现浇箱梁实施细则详解

本监理合同段桥梁工程概述

一、 本监理合同段工程主要桥型结构：

本监理合同段共设11座现浇预应力钢筋混凝土连续箱梁（见下表） 桥梁（连续箱梁）概况表

桥梁 全序号 里程 上部结构 基础形式 长 （m 箱梁 高度 （m 备注 1 CK0+112 20+20+20m 嵌岩桩基础 66.6 2.0 东青溪C匝道桥 2 DK0+238 20+20+20m 嵌岩桩基础 66.6 2.0 东青溪D匝道桥 3 MK13+7 20+30+20m 嵌岩桩基础 78.2 2.0 龙岗路分离桥 4 K15+181.926 30+33+30m (3*30)+(30+3 嵌岩桩基础 101.2 2.0 涌金大道分离立交桥 5 K16+035.142 1.6+30)+ (3*30)m 嵌岩桩基础 279.8 2.0 大通路分离桥 6 K17+033.392 3*30+30+37+3 0+3*30m (3*30)+(31+3 *30)m (2*25)+(35+5 嵌岩桩基础 285.2 2.2 城信大道分离桥 7 K17+653.86 嵌岩桩基础 219.2 2.0 银海路分离桥 8 K18+579.312 4+35)+(2*25) m 嵌岩桩基础 324 3.2/1 .8 商城大道桥 9 K19+408.579 (4*30)+(4*30 )+(4*30)m (3*30+30.5)+ (24+3*28)+(4 嵌岩桩基础 3.1 2.0 城北路分离桥 10 K22+651.498 *27)+(4*30)+ (3*30)m (28+33+26)+( 嵌岩桩基础 5.7 2.0 丹溪路高架桥 11 K25+006.876 4*27)+(4*30) +(4*30)m 嵌岩桩基础 443.2 2.0 江滨西路一经发大道 桥 水文、地基情况:

根据工程地质勘测报告， 该地区地表、 地下水对混凝土均无腐蚀性， 土质属 中软土，综合判定建筑的场地类别为U类。

二、现浇箱梁施工工艺流程：

地基处理——支架搭设——预压试验——底模板铺设、

边线放样一一

一侧、翼板铺设、边线放样——底板、肋板钢筋绑扎——预应力钢绞线安放 —— 芯模安放——底板与肋板混凝土浇注——拆除芯模、

混凝土清理一一

T芯模顶板安放——顶板钢筋绑扎——顶板预应力钢绞线安放——顶板 混凝土浇注 混凝土养护

------------- 侧模拆除 ---------- 预应力张拉、 -- 压浆、封端一

养护 ----- 落架、拆除支架 三、支架施工 1、 支架设计

箱梁自重荷载：混凝土容重按 26KN/m ，

3

施工各种荷载： 6.0KN/m；

2

模板荷载： 0.5KN /m；

2

安全系数 1.1 具体支架荷载分析及检算见附录一

2、 支架基底处理 为减小支架沉降对箱梁混凝土浇注的影响， 先平整施工场地， 采用压路机碾

压密实，局部软弱处挖除、回填。桥台、桥墩基坑回填要分层夯实，采用重型振 动压路机进行全面碾压， 局部碾压不到位的采用冲击夯分层重点夯实。 碾压密实 后，上面浇注10~20cm厚C20砼。以线路中线向两侧设1%横坡，以利于地面排 水，支架外侧设纵向排水沟，及时排除地面积水，避免基底受雨水浸泡，产生不 均匀沉降。

3、 支架布设

采用满堂碗扣式钢管支架施工方法。

⑴、碗扣式钢管架，立杆采用© 4口径Q235钢管，钢材设计强度 [f]=205N/mm,单根碗

2

扣架稳定承载力根据横杆步距不同而不同；当横杆步距为 0.6m时，每根立杆允许荷载设计值为40KN当横杆步距为1.2m时，每根立杆允 许荷载设计值为30KN当横杆步距为1.8m时，每根立杆允许荷载设计值为25KM 每根立杆长度有1200mm 1800 mm 2400mm 3000mn四种型号；每根横杆长度有 300mm 600mm 900mm 1200mm 1500mn等 5种型号；立杆可调底座、顶撑均有 0〜300mm、0〜500mm 0〜600三种型号。（以上参考人民交通出版社出版，交 通部第一公路工程总公司主编《公路施工手册 .桥涵》，下册 P5，P10。）

⑵、碗扣式钢管架布置

碗扣架立杆长度采用1200mm 1500 mm、3000mm 1800mm横杆长度采用

600mm,900mpn1200mm具体各碗扣架的顶部调节高度视现场拼装据实调整。 碗扣架沿箱梁轴线成

正方形或矩形布置，步距均为 1.2 米（见附图）。 1 ）暗横梁

立杆纵断面间距60cm,横断面间距60cm 2）箱梁中间普通段

立杆纵断面间距90cm,横断面间距90cm 2）箱梁斜腹板部分

立杆纵断面间距90cm,横断面间距60cm 4、支架的构造加固

⑴、支架及配件进场后必须进行检查验收， 严禁损坏、锈蚀的支架进场 使用。构件

质量要求如下：弯曲w 4mm无裂纹，立杆无下凹或局部有轻微下凹， 壁厚》2.5mm立杆（中-中）尺寸变形土 5mm立杆下度w 400mm调节底、 顶托无损坏，丝纹完好。

⑵、支架底座底面标高高于自然地坪100mm并做好排水系统。硬化地面经 验收合格后， 应按要求放线定位。 搭设前， 先在地面上用墨线画出各立杆支点的 网格线，排放方木，安装底座（底座调整不超过 200mm）。

支架底部设置纵、 横向扫地杆。 纵向扫地杆用直角扣件固定在距地面不大于 200mm处。横向扫地杆应紧靠纵向扫地杆。

⑶、纵、横向水平加固杆设置：用①48*3.5钢管在支撑自底层向顶层每隔1 层步距分别设置一道横向加固水平管，用扣件固定于碗扣架水平杆的的中间。

纵向侧面和横向侧面设置长剪刀撑（①48钢管，长4.5〜6m/根），与地面 夹角45°〜60°,剪刀撑宽度宜为4-8m。剪刀撑的搭接长度不应小于1m,应采

用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件的边缘至杆端距离不应小于 100mm剪刀 撑的斜杆除两端用旋转扣件与外架相连外，在其中间应增设 2〜4个扣结点

⑷、箱梁翼板外侧设1.0m宽施工通道，按规定设置1.2m高防护栏杆和20cm 高挡脚板。防护栏杆按规定挂设密目式安全立网封闭。

6、支架预压 为了确保现浇箱梁砼在浇筑过程中支架的非弹性变性不超出设计要求， 在底 板砼浇筑前， 在受力情况相对不利的区域内， 对不同跨度、 不同支架形式进行模 拟荷载预压测试， 以观测支架沉降量， 并验证支架系统的可靠性。 预压位置的选 择原则为：满堂碗扣支架体系选在基坑开挖处 （即暗墩柱暗横梁、 及两侧加厚段）、 地基处理薄弱处；当认为需要

时，也可指定其它位置做支架预压试验。

⑴、预压目的

检查支架体系在有效荷载作用下的弹性与非弹性变形值， 验证支架系统可靠 度，为支架搭设及预拱度设置提供指导数据。

⑵、预压荷载：

考虑支架体系搭设后整体受力均匀， 总荷载以预压处现浇连续箱梁整体自重 荷载取安全系数 1.2 与支架模板荷载、混凝土施工荷载之和。

⑶、加载方式：

为了解支架沉降情况，堆载之前在底模板和地基表面选择征点，观测支架的 沉降量和地基的沉降量，建议从堆载预压第二天起计算沉降效率。分三次加载， 以消除支架的弹性及非弹性变形。 对支架预压施工， 要求制定相应的监控数据采 集程序，即在以下每一工况下进行数据采集： 支架预压前 一第一级加载 （加载 至总重量的50% —第二级加载（加载重量至总重量的 80% —第三级加载（加 载至总重量的100% f加载稳定f卸载前对支架结构及地基状况进行检查f卸 载T卸载稳定。

在加载完成及卸载完成的两个预压工况下对支架结构进行沉降观测。 具体测 量方案如下： 在预压之前测出各测量控制点高程， 测量控制点按顺桥向每 5米布 置一排，每排 4 个点。在加载 50%、 80%、 100%后均要复测各控制点高程，加载 100%预压荷载并持荷 24小时后再次复测各控制点高程，连续 3 天内，每天沉降 量小于1.5mm视为地基稳定，表明地基及支架已基本沉降到位， 可开始卸载；否 则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸载。

⑷、变形观测方法

支架预压试验变形观测设 2 处 10 个点：

第一处在预压范围内的钢管距地面约 1.2 —1.5 米高度处取 5 点；第二处在 支架顶端用丝线悬挂重锤（要求丝线无变形） ，在距地面 1.2 —1.5 米高度处取 5 点（与前 10 点在同一立杆位置 ）。用水准仪测量变形，测量时后视点取在相对影 响小的位置，如基础或原基准点上。

首先观测初始值 ,用水准仪观测 5个立杆的竖向位置 ,并分别标记 ,此为第一 处 5个点,用水准仪观测丝线的竖向位置 ,并分别标记 ,此为第二处 5个点。后面 每次观测均以此标记为准，并记录观测位置结果与标记的差值。

然后每次加载完成后观测一次， 开始卸载前观测一次， 然后每次卸载前观测 一次，卸载

完毕 24h 后再观测一次。 对每处观测点分别取均值， 第一处观测点反 映的是地基与基础及 1.5m 支架的变形，第二处观测点反映的是地基与基础及整 个支架的变形。 根据观测结果， 填写支架沉降观测表， 并计算非弹性变形量与弹 性变形量，作为支架体系预拱度设置以参考数据。

7、支架拆除

⑴拆除支架前的准备工作应符合下列规定：

① 应全面检查支架的碗扣连接、支撑体系等是否符合构造要求；

② 应根据检查结果补充完善施工组织设计中的拆除顺序和措施， 经主管部门 批准后方可实施；

③ 应清除支架上杂物及地面障碍物。 ⑵拆除支架时，应符合下列规定：

① 拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；

② 当支架采取分段、 分立面拆除时， 对不拆除的支架两端， 应先加设抛撑及 横向斜杆加固。

⑶卸料时应符合下列规定： ① 各构配件严禁抛至地面；

② 运至地面的构配件应及时检查、 整修与保养， 并按品种、 规格随时码堆存 放。 四、模板安装

根据模板设计计算（具体见附录1、2）,决定箱梁模板采用15mm厚竹胶板， 底模下木挡采用横向铺设6X 8cm方木，方木中心间距不得大于以下数据：翼板 下40cm,普通段30cm,暗横梁25cm。

肋板（边腹板侧模）侧模侧木挡采用竖向 5X 10c m方木（高度方向10cm）, 间距40cm；横带采用2© 48X3.5mm!冈管，间距为80cm；拉杆采用14mnffl钢， 设于每排横带，横向间距不大于 80cm。

1、 箱梁外模全部采用光面竹胶板，以保证整个工程的箱梁砼表面光洁、色 泽统一。在支架顶面横向铺设 6X 8cm方木。铺设时方木间距按不同部位设置， 竹胶板用电钻打孔，圆钉固定在方木上，确保模板平整不曲挠，接缝严密。模板 分两次立模，第一次为底板、挑臂及隔板，第二次为箱梁顶板内模。

经支架预压， 各项指标符合要求后， 即开始底模铺设工作。 首先按支架间距 纵向铺设

6X8cm方木；然后在方木上铺设竹胶板，模板接缝用玻璃胶塞缝以防 止砼漏浆，上涂脱模剂。 （各标段可根据不同数据进行调整 ）

底模板标高考虑支架、 地基变形和予拱度设置。 底模铺设完毕后， 用全站仪 放出现浇箱梁的中线和底板边线，要求曲线段 3-5m 一点。

2、 肋板（边腹板侧模）采用拉杆加固的整体竹胶板，与翼板下支架的连接 作为侧模的支撑体系。 翼板下与侧模相连的立杆予以加强， 设置交叉斜杆加强翼 板与梁底的支架的连接以承受振捣的水平荷载。

在有予应力构造处， 采用定制模型保证锚垫板的位置和角度的准确性， 并密 封严密保证砼施工时不露浆。

3、 芯模材料采用普通九合板或旧的竹胶板，分两次制作安装：第一次安装 腹板部分（即内侧模，底板留空，以防止芯模上浮和便于底板振捣密实） ，腔内 两肋内模用6X8cm方木按100cm间距支撑，背面通过钢筋骨架固定；第二次安 装顶板部分， 在第一次砼浇注完成后安装， 芯模顶板支顶于腹板混凝土上 （安装 前将腹板垃圾清理干净），箱室内用6X 8cm方木或短钢管按100cm间距支撑，严 格芯模顶板高度控制， 即不可太高而减少钢筋保护层， 也不能太低而增加混凝土 的重量。在每一个箱室设置一个或两个1.2 X 1.5m天窗。现浇连续箱梁混凝土浇 注后顶板芯模从该孔洞逐块取出， 然后从新设置天窗底板， 按照设计图纸补焊钢 筋，浇注天窗混凝土。

箱梁模板接缝应严密，板面平顺，板与板之间高差控制在2mn之内，不得错 缝立模板， 模板的接缝不得使用胶带， 应使用油性腻子或玻璃胶塞缝以防止砼漏 浆。模板支撑牢固，侧模支撑采用方木与支架立柱或纵横水平杆牢固相连。

模板与钢筋骨架间用专用保护层垫块或比梁体高一级的砼垫块支垫， 确保保 护层厚度符合设计要求。 为防止内侧模压重使箱底板钢筋变形， 在内侧模与底板 之间用钢筋支垫。

所有模板拼装完毕后， 必须检查几何尺寸是否符合设计要求， 板面是否平整 光洁、有无凹凸变形及其它缺陷。否则，应及时整修。安装前，端模板孔眼应清 除干净，模板与砼所有接触面应均匀涂刷隔离剂。 同时检查支撑模板的垫件、 扣 件是否完好、齐全。

充分重视内模的制作质量， 内模的刚度要符合要求， 防止梁体内部胀模， 必 要时增加内模的支撑和定位钢筋，防止内模上浮和侧移。

在连续箱梁进行浇筑前， 项目部对相关班组进行专项技术交底， 尤其是砼振 捣班组，防止漏振、孔洞、麻面现象的发生。

五、钢筋施工工艺 在桥梁施工现场设钢筋加工车间， 根据钢筋下料单， 分类制作， 绑

扎时吊装 至梁面。

1、钢筋的绑扎 第一次绑扎钢筋，进行底板及腹板钢筋的绑扎。二次绑扎在一次浇 注完毕，腹板模板拆除，顶板内模立好后再进行顶板、翼板钢筋的绑扎， 具体绑扎顺序根据施工图纸钢筋部位、形状等情况，结合实际工作经验 进行。

2、钢筋绑扎注意事项

① 钢筋接头避免设置在钢筋受力最大之处，应分散布置。 ② 闪光对焊接头截面积，在受拉区不能占总受力钢筋截面积 上。

③ 电弧焊接头应错开，接头应避开弯曲处，两钢筋接头相距在 直径以内及两焊接头相距在 内均视为处于同一截面。

④ 钢筋净保护层厚度为底板、 顶板为40mni争距，翼板下保护层为 40mm

净距，其余为 25mm净距。用垫块支垫

不得直接在已立好的模板上进行钢筋焊接，必要时应采取有效的防护措施， 同时应把预应力钢筋 （管道）和预埋件（筋） 作为工序检查的重点， 严防错、 漏。

六、连续梁混凝土施工

1 、砼技术指标和原材料的技术要求 1.1 、 技术指标

为满足该桥的设计要求和施工需要， 砼采用商品砼， 砼强度、 质量满足设计 要求。

坍落度

满足设计要求 ⑵、砼凝结时间 满足设计要求 ⑶、砼强度要求

砼强度要求三天达到设计强度 85%

1.2 、砼原材料的技术要求 由于本工程所有箱梁混凝土全部采用商品砼 , 此项要求仅适用于商品砼搅拌 站。

满足设计要求 2、混凝土生产

50cm以内或两绑扎接头的中距在绑接长度以

30倍 50%以

2.1 、砼生产前，施工单位必须向搅拌站提出砼供应计划（数量和连续生产 时间），搅拌站应按计划要求备够原材料， 试验部门要对原材料的各项指标测试。

2.2 、砼试件的制作及取样 砼梁的强度和弹性模量主要依靠试件来实现， 并以此作为箱梁施工过程控制 的主要依据，因此必须严格按规定要求的数量做制作试件。

每灌注梁段取样组数必须满足以下要求， 抗压试件每一工作班取 4 组，弹性 模量 3 组。并按梁段和日期编号。

2.3 、试验情况报告

试验室应根据施工需要和设计要求， 及时进行试验， 试验数据应表格化， 及 时为施工现场准确提供试验数据

3、混凝土运输

运输方式：混凝土输送罐车运输，使用汽车泵泵送。 4、砼浇注

4.1 、浇注前，必须高度重视检查工作， 按有关规定和检查表进行工序检查。 检查人员应高度负责，检查合格后填写相关检查表，并由技术主管签认

, 经现场

专业监理工程师检查签认后方可开盘， 重点检查以下几项： 模板支撑、 模板拼缝 质量、波纹管定位、 钢筋绑扎及保护层的位置、 预埋件、预留孔洞位置的准确性、 模内有无杂物；检查无误后，需用水冲洗后，始准浇注。

4.2 、浇注顺序

箱梁混凝土采用泵送， 混凝土的浇注应遵守 “从低到高， 先灌注根部后浇注 梁端，两腹向中对称浇注砼”的顺序，按照（第一次）底板——肋板——> （第 二次）顶板翼板；浇注顶板及翼板砼时，从两侧向推进，以防发生裂纹。

4.3 、砼振捣

⑴、捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责任，分工明确，尤其是 钢筋密布部位、端模、拐（死）角、预应力张拉部位及新旧砼连接部位指定专人 进行捣固， 操作人员要固定， 每次浇注前应根据责任表填写人员名单， 并做好操 作要求交底工作。

⑵、以插入式振捣器振捣。插入振捣厚度以 30cm厚为宜，要垂直等距离插 入到下一层5〜10cm左右，其间距不得超过60cm，振捣到砼表面出现灰浆和光 泽使砼达到均匀为止，抽出振捣棒时要缓些，不得留有孔隙。

4.4 、浇注砼注意事项

⑴、为加强箱梁混凝土浇注过程中的施工控制工作， 浇注前一个星期向商品 混凝土搅拌

站提前通知。 浇注过程中， 为控制混凝土质量和浇注的连续性， 在搅 拌站设专人负责混凝土质量、运输等事宜，有突发事件及时与施工现场联系。

⑵、在箱梁混凝土浇注时，必须设专人对支架和安全进行巡视。 发现问题及 时上报、并派人监督整改、处理。

⑶、浇注腹板时，从顶下料，往往有些松散砼留在顶板上，待浇注顶板时， 这些砼已初凝， 很容易使顶板出现蜂窝， 所以在浇注腹板时， 应把进料口两侧用 卸料板盖住。 腹板与底板相连的倒角部分砼， 由于振捣时会引起倒角处翻浆， 要 特别注意加强振捣。

⑷、砼不得直接卸漏在钢筋网上，防止砼集中冲击钢筋和波纹管。 ⑸、要按最佳浇注位置和振捣范围，预留顶板 ⑹、捣固砼时应避免捣固棒与波纹管接触振动， 行检查，及时清除渗入管内的灰浆。

⑺、捣固砼时必须设专人密切观察和处理模板接缝是否漏浆及模板和支撑变 化情况。 ⑻、试验人员应随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调 整。 5、混凝土养护 砼浇注完后，为防止日晒、雨淋等影响，应立即用沾湿的麻袋或草帘盖好，

等砼初凝后洒水自然养护，保持草袋湿润。夏季应每隔 侧模用高压水冲浇降温，拆模后应对砼表面洒水养护。

梁体张拉检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。

七、连续梁预应力施工及压浆 箱梁体腹板内设纵向通长预应力束，预应力筋为：标准公称直径

15.20mm，

0.5〜1.0小时对外、内 “天窗”。

砼捣固后，要立即对管道进

强度级为1860MPa勺低松弛钢绞线，张拉油顶采用与钢束张拉应力相对应的型号 系列。采用M15.20系列锚具及其支承垫板。各向预应力筋张拉先后顺序按照设 计图纸编号进行。

1 、材料及机具 1.1 、预应力材料 ⑴、进场要求

a、预应力钢绞线的进场检查 首先，进场材料应有出厂质量保证书或试验报告单。 其次，进场时要进行外观检查。 钢绞线表面不得带有降低钢绞线与砼粘结力的润滑剂， 油渍等物质， 允许有 轻微的浮锈，但不得锈蚀成肉眼可见的麻坑。 另外，进场材料须进行力学性能检验。 钢绞线进场应从每批钢绞线中任取三盘进行直径偏差、捻距和力学性能试 验。每

批为同一编号、同一规格、同一生产工艺制度的钢绞线组成，每批重量不 大于 60 吨。检查结果，如有一项试验结果不符合标准要求，则该盘作废。再从 未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复检， 如仍有一项不符 合要求，则该批为不合格产品。但

供方可以重新分类，作为新的一批提交验收。

b、 波纹管的进场验收 波纹管外观应清洁，内、外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不

规则折皱，咬口无开裂、无脱扣。

c、 锚具的进场要求

外观检查，应从每批中抽取 10%的锚具且不少于 10 套，检查外观和尺寸。 如有一套表面有裂纹超过产品标准的允许偏差，则应取双倍数量锚具重新检查； 如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。

硬度检验，应从每批中抽取 5%的锚具且不少于 5 套，对锚具和夹片进行硬 度试验。每个零件测试三点，其硬度应在设计要求范围。如有一个不合格，同锚 具的外观检一样进行检验。

静载锚固试验，经上述两项试验后， 应从同批中抽取 6套锚具，组装 3个预 应力筋锚具组装件， 进行静载锚固性能试验， 如有一个试件不符合要求， 则应另 取双倍数量的锚具重作试验； 如仍有一个试件不符合要求， 则该批锚具为不合格。 其性能要求应符合 GB/T 14370《预应力筋用锚具、夹片和连接器》 。

⑵、存放要求 预应力筋、锚具和波纹管应放在通风良好，并有防潮、防雨措施的仓库中。 1.2 、张拉机具

⑴、本桥根据预应力筋的不同以及张拉吨位要求选择与之向匹配的张拉千斤 顶。油泵采用与之配套的油泵。

⑵、千斤顶的校验

a、 油料采用经过过滤的清洁机油，油中不能有水。

b、 接好油路后进行试运行，行程应不小于 180mm运转时若发生响声，贝U 千斤顶中存有空气，要继续运转，直至顶内空气排出为止，一般要空转三次。

c、 有下列情况之一千斤顶要校验：①使用期超过两个月；②千斤顶严重 漏油；③ 油表指针不能回零点；④ 千斤顶调换油压表；⑤ 张拉时连续断筋； ⑥ 实测预应力筋的伸长值与计算值相差过大。

⑶、电动油泵的检验

a、 检查油泵是否是正常使用。

b、 检查油泵的润滑系统是否加足了润滑油。润滑油易采用高级机油。 c、 油泵储油量不少于张拉过程中对千斤顶总输油量的

150%

d、 油泵上安全阀必须预先检定在规定量最大压力时，能灵敏地自动开启回 油。 e、 油泵所用油料根据实际气温采用10号或20号机械油，使用前应使用钢 丝布过滤，保证清洁。

f 、应采用高压，在使用时保证顺直或在半径弯曲，任何地方都不得有 小于 90 度的锐角；接头保持清洁，防止灰、砂、粘土侵入油路影响油质和 避免接头有漏油。

g、油泵的使用及检修按使用说明书进行。 ⑷、压力表的校验

a、 压力表在使用前应送计量认可单位校验。

b、 标准油表每周校正一次（工作油表与标准油表对比校正，容许误差0.4%）0 ⑸、千斤顶、油泵、压力表的配套标定在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，

需将其组合成全套设备， 进行设备的内摩阻校验， 并绘出油表读数和相应张拉力 关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能 混用。

⑹、机具配套、校验、标定由试验室负责。 2、波纹管的施工

2.1 、波纹管的连接安装 安装时，必须将波纹管与钢筋托架绑在一起， 以防浇注砼时波纹管上浮而引 起严重的质量事故。

波纹管安装就位过程中应尽量避免反复弯曲， 以防管壁开裂， 同时，还应防 止电焊火花烧伤管壁。

波纹管安装后，应检查波纹管位置，曲线形状是否符合设计要求。 波纹管必须用套管旋紧，保证有15〜20cm的相互重叠，并沿长度方向用两

层胶布在接口处缠5cm左右长度 混凝土浇注前穿入钢束，以免漏浆造成管道堵塞不能穿钢束。

2.2 、压浆通气孔的设置

对于长束（大于6om和长曲线束（大于5om,在其中间和最高点位置要设 置压浆通气管道。通气孔可用塑料管，并将其引出梁顶面 400〜600mm管内插 入小直径的钢筋,可以防止通气孔堵塞或碰断。

3、预应力的施工

3.1 、钢绞线的下料、和穿束 ⑴、下料长度

钢绞线的下料长度按设计长度表中的下料长度进行下料。

⑵、钢绞线下料采用砂轮锯切割，在切口处两端 20mm范围内用绝缘胶带绑 扎牢，防止头部松散，禁止电、气焊切割，以防热损伤。

⑶、穿束，由人工穿束，长束单根穿，短束根据人力可多跟穿。为便于穿束, 将穿入端套锥体头， 且加以包裹， 以防穿坏波纹管。 穿束前应用压力水冲洗孔内 杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。

3.2 、钢绞线的张拉工艺

钢绞线预应力张拉， 必须按设计图中钢束张拉程序进行。 钢绞线束张拉程序 如下： ⑴、张拉前的准备工作

a、 检查张拉梁段的砼强度，达到设计强度 90%^上，方可进行张拉。 b、 检查锚垫板下砼是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。 c、 向孔内压风，清除孔内杂物。

d、 清洁锚垫板上的砼，修正孔口，用特制样板的周边圈，用石笔绘出锚圈 安放位置。 e、 钢绞线对号穿束。

f 、为了校验预应力值，在张拉过程中亦应测出预应力筋的实际伸长值，如 与计算值相差 6%以上时，应检查其原因后，再行张拉。

g、对使用千斤顶、油泵、油压表进行配套检查，并根据千斤顶校验曲线查 出各级张拉吨位下油压表读数，填在卡片上，供张拉时使用。

h、将千斤顶、油泵移至梁体张拉端，并把千斤顶卡盘擦洗干净，为减少摩 阻损失，采用两端同时张拉。

i、 两端同时张拉时，应配对讲机联系，应保持油压上升速度相等，互报压 力表读数和伸长量，尽量使两端伸长量相等，并密切注视滑丝和断丝情况，作好 记录。

j、 将油泵空转1〜2分钟后，令大缸进油，小缸回油，大缸活塞外伸 200mm 左右，再令小缸进油，大缸回油，使缸活塞回零，如此进行 管及顶内空气。

在张拉过程中，均需填写张拉记录，预应力张拉记录表，以备查核。 张拉程序：

0 一张拉初始力（0.1张拉控制力）一控制力（持荷5分钟）一 锚固——回零 ⑵、张拉注意事项

a、 千斤顶、油泵、油压表及锚具安装应符合要求。

2〜3次，以排除油

b、 千斤顶、锚圈与孔口必须在一个同心圆内。

c 、初张拉吨位为控制吨位的10%主要是使每束钢绞线受力均匀，并 在初张拉后划量测

伸长值记录。

d、 锚固时应一端先锚，另一端张拉力不足时，补足设计拉力后锚固。 e、 油压表读数计算

预应力筋的总张拉力/ 油压表读数- 千斤顶张拉油缸液压面积

实际操作中根据油压表及千斤顶校核数据内差求得。 f、 所有需要校验的张拉机具不准超过校验期限， 拉。

g、 预应力张拉质量应符合《规程》规定，张拉质量不合格时，应查明原因, 重新张拉。

h、割丝：用砂轮锯切割。有困难时，若使用气割，火焰应离开锚片

20〜30cm,并用破布包住锚具，不断浇水降温，避免热损伤。

⑶、操作安全:

a、 不许踩踏攀扶，如有破损及时更换。

b、 千斤顶内有油压时，不得拆卸接头，防止高压油射出伤人。 c、 油泵电源线应接地避免触电。 d、 要保持安全阀的灵敏可靠。

e、 张拉时，千斤顶后面严禁站人，张拉人员应站在千斤顶两侧面操作。 4、孔道压浆 4.1 、孔道压浆设备

根据本桥的孔道长度和压浆要求， 可选用相应压浆泵， 应配有低速搅拌设备。 4.2 、作业程序

⑴、张拉完毕后，应及时压浆，以不超过 24小时为宜，以免引起预应力筋 锈蚀或松弛。 ⑵、张拉工艺完成后，应立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥砂浆封锚；封 锚水泥砂浆强度不达到10MPa不得压浆。

⑶、为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁接触良好，压浆前应用压力水冲洗 孔道，并用压缩空气排除孔内积水。

⑷、灰浆经4900孔/cm2的筛子进行过滤后存放在储浆桶内，保持低速搅拌， 并保持足够

若张拉途中出现故障应立 即停止张

数量， 以使每个压浆孔道能一次连续完成； 灰浆拌和时必须机械拌和 均匀，水泥浆自调制至压入孔道的间隙时间不得大于 10分钟。

⑸、压浆顺序应先压下面孔道，后压上面孔道，并应将其中一处的孔道一次 压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道， 如集中孔道无法一次压完时， 应将相邻未压 浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆时通畅无阻。

⑹、压浆泵输浆压力宜保持在0.5〜0.6MPa以保证压入孔道内的水泥浆密 实为准，并应有适当稳压时间（一般 30秒）。

⑺、压浆时压浆泵内绝不能有空缺现象的出现， 在压浆泵工作暂停时，输浆 管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入气孔内影响压浆质量。

⑻、出浆孔在流出浓浆后即用木塞塞紧，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔 时不应有水泥浆反溢现象。

⑼、同一孔道压浆作业应一次完成，不得中断，如遇机械事故，不能迅速修 复，则应安装水管冲掉压入水泥浆，并将所有预留孔道输通，重新压浆。

⑽、输浆管最长不得超过40m当长于30m时，提高压力0.1〜0.2MP&

(11) 、压浆完毕后等待一定时间，一般 0.5〜2小时，才拆除压浆孔及出 浆孔上的阀

门管节，并冲洗干净。

(12) 、每班应制作立方体水泥浆试件，不少于 3组，用标准养护28天的试件 评定水泥浆强

度。

(13) 、压浆工作必须在梁件砼的温度在 40小时内不低于5C的情况下进行，

如果压浆后温度下降，应采取保温措施。水泥浆在搅拌机中的温度不宜超过 夏季施工，尽量选择在夜间气温较低时压浆。

25,

(14) 、水泥浆强度须保证在R28强度能达到设计要求或不低于 35MPa施工完 毕及时封锚。 (15) 、若在压浆过程中，发现局部漏浆，可用毡片盖好贴严顶紧堵漏。若堵漏 无效，则应

立即进行管道冲洗，待漏浆处理修补好后再重新压浆。

4.3、 灰浆的调试及技术要求

⑴、水泥浆使用的水泥及标号须与梁体用水泥相同。 ⑵、灰浆强度不得低于35MPa

⑶、水灰比为0.35〜0.4，搅拌后3小时泌水率宜控制在2% ⑷、灰浆流动度用3486锥体不得大于20S。 ⑸、具体配和比由试验室试配。

4.4、 圭寸锚

⑴、封锚混凝土采用环氧砂浆。

⑵、封锚前应将周围的杂物清理干净，梁端锚穴处应凿毛处理。 ⑶、封端砼灌注之前，先用环氧树脂涂抹锚具，再灌涂以 防水涂料，绑扎封端钢筋，然后灌封端砼。

八、施工组织

1、 经理部成立箱梁施工管理小组，负责各方面协调组织。 2、 材料、人员、机械进场情况 1)、主要施工措施材料表

序号 881 — 1型聚氨脂

材料名称 单位 数量 备 注 1

2 3 4 5

2）、施工人员表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8

工 钢筋班 种 人数 备 注 木工班 混凝土班 架子班 张拉班 领工员 技术组 电工班 3）、主要施工机械表

序号 1 2 3 4 5 6 7

机械或设备名称 型号规格 数量 功 率 电焊机 对焊机 钢筋调直、切断机 钢筋弯曲机 切割设备 汽车吊车 汽车混凝土输送泵 8 9 10 11 12 13 14

插入式振动器 张拉千斤顶 张拉千斤顶 油泵 压浆设备 混凝土搅拌设备 混凝土运输设备 十、附录：支架计算资料