移动模架施工监理细则

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1目的

编制移动模架施工监理细则的目的是为了指导现场监理工作，规范现场监理工作，抓住重点，掌握标准，确保现场制梁的安全和质量。 2编制依据

2.1《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》 2.2《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》 2.3《施工图设计文件》 2.4《监理规划》 3对移动模架自身的要求

3.1移动模架的墩旁托架及落地支架，应具有足够的强度，刚度和稳定性，基础必须坚实稳固；

3.2用于整孔制架的移动模架和用于阶段拼装的移动支架每次拼装前，必须对各零部件的完好情况进行检查。拼装完毕，均应进行全面检查和试验，符合设计要求后方可投入使用。

3.3移动模架移动支架纵向前移的抗倾覆稳定系数不得小于１.5。

3.4移动模架和用于节段拼装的移动支架，前移时应对桥墩及临时墩主桁梁采用稳定措施，其滑道应具有足够的强度、刚度、和长度、宽度。 3.5移动模架拼装图:

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台 承统 系进推 后

台 承 模架外梁托 横车撑梁作支主工

进推

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4移动模架施工前的准备工作

4.1墩柱施工时作好预埋件或预留孔的埋设工作。 对于墩身上安装牛腿支架临时支撑点和锚固点的位置安装方式，在收到施工图纸后做出详细的施工设计方案报审以确保结构物安全。墩身施工时，在其两侧立面中心处按照设计要求预留孔洞。施工时采取措施确保预埋位置、尺寸准确。支撑托架转运后，模架过孔前根据要求封口，施工时通过主梁设置挂篮，凿毛预留孔表面砼，剔除松散颗粒，喷水润湿，采用半干硬性微膨胀砼人工浇筑，分层砸实，收面平整 4.2场地平整，临时支架基础稳定。 5移动支撑系统的组装

5.1牛腿的组装：牛腿为钢箱梁形式，吊装牛腿时在牛腿顶面用水准仪抄平，以便使推车在牛腿顶面上顺利滑移。

5.2主梁安装：主梁在桥下组装根据现场起吊能力可采用搭设临时支架将主梁分段吊装在牛腿和支架上。组成整体后拆除临时支架。也可将全部主梁组装完成后用大吨位吊机整体吊装就位。

5.3横梁及外模板的拼装：主梁拼装完毕后，接着拼装横梁，待横梁全部安装完成后，主梁在液压系统作用下，横桥向、顺桥向依次准确就位。在墩中心放出桥轴线，按桥轴线方向调整横梁，并用销子连接好。然后铺设底板和外腹板、肋板及翼缘板。

5.4模板拼装顺序：移动支撑系统按如下工序进行拼装：牛腿的组装，主梁的组装及有关施工设备、机具的就位-----牛腿的安装 -----主梁吊装、同步横移合龙 ----- 横梁安装 -----铺设底板、安装模板支架 ------安装外腹板及翼缘板、底板----- 内模安装（在绑扎钢筋后）。 6移动模架预压

6.1移动模架在安装完成第一次使用前，通过等载预压消除非弹性变形，确定弹性变形值并据此进行预拱度设置，同时检验模架的安全性能。

6.2为保证预压荷载的合理分布，采用等荷载砂袋进行预压。自跨中开始向两侧每隔5m设沉降观测点，每排设七个点，布设于底板及翼板，并进行编号。预压前，调好模板抄平所有点标高后加载，加载顺序同混凝土浇筑顺序（悬臂段和配重段同时加载，同时卸载），以后每天观测一次，直到支撑变形稳定为止。支撑变形稳定后，将预压砂袋卸除，将模板清理干净后测量各观测点标高。根据每次

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沉降记录绘制沉降曲线，并根据沉降值进行计算，确定合理的施工预拱度。根据梁的挠度和支撑的变形所计算出的预拱度之和，为预拱度的最高值。其它各点的预拱度应以中间点为最高值，以梁的两端点为零点，按二次抛物线进行分配设置。 6.3移动模架预拱度的调整是施工中的重点难点，务必引起重视以确定本工程移动模架施工最佳预拱度值。根据计算的挠度值，每次浇筑混凝土时，挠度用设于横梁上底模竖向调整系统调整。 7移动模架箱梁制造 7.1工艺流程

支座安装 拼装模架、预压 7.2对模板的控制

7.2.1模板预拱度的调整：

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移动模架就位 纵移过孔 系统检测、调整 模板调整，预拱度设置、施工放样 吊装底、腹板钢筋网（含预应力孔道） 穿束 钢筋网制作 安装内模 吊装顶板钢筋网（含预应力孔道） 穿束 钢筋网制作 浇筑混凝土 混凝土拌和 养护 拆内模 压试件 京沪高速铁路工程二标段 移动模架施工监理细则

(1)移动支撑系统预拱度的调整是施工中重点，移动支撑系统挠度值的来源要考虑周全，挠度值的计算要尽量结合实际情况。移动支撑系统的挠度值主要有四部分组成：

1)混凝土自重产生的挠度值；

2)由后悬臂端变形产生的挠度值（浇注第二孔以后各孔时方考虑此值）； 3)预应力钢束张拉产生的反拱值，支点间按抛物线计算； 4)牛腿沉降产生的挠度值。

(2)模板应有足够的刚度、强度和稳定性，确保梁体的线型 7.2.2预埋件在模板上得允许偏差和检验方法

序号 项 目 箱梁每一端两块支座板得高度 支 座 板 每一支座板四角高差 每一支座板得十字线或相交边缘得扭转 支座板中心偏离设计位置 螺 栓 螺栓外露长度 支座螺栓中心位置 允许偏差（mm） 2 1 1 尺 量 3 +10 0 2 检验方法 1 2 7.2.3模板允许偏差和检验方法 序号 横向失距 底 模 平整度 底模死角高差 侧向弯曲 底模长度 外 模 侧模长 模板高度 上翼缘（桥面板）内外偏离设计位置 腹板垂直度 项 目 允许偏差（mm） 2 2 2 ±2 ±2 ±2 ±2 ±5 每米不大于2 检验方法 拉线尺量检查 用1m靠尺测量 水准仪 尺量检查两侧 尺量 尺量 尺量 尺量 吊线尺量检查 1 2 6

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平整度 侧模长 ±2 ±2 ±2 ±2 每米不大于2 ±2 ±2 每米不大于2 ±2 1m靠尺测量 尺量 尺量 尺量 吊线尺量检查 1m靠尺测量 尺量 吊线尺量检查 尺量 3 内 模 端 模 模板高度 模板内各倒角部位尺寸 腹板垂直度 平整度 预应力钢绞线预留孔道位置偏差 垂直度 模板高度 4 7.3钢筋的加工及控制 7.3.1施工单位从事钢筋加工的操作人员必须经考试合格，持证上岗。 7.3.2钢筋的加工应按图纸设计要求进行下料，对有半径要求的弯折应做相应的模具，以保证弯折的准确统一。

7.3.3受拉带肋钢筋末端采用直角形弯钩时，其弯曲直径d不得小于钢筋直径的5倍，钩端应留有不小于钢筋直径3倍的直线段，当设计有要求时按设计进行加工。

7.3.4弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

7.3.5钢筋加工允许偏差和检验方法应符合下表: 序号 1 2 3 名称 受力钢筋全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允许偏差(MM) ±10 20 ±3 检验方法 尺量 7.4钢筋连接的控制

7.4.1施工单位从事钢筋焊接的操作人员必须经考试合格，持证上岗。钢筋正试焊接前，施工单位应进行现场条件下的焊接性能检验，合格后方能正式生产。 7.4.2纵向受力钢筋的连接方式必须符合设计要求。

7.4.3钢筋焊接接头应按批（200个接头为一批）抽取试件做力学性能检验，其质量必须符合现行行业标准。

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7.4.4钢筋绑扎接头的技术要求应符合下列规定:

(1)受拉区的光圆钢筋末端应作成彼此相对的180º弯钩，带肋钢筋应作成彼此相对的90 º弯钩。

(2)绑扎接头的搭接长度应符合下表：

钢筋绑扎接头的最小搭接长度

序号 1 钢筋类别 光圆钢筋 受拉区 30d+半圆形弯钩且不小于30d300mm 2 带肋钢筋 受压区 且不小于200mm 且不小于35d+直角形弯钩且不小于25d300mm 200mm (3)受压区光圆钢筋的末端可不作弯钩，但钢筋搭接长度不得小于30d。 7.4.5闪光对焊接头的技术要求应符合下列规定：

(1)接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形； (2)筋表面不应有明显的烧伤或裂纹； (3)头弯折的角度不得大于4º；

(4)头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。

7.4.6钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置“同一截面”内受力钢筋接头截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时，应符合下列规定：

(1)焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%。

(2)绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%，在受压区不得大于50%； (3)钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；

(4)在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”（两焊（连）接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围内且不小于500mm以内）内，同一根钢筋上不得超过一个接头。 7.5筋安装的控制

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7.5.1装钢筋品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

7.5.2钢筋保护层垫块规格、位置和数量应符合设计要求。本工程预制箱梁钢筋最小净保护层厚度除顶板30mm外，其余均为35mm，垫块数量不应少于4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝不得伸入保护层内。保护层垫块的尺寸应保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状（宜为工字形或锥形）应有利于钢筋的定位，不得使用砂浆垫块，当采用细石混凝土垫块时，其抗腐蚀能力和抗压强度应高于构件本体混凝土，且水胶比不大于0.4。

7.5.3钢筋交叉点应用绑丝绑扎牢固，不得有丢扣、漏扣现象。

7.5.4有预留孔处均增设相应的螺旋钢筋，规格、形状应符合设计要求，桥面泄水孔及吊孔处梁体钢筋可适当移动或弯折绕过，但不允许切断梁体钢筋，并增设螺旋筋和斜置的进而字形钢筋进行加强。

7.5.5体钢筋若与预应力筋相碰，可适当移动钢筋的位置。

7.5.6系钢筋施工时可根据实际情况设置，采用梅花形布置，间距不大于500mm，梁端变高段可根据情况增加架立筋的数量，架立筋应能保证腹、顶、底板钢筋位置的准确。

7.5.7设置声屏障和接触网支柱时，梁体钢筋应按有声屏障和接触网支柱的设计绑扎加强钢筋。

7.5.8筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法如下表，钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出偏差范围。

序号 1 2 受力钢筋排距 同一排中受力钢筋间距 基础、板、墙 柱、梁 3 4 分布钢筋间距 箍筋间距 绑扎骨架 焊接骨架 5 6 弯起点位置（加工偏差±20MM包括在内） 钢筋保护层厚度C C≥35MM 名 称 允许偏差（MM） ±5 ±20 ±10 ±20 ±20 ±10 30 +10 -5 尺量 尺量，两端、中间各2处 尺量，连续3处 检验方法 尺量，两端、中间各1处 9

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257.6.1预应力筋的品种、级别、规格、数量必须符合设计要求，位置应准确；本工程采用1×7-15.2-1860-GB/T5224-2003型钢铰线。

7.6.2钢铰线应顺直无旁弯、切口无松散，不得有弯折；表面无裂纹、油污、锈蚀；工作长度内无烧伤、无焊疤；成束顺直无扭曲，绑扎牢固。

7.6.3钢铰线切割宜采用砂轮锯，不得采用电弧切割；每隔1～1.5m捆扎成束，搬运时，不得在地上拖拉。

7.6.4下料长度应按设计要求或施工工艺要求计算确定。本工程采用夹片式锚具，下料长度=孔道设计长+千斤顶长×2+锚具厚×4+限位板厚×2+20cm。 7.6.5钢铰线下料允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，尚应符合下表规定: 序号 1 钢绞线 项 目 与设计或计算长度差 允许偏差mm ±10 检验方法 尺量 束中各根钢绞线长度差 5 7.7属波纹管预留孔道的控制

7.7.1金属波纹管不得有锈蚀、变形、弯折、破损、表面污染、卷压接缝咬合不牢等问题。

7.7.2波纹管的连接采用大一号同型波纹管，接头长度为200-300mm，接头两端应密封。

7.7.3波纹管的定位钢筋网设置间隔为直线段50cm，曲线段不超过40cm，定位网钢筋采用ф12mm的Q235圆钢，净空尺寸大于波纹管2～3mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固，定位应准确无误，保证管道位置的正确和平顺。

7.7.4应进行波纹管的密闭性和变形的检查，确保钢纹线的顺利穿过。 7.7.5靠近波纹管加工处不得作为焊接场地，以防止焊碴损伤波纹管。

7.7.6预留孔道位置允许偏差和检验方法除相关专业验收标准有特殊规定外，应

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符合下表规定。 序号 1 项目 纵向 距跨中4m范围内 其余部位 2 3 横向 竖向 允许偏差(mm) 6 8 5 h/1000 检验方法 尺量跨中1处 尺量1/4、3/4跨各1处 尺量两端 吊线尺量 7.8留孔洞、预埋钢筋及预埋件安装的控制 7.8.1预留孔主要有：通风孔、排水孔、吊装孔。

7.8.2预埋钢筋主要有：防撞墙预埋钢筋、电缆槽竖墙预埋钢筋。

7.8.3预埋件有：支座预埋钢板、接触网支柱预埋钢筋与钢板、防落梁预埋钢板。 7.8.4应严格按图纸要求的数量、规格、型号、位置进行预留、预埋及锚固，位置要准确，固定要牢固，防止浇筑混凝土过程中产生移动。 7.9凝土施工的质量控制

7.9.1在梁体钢筋、预埋件、预留孔道及模板安装就位并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。混凝土搅拌站及泵送设备均采用双系统，连续浇筑、一次成型，以保证梁体混凝土在6h内浇筑完成。

7.9.2混凝土的理论配合比严格按照经监理站及咨询中心试验室批准的配合比进行施工；混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.35，混凝土中宜适量掺加优质的粉煤灰、矿碴粉等矿物掺合料，优先选用多功能复合外加剂；当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20%时，混凝土中的总碱含量不得超过3kg/m3，且按要求进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土-骨料反应有效性评价。预应力混凝土中的氯离子总含量（包括水泥、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.06%。

7.9.3混凝土的性能要求：混凝土的强度等级不得低于C50；弹性模量不小于3.45×104N/mm2；混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不应超过5%、相对动弹性模量不应低于60%；混凝土试件的抗渗等级不应小于P20；混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不应大于1000C；混凝土护筋性试件中钢筋不应出现锈蚀。 7.9.4混凝土搅拌

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(1) 混凝土搅拌采用强制式搅拌机。

(2)混凝土配料应按试验室当天施工配合比通知单进行，并配有试验人员值班。粗、细骨料中的含水量应及时测定，一般每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；严禁拌合物出机后加水。

(3)液体外加剂应和拌和水一同加入搅拌机内，粉质外加剂应和胶凝材料一同加入搅拌机。

(4)混凝土原材料配料采用自动计量装置，配料称量允许误差：水、胶凝材料、掺和料、外加剂 ≤1％ ；粗、细骨料≤2％（均以质量计）。

(5)搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和专用复合外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间宜为2～3min。

(6)混凝土拌合物性能：坍落度、水胶比、入模温度、含气量检测频次为：搅拌站首盘混凝土；在浇筑地点每50m3混凝土取样检测一次；每班或每一结构部位至少2次。性能要求：入模坍落度控制在160--180mm，45min损失不大于10％，入模温度宜为5～30℃；入模前含气量控制在2%--4%。

(7)冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试拌确定水和骨料需要预热的最高温度，以保证混凝土的入模温度不低于5℃的要求，应优先采用加热水的预热方法调整拌合物温度，但水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀地进行加热，其加热温度不应高于60℃。水泥、外加剂及矿物掺和料可在使用前运入暖棚进行自然预热，但不得直接加热。

(8)夏季搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。应采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低温水搅拌混凝土等措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足不超过30℃要求。

7.9.5混凝土浇筑和振捣

(1)梁体混凝土浇筑采用泵送混凝土连续浇筑，一次成型。浇筑时间不宜超6h或不得超过混凝土的初凝时间。

(2)泵送混凝土时，输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采

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用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。

(3)混凝土入模前，应采用专用设备测定混凝土的温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等到工作性能；各项指标均符合要求时方可入模。

(4)混凝土浇筑时自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现离析现象。

(5)梁体混凝土浇筑顺序：混凝土浇筑采用纵向分段、水平分层连续浇筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。混凝土一次摊铺厚度不宜大于60cm。布料机先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再浇筑腹板，最后方浇筑顶板，不得随意留置施工缝，严格控制混凝土的初凝时间，防止出现冷缝。

(6)浇筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，应及时调整保证位置正确。

(7)混凝土浇筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所浇筑的部位使用相应区段上的振动器。

(8)梁体混凝土浇筑采用侧振并辅以插入式高频振动棒振捣成型，一般是梁体腹板、底板宜采用侧振和插入式振动，桥面混凝土用插入式振动，辅以平板振动器振动。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，一般不易超过半分钟；避免漏振和过振的发生。

(9)桥面板混凝土浇筑到设计标高后用平板振动抹平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度，底板进行抹平时应注意底板的变坡，抹面时严禁洒水，。

(10)选择模板温度在5～35℃的时段浇筑预制梁混凝土。在炎热气候下浇筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过40℃。应尽可能安排傍晚浇筑而避开炎热的白天，也不宜在早上浇筑以免气温升到最高时加速混凝土的内部温升。在相对湿度较小、风速较大的环境下，宜采取喷雾、挡风等措施或在此时避免浇筑有较大面积混凝土暴露的桥面板。

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(11)当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，按冬季施工处理，并采取保温措施。

(12)混凝土浇筑完成后，应及时在桥面板上覆盖一层塑料薄膜，防止面层水分散失过快而产生裂纹。

7.9.6然养护时，梁体表面用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜。养护用水与拌制梁体混凝土用水相同，水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不少于14d。同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。梁体孔道不得进水，以防波纹管生锈。

7.9.7环境气温低于5℃时，梁体表面喷涂养护剂，采取保温保湿措施，禁止对混凝土洒水。

7.9.8预制梁段浇筑成型后允许偏差

序号 1 2 3 4 5 梁段长 梁高 梁体宽 顶板厚 腹板厚 底板厚 腹板间距 孔道位置 梁段纵向中线相对旁弯最大偏离值 垂直度 平整度 项 目 允许偏差（mm） ±5 +5 0 +15 0 +10 0 +10 0 +10 0 ±10 2 5 每米不大于3 每米不大于3 吊线尺量不少于5处 1m靠尺测量不少于5处 尺 量 检验方法 6 7 8 9 10 11

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7.10预应力施工

7.10.1预应力张拉按设计要求采用两端整体张拉。预应力张拉时，应按“对称、均衡”原则进行，相同编号的钢束应左右对称进行，张拉采用张拉力为主、伸长量作为校核的原则进行双控。

7.10.2检查梁体混凝土强度及混凝土弹性模量是否达到设计要求。计算钢束理论伸长值，清除箱梁端部锚垫板上及喇叭管内的水泥浆，调整箱梁两端钢绞线束的外露长度大致相等。在第一跨箱梁张拉时要对锚头、孔道等引起的摩阻损失进行实际测定，根据实测结果计算张拉控制力，并与设计单位协商进行修正。 7.10.3锚具在使用前，试验室应按《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）中的有关规定，对其外形外观、硬度、锚固性能及工艺性能进行抽样复检，合格后方能使用。

7.10.4千斤顶使用前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业。

7.10.5压力表精度不低于1.0级，表面最大读数为张拉力的1.5～2.0倍，校正期限为7天；当用0.4级时，校正有效期为1个月；压力表发生故障后必须重新校正。

7.10.6千斤顶、压力表、油泵配套校正使用，并按相应的管理制度进行使用、维护与保养，并由试验室建立台帐。

7.10.7箱梁预应力施工采用双控法，以应力控制为主，伸长值作校核，其张拉程序为：

0→0.1σk（测伸长值初值）→张拉到控制应力σk（静停5分钟，测伸长值终值）→补拉σk（测伸长量）→回油锚固（测回缩量）。

7.10.8梁体混凝土强度达到设计强度，且混凝土弹性模量达到相应值方可进行张拉。

7.10.9箱梁如出现有严重蜂窝、空洞或其它严重缺陷，经修补后其混凝土尚未达到张拉规定强度时，均不允许进行张拉。

7.10.10箱梁张拉，按设计要求的张拉顺序用千斤顶在梁的两端同步、对称地进行，并以油压表读数为主，伸长值进行校核。

7.10.11回油锚固后，测量两端伸长值之和不得超过计算值±6％。

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7.10.12全梁断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5％，并不得位于梁体同侧，且一束内断丝不得超过一丝。 7.11管道压浆

7.11. 1张拉完成后确定预应力筋无断丝、滑丝现象，然后切除多余钢绞线，封堵锚头，封锚水泥浆强度达到10MPa时即可压浆。压浆时间以张拉完毕不超过48h控制，同一管道压浆作业要一次完成不得中断，且梁体及环境温度不得低于5℃。 7.11. 2压浆采用真空辅助压浆工艺，压浆泵采用连续式，同一管道压浆应连续进行，一次完成。其工作原理为：在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽气，使之产生负压，在孔道的另一端用压浆泵进行灌浆，直至充满整条孔道。压浆前管道真空度应稳定在-0.09～-0.10MPa之间，浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min，确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。

7.11. 3压浆注意事项：一是管道压浆时一定要注意相邻管道是否串浆，每次压浆后用通孔器对相邻管道进行孔道检查，如有串浆及时采用高压水冲洗干净；二是压浆时要密切注意压浆泵压力表，如出现异常要及时停止压浆，以防压浆管爆裂伤人。

8安全管理措施

8.1高空作业人员要先进行身体检查，不合格者不能进行高空作业。

8.2高空作业时设防护栏杆与安全网，施工人员系安全带、戴安全帽，禁止穿拖鞋、高跟鞋、硬底易滑鞋进场作业。

8.3高空作业所用料具应放置稳妥、禁止抛掷，严禁超车提升物料和人员，严禁施工人员同起重物一同上下，起重物下禁止站人。

8.4雨天和冬天进行高处作业时，必须采取可靠的防滑、防寒和防冻措施。高墩、钢塔架，应设置避雷设施。强风、浓雾等恶劣气候不得从事高处作业。强风暴雨后，应对高处作业设施逐一进行检查，发现有松动、变形、损坏等现象，应立即修理完善。

8.5各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向操作。 9旁站监理

9.1旁站监理主要项目及质量控制点

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京沪高速铁路工程二标段 移动模架施工监理细则

旁站主要项目及质量控制点

工程项目 工序或部位 模板预拱度 桥 梁 工 程 钢筋、预应力筋 砼工程 预应力砼工程 质量控制要点 控制方法和手段 砼自重、后悬臂端变形、牛腿沉降产生的挠度值 钢筋下料及加工经验收方，钢筋保护层满足要求 移动支撑系统的挠度值 钢筋下料、加工集中生产，钢筋帮扎顺序，控制波纹刚定位钢筋网位置，砼净保护层 配合比设计、砼拌制、砼运输。砼灌注、审核配合比，旁站砼浇砼强度质量评定 注，审核试验报告 锚具质量性能、施加预应力。预应力筋的伸长值、孔道压浆。 旁站预应力拉张、孔道压浆

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