・１６・ ２００９年第４期石油和化工节能 （３）采用清华大学专利产品——斜孔塔板作 环尿素高压系统节能增产新工艺”进行节能增产改 造，使两套尿素装置能力增加ｌ倍，且消耗较大幅度 的降低。每吨尿素的蒸汽消耗从原来的１．３５ ｔ降至ｌ ｔ以下，进一步优化操作后，还可进一步降低。冷却 为塔内构件，提高了效率，降低了塔压，有效缓解 了塔釜的结焦情况。 应用情况：上述成果已成功应用于焦化生产过 水和电的消耗也有相应的降低。 氨合成塔改造 技术简介：通过对现有的凯洛格氨合成塔进行 适当的改造，能降低合成氨生产成本。本设计能减 少能源消耗，提高原料气净化设备处理能力。可以 达到如下效果：（１）将原料气中ｃＯ２的浓度降到体 积比０．０７％￣０．０９％。（２）降低溶液回热的能源消耗。 （３）设备的气体净化能力提高１５％。 应用情况：本改造装置已经在波兰、匈牙利、 德国、乌克兰等国的ｌＯ余家氨厂得到应用，取得 了明显的经济效益。 霈减压煤焦油初馏技术 技术倚介：煤焦油含有大量可作为化工、医药 和材料工业中间体的芳香族化合物，煤焦油通过初 馏过程将进料切割成轻油、酚油、萘油、洗油和葸 油等馏分，作为深入加工的中间原料。目前工业生 产中，煤焦油初馏过程通常采用一塔式精馏，主要 存在以下问题： （１）设备落后，目前多采用通量小和阻力大 的泡罩塔板或浮阀塔板作为塔内件，馏分塔塔压 高，设备负荷强度低且塔釜易结焦。 （２）整个流程操作温度高，能耗大，蒸发器 易结焦。 综合国外先进技术并结合目前国内煤焦油初 溜的现状，本成果提出一种新型的常减压初馏技 术。其主要特点： （１）以计算机仿真模拟和虚拟计算技术为基 础，对热力学方程参数进行回归和修正，提出一种 可准确模拟煤焦油精馏分离的数学模型，并进行了 数值求解，对煤焦油整个流程进行了详细逐板模拟 计算和工艺参数调优，大幅提高了整体设计精度。 （２）提出一种常减压煤焦油初馏结合换热网 络的工艺流程，取代现有的～塔式常压工艺，降低 了整个工艺的操作温度，降低了热量消耗，改善了 蒸发器结焦状况：并提高了馏分的切割精度和酚、 萘的集中度。 程。应用后，可降低热量消耗２０％以上，提高酚、 萘集中度１０％以上。年处理量为７万吨的煤焦油装 置，每年可创造效益１００万元以上。 优化蒸氨系统．及复合斜孑Ｌ塔板 技术简介：焦化企业的焦油污水来源于炼焦煤 带入水、炼焦化合水、粗苯分离水、精苯分离水、 焦油加工分离水、煤气水封水、蒸汽冷凝水等。其 中炼焦化合水通常被称为剩余氨水，剩余氨水中含 有氨、硫化氨、氰化物、酚、煤焦油等多种化合物。 这种污水在蒸氨处理过程中具有很强的腐蚀性，而 且原有蒸氨工艺采用格栅塔板，分离效率低，蒸汽 消耗大，每吨污水平均消耗蒸汽约０．２ ｔ（对应塔 釜游离氨浓度为３００ ｍｇ／Ｌ）。 清华大学采用美国ｓＬ ｃ工公司的ＰＲ０－ＩＩ软件 进行蒸氨系统优化设计，利用自主开发的高效斜孔 塔板代替传统栅板塔，提高了蒸氨的分离效率，降 低了蒸氨热耗，在相同条件下比浮阀塔污水处理能 力提高约３０％￣４０％；以焦炉煤气为燃料给导热油炉 加热，代替原来采用的蒸汽加热，提高了蒸氨效率， 降低了生产能耗；优化了工艺设备防腐设计，根据 蒸氨过程中各种介质腐蚀性质不同选择不同耐腐 蚀材质，解决了蒸氨腐蚀严重的问题；利用蒸氨废 水与原料氨水多级换热，充分利用余热降低能耗， 解决环境污染问题。 应用情况：某焦化厂蒸氨工序采用优化蒸氨系 统及复合斜孔塔板后，蒸氨的分离效率显著提高， 蒸氨的蒸汽消耗由原来的１８０～２００ ｋｇ／ｔ，降至 ｌ２０～１５０ ｋｇ／ｔ，对应进料游离氨含量为４～６ ｇ／Ｌ， 实现塔釜游离氨含量为３００ ｍｇ／Ｌ，节能和环保效果 显著。 干熄焦制气联醇技术 技术简介：干熄焦制气联产甲醇技术，是将干 熄焦制造合成气和甲醇生产结合在一起，实现了多 种技术集成创新。该技术突破了现行焦炉煤气制甲 醇工艺所要求的焦炉煤气规模化收集问题，对于一 个焦炭产能为２０万ｔ／ａ以上的企业，可以在生产
