浇口解决.

3. 模具的流道过小造成压力损 耗；过大时会出现射胶无力； 过于粗糙都会造成制件不满. 应适当 设置 流道的大小,主流道与分流道,浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡.

4. 模具的排气不良.进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满.可以充分 利用螺 杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气, 必要时要开设排气沟道或气孔 注塑过程出现气泡现象的解决 方法 根据气泡的产生原因,解决的对策有以下几个方面：

1 ）在制品壁厚较大时,其外外表冷却速度比中心部的快,因此,随着冷却的进行,中心部的树脂 边收缩 边向外表扩张,使中心部产生充填缺乏.这种情况被称为了真空气泡.解决方法主要有：

a） 根据壁厚,确定合理的浇口,浇道尺寸.一般浇口高度应为了制品壁厚的 50%? 60%.

b ） 至浇口封合为了止,留有一定的补充注射料.

C）注射时间应较浇口封合时间略长.

d ） 降低注射速度,提升注射压力,

e） 采用熔融粘度等级高的材料.

2 ）由于挥发性气体的产生而造成的气泡,解决的方法主要有：

a） 充分进行预枯燥.

b ） 降低树脂温度,预防产生分解气体.

3 ）流动性差造成的气泡,可通过提升树脂及模具的温度、提升注射速度予以解决. 注塑制品尺寸不

稳定的原因分析 塑料制件尺寸改变,本质上是塑料不同收缩程度所造成的.但凡料温、模具、压力、生产 周期变 化不定的操作,都将导致制件尺寸的改变,尤其是结晶度较大的 PP、PE 尼龙等是如此.主要原

因分析如下： 1 ．机台方面：

（1 ） 塑化容量缺乏应选用塑化容量大的机台.

（2 ） 供料不稳定, 应检查机台的电压是否波动, 注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问 题.

（3 ）螺杆转速不稳定,应检查马达是否有故障,螺杆与料筒是否磨损,液压阀是否卡住,电压是 否稳定.

（4 ）温度失控,比例阀、总压力阀工作不正常,背压不稳定.

2 ．模具方面：

（1 ）要有足够的模具强度和刚性,型腔材料要采用耐磨材料.

（2 ）尺寸精度要求很高时,尽量不采用一模多腔形式.

（3 ）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理,保证生产条件的稳定. 3．塑料方面：

（1）新料与再生料的混合要一致.

（ 2 ）枯燥条件要一致,颗粒要均匀.

（ 3 ）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响.

4 ．加工方面：

（ 1 ）塑料加工温度过低,应提升温度,由于温度越高,尺寸收缩越小.

（ 2 ）对结晶型塑料,模具温度要低些.

（3）成型周期要保持稳定,不能过大的波动.

（4 ）加料量即射胶量要稳定. 注塑制品飞边的原因分析 飞边又称溢边、披锋、毛刺等,大多发生在模具的分合位置上,如动模和静模的分型面,滑块的 滑配部 位、镶件的绝隙、顶杆孔隙等处,飞边在很大程度上是由于模具或机台锁模力失效造成. 具体可能有以下 几个方面的原因造成：

1 ．机台的最高锁模力不够应选用锁模力够的机台. 锁模机铰磨损或锁模油缸密封元件磨损出现滴 油或回 流而造成锁模力下降.加温系统失控造成实际温度过高应检查热电偶、加热圈等是否有问 题.

2 ．（ 1）模具型腔分布不衡或平行度不够造成受力不平衡而造成局部飞边, 局部不满, 应在不影响

制件完整性前提下流道应尽量安置在水平对称中心.

（ 2 ）模具中活动构件、滑动型芯受力不平衡时会造成飞边.

（ 3 ）模具排气不良时受压的空气会使模的分型面胀开而出现飞边, 应开设良好的排气系统, 或在 分型 面上挖排气沟.

3 ．塑料的流动性过大,或加太多的润滑剂,应适当降低压力、速度、温度等,减小润滑剂的使用 量,必 要时要选用流动性低的塑料.

4 ．加工、调整方面：

（1 ）设置的温度、压力、速度过高,应采用分段注射.注射时间、保压时间、加料量过多都会造 成飞边.

（ 2 ）调节时,锁模机铰未伸直,或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力缺乏出现飞边.

（3 ）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大.

5. 飞边和制件不满反复出现的原因：

（ 1 ）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定.

（ 2 ）螺杆的过胶头、 过胶圈及过胶垫圈的磨损过大, 使熔料可能在螺杆处经与料筒内之间滑行及 回流 造成飞边或不满.

（ 3 ）入流口的冷却系统失效,令进料的调.

（4 ）料筒调定的注料量缺乏,即缓冲垫过小会使射料时多时少而出现飞边或制件不满. 注塑制品气泡的

原因分析

气泡（真空泡）的气体十分稀薄属于真空泡. 一般说来, 如果在开模瞬间已发现存在气泡是属于 气体 干扰问题.真空泡的形成是由于充注进塑料缺乏或压力较低. 在模具的急剧冷却作用下, 与 型腔接角的燃 料牵拉,造成体积损失的结果.

解决方法：

（1 ）提升注射能量：压力、速度、时间和料量,并提升背压,使充模饱满.

（2 ）增加料温流动顺畅. 降低料温减少收缩, 适当提升模温, 格外是形成真空泡部位的局部模温.

（ 3 ）将浇口设置在制件厚的部份,改善喷嘴、流道和浇口的流动状况,减少压务的消耗.

（ 4 ）改良模具排气状况.

注塑制品翘曲变形的原因分析 注塑制品变形、 弯曲、扭曲现象的发生主要是由于塑料成型时流动方向的收 缩率比垂直方向的大, 使制件各向收缩率不同而翘曲, 又由于注射充模时不可预防地在制件内部残留有较 大的内应力而 引起翘曲, 这些都是高应力取向造成的变形的表现.所以从根本上说, 模具设计决定了制件 的翘 曲倾向,要通过变更成型条件来抑制这种倾向是十分困难的,最终解决问题必须从模具设计和改 良 着手. 这种现象的主要有以下几个方面造成：

1 ．模具方面： （1）制件的厚度、水平要均匀.

（ 2 ）冷却系统的设计要使模具型腔各局部温度均匀, 浇注系统要使料流对称预防因流动方向、 收 缩率 不同而造成翘曲, 适当加粗较难成型部份的分流道、 主流道,尽量消除型腔内的密度差、 压 力差、温度差. ( 3 )制件厚薄的过渡区及转角要足够圆滑, 要有良好的脱模性, 如增加脱模余度, 改善模面的抛 光, 顶出系统要保持平衡.

( 4 )排气要良好.

(5) 增加制件壁厚或增加抗翘曲方向,由增加筋来增加制件抗翘曲水平.

(6) 模具所用的材料强度缺乏.

2 ．塑料方面： 结晶型比非结晶型塑料出现的翘曲变形时机多,加之结晶型塑料可利用结晶度随冷却速度 增大而 降低,收缩率变小的结晶过程来矫正翘曲变形.

3 ．加工方面：

( 1 )注射压力太高,保压时间太长,熔料温度太低速度太快会造成内应力增加而出现翘曲变形.

( 2 )模具温度过高,冷却时间过短,使脱模时的制件过热而出现顶出变形.

( 3 )在保持最低限度充料量下减少螺杆转速和背压降低密度来内应力的产生.

(4 )必要时可对容易翘曲变形的制件进行模具软性定形或脱模后进行退米处理. 注塑制品透明缺陷的原

因分析 熔斑、银纹、 裂纹聚苯乙烯、 有机玻璃的透明制件, 有时候透过光线可以看到一些闪闪发光的细 丝 般的银纹. 这些银纹又称烁斑或裂纹. 这是由于拉应力的垂直方向产生了应力, 使用权聚合物 分子发重 型流动取向而与未取向局部折完率差异表现出来.

解决方法：

( 1 )消除气体及其它杂质的干扰,对塑料充分枯燥.

(2)降低料温,分段调节料筒温度,适当提升模温.

( 3 )增加注射压力,降低注射速度.

( 4 )增加或减少预塑背压压力,减少螺杆转速.

( 5 )改善流道及型腔排气状况.

( 6 )清理射嘴、流道和浇口可能的堵塞.

(7) 缩短成型周期,脱模后可用退火方法消除银纹： 对聚苯乙烯在78C时保持15分钟,或50C时

保持1小时,对聚碳酸酯,加热到160 C以上保持数分钟.

注塑制品颜色及光泽缺陷的原因分析 正常情况下, 注塑制件外表具有的光泽主要由塑料的类型、 着色剂及 模面的光洁度所决定. 但经 常也会由于一些其他的原因造成制品的外表颜色及光泽缺陷、 外表暗色等缺陷. 造成这种原因及 解决方法分析如下：

( 1 )模具光洁度差,型腔外表有锈迹等,模具排气不良.

( 2 )模具的浇注系统有缺陷,应增大冷料井,增大流道、抛光主流道、分流道和浇口.

( 3 )料温与模温偏低,必要时可用浇口局部加热方法.

( 4 )加工压力过低、速度过慢、注射时间缺乏、背压缺乏,造成密实性差而使外表暗色.

( 5 )塑料要充分塑化,但要预防料的降解,受热要稳定,冷却要充分,格外是厚壁的.

(6)预防冷料进入制件,必要时改用自锁式弹簧或降低喷嘴温度.

( 7 )使用的再生料过多,塑料或着色剂水平差,混有水汽或其它杂质,使用的润滑剂水平差.

( 8 )锁模力要足够. 注塑制品有熔接缝的原因分析

熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件孔洞、 流速不连贯的区域、 充模料流中断的区域而以多股形式汇 合时, 因不能完全熔合而产生线性的熔接缝. 此外在发生浇口喷射充模也会生成熔接缝, 熔接缝 处的强度等性能 很差.主要原因分析如下：

1 ．加工方面：

( 1 )注射压力、速度过低,料筒温度、模温过低,造成进入模具的融料过早冷却而出现熔接缝.

( 2 )注射压力、速度过高时,会出现喷射而出现熔接缝.

( 3 )应增加转速,增加背压压力使塑料粘度下降,密度增加.

( 4)塑料要枯燥好,再生料应少用,脱模剂用量太多或水平不好也会出现熔接缝.

( 5 )降低锁模力,方便排气.

2．模具方面：

( 1 )同一型腔浇口过多,应减少浇口或对称设置,或尽量靠近熔接缝设置.

（ 2 ）熔接缝处排气不良,应开设排气系统.

（3 ）浇道过大、 浇注系统尺寸不当, 浇口开设尽量预防熔体在嵌件孔洞周围流动, 或尽量少用嵌 件.

（ 4 ）壁厚改变过大,或壁厚过薄,应使制件的壁厚均匀.

（5 ）必要时应在熔接缝处开设熔合井使熔接缝脱离制件. 3 ．塑料方面：

（ 1 ）对流动性差或热敏性的塑料应适当添加润滑剂及稳定剂. （2）塑料含的杂质多,必要时要换水平好的塑料.

注塑制品有溢料（飞边）现象 溢料又称飞边、溢边、披锋等,大多发生在模具得分合位置上,如：模具的 分型面、滑块的滑配 部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处.溢料不急时解决将会进一步扩大化,从而压印 模具形成局 部陷塌,造成永久性损害.镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上,影响脱模.

一 设备方面

（ 1 ）机器真正的合模力缺乏. 选择注塑机时, 机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影 面积 在注射时形成的张力,否那么将造成胀模,出现飞边.

（ 2 ）合模装置调节不佳, 肘杆机构没有伸直, 产生或左右或上下合模不均衡, 模具平行度不能达 到的 现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况,注射时将出现飞边.

（3 ）模具本身平行度不佳,或装得不平行,或模板不平行,或拉杆受力分布不均、变形不均,这 些都将

造成合模不紧密而产生飞边.

（4 ）止回环磨损严重； 弹簧喷嘴弹簧失效； 料筒或螺杆的磨损过大； 入料口冷却系统失效造成 “架 桥〞 现象；机筒调定的注料量缺乏,缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现,必须急时维修或更 换配件.

二 模具方面 （1 ）模具分型面精度差.活动模板（如中板）变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有 凸出的 橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷.

（2 ）模具设计不合理.模具型腔的开设位置过偏,会令注射时模具单边发生张力,引起飞边；塑 料流动

性太好,如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等,在熔融态下黏度很低,容易进入活动的或固定的缝 隙,要求模具的 制造精度较高； 在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在水平对称中心上,在 制品厚实的部位入料, 可 以预防一边缺料一边带飞边的情况；当制品或其附近有成型孔时, 习惯上在孔上开设侧浇口, 在较 大的注射压力下, 如果合模力缺乏模的这局部 支承作用力不够发 生稍微翘曲时造成飞边,如模具侧面带 有活动构件时,其侧面的投影面积也受成型压力作用,如 果支承力不够也会造成飞边； 滑动型芯配合精 度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边； 型腔排气不良, 在模的分型面上没有开排气沟或排气 沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞 边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计, 否那么将 造成充模受力不均而产生飞边.

三 工艺方面

（ 1 ）注射压力过高或注射速度过快. 由于高压高速, 对模具的张开力增大导致溢料. 要根据制品 厚薄 来调节注射速度和注射时间 ,薄制品要用高速迅速充模, 充满后不再进注； 厚制品要用低速充 模,并让 表皮在到达终压前大体固定下来.

（ 2 ）加料量过大造成飞边. 值得注意的是不要为了了预防凹陷而注入过多的熔料, 这样凹陷未必能 “填 平〞,而飞边却会出现.这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决.

（ 3 ）机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降, 流动性增大, 在流畅进模的情况 下造

成飞边.

四 原料方面 （1 ）塑料黏度太高或太低都可能出现飞边.黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等,那么 应提升 合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度,增加飞边的可能 性,对这些塑料必须彻底枯燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降,必要时要补充滞留成分. 塑料黏度 太高,那么流动阻力增大,产生大的背压使模腔压力提升,造成合模力缺乏而产生飞边.

（2 ）塑料原料粒

度大小不均时会使加料量改变不定,制件或不满,或飞边.