注塑机顶出结构的制作技术

本技术提供了一种注塑机顶出结构，用以构成注塑产品由模具内的顶出，特别是用于顶出位置与设于注塑产品上的凸柱的内孔的成型相干涉的注塑产品，该注塑机顶出结构包括基体，以及构成凸柱的内孔成型的凸柱内孔成型部，还包括顶出部，该顶出部具有相对于凸柱内孔成型部的移动而可构成凸柱内孔成型，以及与凸柱内孔成型部同步移动而可构成注塑产品由模具内顶出。本技术所述的注塑机顶出结构可分段式的构成凸柱由成型单元内的顶出，以及注塑产品由模具内的顶出，可实现凸柱内孔的成型，以及注塑产品由模具内的顶出，而无需改变凸柱的位置，具有较好的实用性。

技术要求

1.一种注塑机顶出结构，以构成注塑产品由模具内的顶出，且所述注塑产品的顶出位置与

设于所述注塑产品上的凸柱的内孔的成型相干涉，其特征在于，所述注塑机顶出结构包括：

基体(1)；

凸柱内孔成型部(1)，包括由所述基体(1)承载的固定单元(22)，以及固设于所述固定单元

(22)上的成型单元(21)，且所述成型单元(21)具有构成所述凸柱的内孔成型的成型端(211)；

顶出部(3)，包括套装于所述成型单元(21)上的顶出单元(31)，以及与所述顶出单元(31)固连、并可承接外力而于所述基体(1)上导向滑动的顶推单元(32)，且所述顶推单元(32)与所述固定单元(22)之间设有间隙；于所述顶推单元(32)滑移过所述间隙时，所述顶出单元(31)因具有相对于所述成型单元(21)的移动，而可构成所述凸柱由所述成型端(211)上脱出，于所述顶推单元(32)滑移过所述间隙并继续滑动时，所述顶出单元(31)可与所述成型单元(21)同步移动，而构成所述注塑产品由所述模具内的顶出。

2.根据权利要求1所述的注塑机顶出结构，其特征在于：于所述固定单元(22)及所述顶出单

元(31)之间设有弹性件(4)，且所述弹性件(4)被构造为可对所述固定单元(22)施加弹性力，以在所述第一行程中构成所述固定单元(22)于所述基体(1)上位置的保持。

3.根据权利要求1所述的注塑机顶出结构，其特征在于：所述顶出单元(31)包括套装于所述

成型单元(21)上的顶出杆(311)，以及承装所述顶出杆(311)、并与所述顶推单元(32)固连的承装组件(312)。

4.根据权利要求4所述的注塑机顶出结构，其特征在于：所述承装组件(312)包括层叠、并

相固连的顶出杆固定板(3121)以及顶出杆顶推板(3122)，且所述顶出杆顶推板(3122)与所述顶推单元(32)固连。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的注塑机顶出结构，其特征在于：于所述固定单元(22)

和所述承装组件(312)之间设有导向组件(5)，且所述导向组件可构成所述承装组件(312)相对于所述的固定单元(22)的导向滑动。

6.根据权利要求5所述的注塑机顶出结构，其特征在于：所述导向组件(5)包括贯穿所述固

定单元(22)设置的导向孔(52)，以及固设于所述承装组件(312)上、并穿设于所述导向孔

(52)内的导向杆(51)。

7.根据权利要求6所述的注塑机顶出结构，其特征在于：所述导向杆(51)由螺接于所述承装

组件(312)上的螺栓构成，在第一行程时，所述螺栓的螺杆可于所述导向孔(52)内滑动，且在第二行程时，所述螺栓的螺帽可构成对所述固定单元(22)的底部的托举。

8.根据权利要求1所述的注塑机顶出结构，其特征在于：于所述基体(1)上构造有贯通所述

基体(1)的贯通孔(101)，并于所述基体(1)的上表面上构造有对称布置于所述贯通孔(101)两侧的凹槽(102)。

9.根据权利要求8所述的注塑机顶出结构，其特征在于：所述固定单元(22)横跨所述贯通孔(101)设置，且所述固定单元(22)的两端卡置并承载于两所述凹槽(102)内，所述顶推单元(32)具有位于所述固定单元(22)下方、并与所述固定单元(22)形成所述间隙的底壁(321)，

以及由所述底壁(321)的两侧延伸至所述固定单元(22)上方的两侧壁(322)，所述顶出单元

(31)固设于两所述侧壁(322)上。

10.根据权利要求1所述的注塑机顶出结构，其特征在于：所述固定单元(22)包括层叠、并

相固连的成型单元固定板(222)以及成型单元顶推板(221)，所述间隙形成于所述成型单元顶推板(221)与所述顶推单元(32)之间。

技术说明书注塑机顶出结构技术领域

本技术涉及车辆零部件成型设备技术领域，特别涉及一种注塑机顶出结构。背景技术

由于注塑加工的方便及快捷性，车辆上越来越多的设备采用了注塑加工的方式成型，为了便于注塑加工的零件的连接强度，在注塑产品上通常会设置有凸柱，也称BOSS柱，凸柱内设置有内孔，方便注塑成型的零件通过螺栓或螺钉连接，并使连接具有较高的强度，现有的注塑产品的凸柱一般是通过司筒和中心销的方式成型，中心销在注塑时占据凸柱的内孔的位置，在注塑产品成型后，司筒可将凸柱自中心销内顶出。

整个注塑产品成型后也需要自模具内顶出，而在某些注塑产品中，凸柱内孔的成型所用的成型机构位置，会与模具用的顶出机构的位置全部或部分重叠，造成凸柱的内孔难以成型或者注塑产品难以从模具内顶出。此时一般需要修改凸柱在注塑产品上的位置，不过改变凸柱的位置可能会影响整个产品的强度，引起产品变形，或者后期再对凸柱的内孔进行成型操作。技术内容

有鉴于此，本技术旨在提出一种注塑机顶出结构，以能够对顶出位置与凸柱的内孔成型发生干涉的注塑产品，在可实现凸柱的内孔成型的同时，还可将注塑产品由模具内顶出。

为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：

一种注塑机顶出结构，以构成注塑产品由模具内的顶出，且所述注塑产品的顶出位置与设于所述注塑产品上的凸柱的内孔的成型相干涉，所述注塑机顶出结构包括：基体；

凸柱内孔成型部，包括由所述基体承载的固定单元，以及固设于所述固定单元上的成型单元，且所述成型单元具有构成所述凸柱的内孔成型的成型端；

顶出部，包括套装于所述成型单元上的顶出单元，以及与所述顶出单元固连、并可承接外力而于所述基体上导向滑动的顶推单元，且所述顶推单元与所述固定单元之间设有间隙；于所述顶推单元滑移过所述间隙时，所述顶出单元因具有相对于所述成型单元的移动，而可构成所述凸柱由所述成型端上的脱出，于所述顶推单元滑移过所述间隙并继续滑动时，所述顶出单元可与所述成型单元同步移动，而构成所述注塑产品由所述模具内的顶出

进一步的，于所述固定单元及所述顶出单元之间设有弹性件，且所述弹性件被构造为可对所述固定单元施加弹性力，以在所述第一行程中构成对所述固定单元于所述基体上位置的保持。

进一步的，所述顶出单元包括套装于所述成型单元上的顶出杆，以及承装所述顶出杆、并与所述顶推单元固连的承装组件。

进一步的，所述承装组件包括层叠、并相固连的顶出杆固定板以及顶出杆顶推板，且所述顶出杆顶推板与所述顶推单元固连。

进一步的，于所述固定单元和所述承装组件之间设有导向组件，且所述导向组件可构成所述承装组件相对于所述的固定单元的导向滑动。

进一步的，所述导向组件包括贯穿所述固定单元设置的导向孔，以及固设于所述承装组件上、并穿设于所述导向孔内的导向杆。

进一步的，所述导向杆由螺接于所述承装组件上的螺栓构成，在第一行程时，所述螺栓的螺杆可于所述导向孔内滑动，且在第二行程时，所述螺栓的螺帽可构成对所述固定单元的底部的托举。

进一步的，于所述基体上构造有贯通所述基体的贯通孔，并于所述基体的上表面上构造有对称布置于所述贯通孔两侧的凹槽。

进一步的，所述固定单元横跨所述贯通孔设置，且所述固定单元的两端卡置并承载于两所述凹槽内，所述顶推单元具有位于所述固定单元下方、并与所述固定单元形成所述间隙的底壁，以及由所述底壁的两侧延伸至所述固定单元上方的两侧壁，所述顶出单元固设于两所述侧壁上。

进一步的，所述固定单元包括层叠、并相固连的成型单元固定板以及成型单元顶推板，所述间隙形成于所述成型单元顶推板与所述顶推单元之间。相对于现有技术，本技术具有以下优势：

(1)本技术所述的注塑机顶出结构，通过将顶出单元设置成具有相对于成型单元移动的第

一行程，以及与成型单元共同移动的第二行程，可分段式的构成凸柱由成型单元内的顶出，以及注塑产品由模具内的顶出，对顶出位置与凸柱成型干涉的产品提供了一种较好的解决方案，无需改变注塑产品上凸柱的位置。

(2)弹性件的设置不仅可在第一行程时保持固定单元相对于基体静止，在该注塑机顶出结

构复位时，还可驱使固定单元复位。

(3)承装组件的设置方便顶推单元的推动。

(4)承装组件由层叠，并固连的顶出杆固定板以及顶出杆顶推板构成，便于顶出杆的固定

安装及顶出杆失效后的更换。

(5)导向组件的设置可使固定单元的移动更加可控。

(6)导向杆由螺栓构成，螺栓的螺帽可构成对固定单元的托举，防止固定单元相对于顶推

单元的侧偏。附图说明

构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1为本技术实施例所述的注塑机顶出结构的剖视图；图2为图1中A处的放大图；图3为图1中B处的放大图；

图4为本技术实施例所述的注塑机顶出结构第一行程结束时的位置示意图；图5为图4中C处的放大图；

图6为本技术实施例所述的注塑机顶出结构第二行程结束时的位置示意图；附图标记说明：

1-基体，101-贯通孔，102-凹槽，2-凸柱内孔成型部，201-贯穿孔，202-沉孔，21-成型单

元，211-成型端，212-凸缘，22-固定单元，221-成型单元顶推板，222-成型单元固定板，3-顶出部，31-顶出单元，311-顶出杆，312-承装组件，3121-顶出杆固定板，3122-顶出杆顶推板，32-顶推单元，321-底壁，32-侧壁，4-弹性件，5-导向组件，51-导向杆，52-导向孔。具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。

本实施例涉及一种注塑机顶出结构，用以构成注塑产品由模具内的顶出，特别是用于顶出位置与注塑产品上的凸柱的内孔的成型相干涉的注塑产品。本实施例所说的干涉是指凸柱的内孔使用现有的成型机构成型时，成型机构的位置会与注塑产品顶出机构的位置发生部分或全部重叠。需要说明的是，注塑产品的形状及模具的结构不会影响该注塑机顶出结构，因此模具的结构和注塑产品的形状未在本实施例中的附图中显示。该注塑机顶出结构包括基体1，以及构成凸柱的内孔成型的凸柱内孔成型部2，还包括顶出部3，该顶出部3具有构成凸柱由凸柱内孔成型部2上脱出的第一行程，以及构成注塑产品由模具内顶出的第二行程。

基于上述总体结构，本实施例中，上述的凸柱内孔成型部2具体由与注塑机相固连的动模固定板构成，其与注塑机的固定连接可参考现有成熟技术，在此不再赘述。在该动模固定板上构造有贯穿该动模固定板高度方向的、截面成方形的贯通孔101，且在该动模固定板的上表面上构造有对称布置在贯通孔101两侧的凹槽102，且各凹槽102的一侧与贯通孔

101连通。

上述的凸柱内孔成型部2具体包括具有延伸至凸柱内的成型端211的、以构成凸柱的内孔成型的成型单元21，以及承装成型单元21、并承载于基体1上的固定单元22。具体结构上，如图1所示，上述的成型单元21由圆柱状的中芯销构成，该中心销远离固定单元22一端的端部也即成型端211可在注塑机进行注塑时，构成对凸柱内孔的占位，从而使凸柱的内孔成型。

上述的固定单元22具体包括层叠、并相固连布置的成型单元固定板222及成型单元顶推板

221，其中成型单元顶推板221横跨贯通孔101设置，且其两端搭接承载于两凹槽102的底

面上。如图1和图2所示，在成型单元固定板222上开设有贯通成型单元固定板222的贯穿孔201，并在贯穿孔201靠近成型单元固定板222底部的一端构造有沉孔202。上述的中芯销穿设在该贯穿孔201内，并对应的在中芯销的端部构造有与沉孔202的长度及直径相适配的凸缘212，在成型单元固定板222与成型单元顶推板221固连后，成型单元固定板222与成型单元顶推板221对凸缘212的夹紧而构成中芯销在固定单元22上的固定安装。由于中芯销的直径较小，难以在中心销的表面设置外螺纹，因此难以通过在固定单元22上设置螺纹孔的方式来安装中芯销。而且中芯销为消耗品，将其焊接在固定单元22上也不太经济。采用本实施例的安装方式可方便中芯销的安装，由于本实施例中成型单元固定板222与成型单元顶推板221之间采用可拆卸的方式，还方便中心销失效后的更换。前述的顶出部3具体包括套装于成型单元21上的顶出单元31，以及与顶出单元31固连、并可承接外力而于基体1上导向滑动的顶推单元32。具体结构上，如图1和图3所示，上述的顶出单元31具体包括套装于中芯销上的顶出杆311，以及承装所述顶出杆311的承装组件

312。该承装组件312位于固定单元22的上方，上述的中芯销也贯穿该承装组件312设置。

作为承装组件312的一个优选方案，本实施例中，该承装组件312具体包括层叠、并相固连的顶出杆固定板3121以及顶出杆顶推板3122。顶出杆311于承装组件312上的固定方式可参考前述的中芯销于固定单元22上的固定方式，在此不再赘述。通过设置顶出杆固定板3121以及顶出杆顶推板3122可便于顶出杆311的固定安装及更换。

上述的顶推单元32与注塑机上的顶出机构的伸缩端固连，并可由伸缩端的伸缩带动而在贯通孔101内往复滑动，至于顶推单元32与伸缩端的连接可参考现有技术，在此不再赘述。具体结构上，如图1和图4所示，该顶推单元32具有底壁321，以及由底壁321的两相对侧、且垂直于底壁321延伸的两侧壁322，且两侧壁322延伸至固定单元22的上方。上述的固定单元22位于两侧壁322之间，上述的承装组件312固定在两侧壁322的顶部。本实施例的注塑机顶出结构在使用时，具有以下过程：

在初始状态，即凸柱内孔成型时，如图1所示，中芯销的顶部即成型端211高出顶出杆

311，可以构成凸柱内孔的成型，此时，固定单元22的底面与底壁321的上表面之间留有

间隙。

第一行程，顶推单元32受到外部注塑机的推动而向上滑动，底壁321的上表面与固定单元

22的底面之间的间隙会逐渐减小，直至底壁321的上表面与固定单元22的底面相接触，也

即顶推单元32滑移过上述间隙，此时如图4和图5所示。在该滑移过程中，顶出杆311可随着顶推单元32而上移并推动与顶出杆311抵接的凸柱，中心销由于尚未受到推动会保持静止，使得顶出杆311可将凸柱从中芯销内顶出。

第二行程，此时底壁321的上表面已与固定单元22的底面相接触，如图6所示，顶推单元

32继续向上移动是，会同时推动固定单元22及承装组件312，直至由顶出杆311将注塑产

品自模具内顶出。

为了确保第一行程过程中，固定单元22保持静止，本实施例中，在承装组件312和固定单元22之间还设置有弹性件4，该弹性件4可对固定单元22施加弹性力，从而在承装组件312随顶推单元32上移过程中，保持固定单元22与凹槽102底面的抵接。本实施例中，该弹性件4由对称布置在中芯销两侧的两个弹簧构成。

为了避免工作时产生异响，固定单元22与凹槽102之间的间隙会设置的比较小。因此，设置上述的弹性件4除了可保持固定单元22得静止以外，在注塑产品由模具内顶出后，该注塑机顶出结构复位时，弹性件4对固定单元22施加的弹性推力还可帮助将固定单元22卡入凹槽102内。

为了避免第二行程过程中，固定单元22脱出凹槽102后发生晃动。本实施例中，在承装组件312和固定单元22之间还设置有导向组件5。

具体结构上，导向组件5包括固设于承装组件312上的的导向杆51以及贯穿固定单元22设置的导向孔52，上述的导向杆51穿设于该导向孔52内。且为了便于导向杆51安装，本实施例中，该导向杆51由螺接于承装组件312上的螺栓构成。当然，除了螺栓也可以为直杆，不过该导向杆51由螺栓构成时，除了方便安装及成本较低外，不仅可在第一行程过程中，对承装组件512与固定单元22之间的相对滑动进行导向，还可在第二行程过程中，由螺栓的螺帽对固定单元22进行托举，防止顶推单元32对固定单元22顶推过程时，固定单元22发生倾斜。

综上所示，本实施例的注塑机顶出结构，通过将顶出过程设置成两段行程，在注塑产品的凸柱成型与注塑产品于模具内的顶出位置干涉时，提供了更好的解决方案，避免对注塑产品结构的修改或者对模具的修改，可降低研发成本。

以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。