第一节 钢结构制作的质量通病
钢结构制作的质量通病是指零件、部件和构件在制作阶段中产生的质量缺陷；在不符合设计和施工规范规定的质量标准情况下，就盲目运到安装的现象，给安装工序造成很大的困难。以致制作与安装单位往往产生纠纷并严重影响工程结构质量、拖延了施工进度。
一、质量通病的现象
1、钢柱、屋架和吊车梁等零部件、构件尺寸偏差； 2、代用材料不符合规定；
3、钢屋架拱度不符合设计、规范的规定； 4、零、部、构件表面损伤严重； 5、构件存在严重变形等。 二、质量通病的危害
1、严重影响结构受力强度、安全和使用功能； 2、影响安装工序的正常进行。 三、质量通病产生的原因
造成钢结构上述制作的质量通病的主要原因，有以下几种因素。 1、从上到下缺乏完善的管理制度；
2、招投标时未按规定的资质等级，择定施工阶段，未经调查了解，就盲目地确定无能力、条件的施工阶段承担工程的总包单位；
3、施工单位未按规定施工组织设计或施工方案；有的虽然制定了，但不贯彻落实；
4、设计、施工、质量监督部门，未进行设计意图、施工方法和质量监控的技术交底。
5、制作过程中缺乏质量检查和监控措施，各道工序既无自检又不互检，
以致产生下述问题：
(1)放样、下料未按规范的工艺进行； (2)不通过设计任意代用材料和变更设计； (3)拼装工序不按设计、规范规定进行拼装；
(4)拼装后的半成品未经检查验收就发运，以致造成上述质量通病的产生。
四、防治方法
1．克服管理的不利因素
(1)招标部门(或建设单位)严格执行国家规定的招投标规定。招投标前，应认真调查了解具有合格的资质等级、有能力和条件的施工单位，集中公开招投标；选择管理严格、施工技术过硬的施工单位； (2)按国家有关标准要求，制定建设工程的管理条例，建立工程监理制度，对工程进行严格管理；
(3)加强建设、施工、设计单位和监督部门的总目标管理制，落实责任及任务；
(4)施工单位在施工前应制定完善的施工组织设计或施工方案，按其组织落实，并运转到位。
2．施工单位须按国家颁发的技术工人应知应会标准，加强企业工人技术培训，这是保证工程质量最根本的措施，否则无法提高工程质量。
3．严格执行下列施工工艺和质量检查监控措施： (1)认真执行放样、下料工艺规程和质量检查监控制度； (2)钻孔、切削、弯曲等各工序的加工，必须按设计、施工规范要求进行，其质量必须符合标准规定；
(3)各工序间必须认真执行交接验收制度，未经质量监控人员检查
验收合格的零部件、结构件，不得转入下道工序施工。 4．材料代用及设计的修改权，均属设计单位。出具设计变更手续后，方可修改、变更；任何人不得随意修改设计。
5．确保钢屋架的拱度达到设计、规范的要求值，应从放样、下料开始拼装、吊装时共同按下列要求操作。
(1)放样、下料时应明确拱度值，并在料长尺寸中放出所需的起拱量；
(2)拼装时，应按设计和规范中规定的拱度值，采取正确地加工方法获得拱度；
(3)在构件翻转、运输和吊装时，必须对屋架拱度采取预防变形的保护加固措施。
6．构件在各工序的加工过程中，凡是变形超过设计、规范规定的偏差范围时，均须采取矫正工艺进行矫正。
7．应加强对钢结构构件表面的保护，尤其是对精制螺栓、高强螺栓的钻孔、连接件接触表面和铣端面等，必须在各施工工序中认真保护。
8．构件在发运前，必须经制造厂技术负责人、加工委托单位驻厂 代表、质量检查监督部门，按制作质量标准进行联合检查验收，确认合格、并签字后，方可按吊装、运输指令单要求进行发运。
第二节 钢结构连接的质量通病
钢结构连接中，包括焊接、铆接和螺栓连接的质量通病。现将各连接方式中的质量通病的现象、危害、产生原因和防止措施及治理方法，简单说明如下。
通病名称 现 象 焊缝外 形尺寸 不符合 要求 (1)焊缝高度过高 和过低 (2)焊缝宽过宽 (3)焊缝两侧母材表面不平(错边) 产 生 原 因 (1)制定与选用焊接规范不合理 (2)坡山口工及其截面边缘不直 (3)组对时对缝处中心两侧不平 (4)焊接坡口角度与施焊和焊条角度不当 防 止 措 施 治 理 方 法 (1)制定与选择焊接(1)焊缝高度规范应合理 度和提高边缘的直度 水平 (4)提高拼装质量 过高应修磨处(2)过低按工艺补焊 过规范规定量应处理重焊 (2)用正确的坡口角理 (3)提高焊工操作技术(3)错边量超
一、焊接质量通病
(一)焊接常见的质量通病
1．外观质量通病：可用量具、观感或放大镜观察发现。如不符合标准要求焊缝尺寸、飞溅、咬边、焊瘤、弧坑、气孔、熔穿和裂缝等。 2．内部质量通病：焊缝内部质量通病，必须用无损探伤检测或破坏性检试验才能发现。如未焊透、夹渣、气孔和裂缝等。
3．焊缝质量通病的危害和检验、处理要求，在焊缝质量的各种通病中比较，内外裂缝属于恶性质量通病，一般称为焊接质量事故。 焊接质量通病的存在，严重影响结构的连接强度、安全和使用功能。如果缺陷未经发现时，将会发生突然性的重大破坏性事故。因此，结构焊缝，必须认真进行检验，当发现内外质量通病时，不急于盲目处理，应经分析确定产生的原因，并制定处理方案，按方案要求予以处理。否则，对一些严重恶性通病，如处理措施不当，不但得不到处理效果，反而会造成继发性严重后果。
4．焊缝质量各种质量通病的现象、产生原因和防止措施和处理方法见表11—4—1。
表11－4－1
飞溅 在焊缝及其附近 产生(金属颗粒 物)： (1)一般性飞溅 (2)熔合性严重 飞溅 (L)焊接环境潮湿 (2)焊条潮湿，末烘干 (3)焊接电流和线能量，都太大 (3)焊接电弧太长 (1)注意改善焊接环境 (2)焊条应按保管要求妥善保管，按烘干的规定烘千和使用 (3)制定切实可行的焊接规范或试焊法确定适宜电流及线能量 (4)焊接电弧不应太长宜采用压弧稳定焊 (1)一般性飞溅可用工具清除 (1)严重熔含性飞溅应用错刀、砂乾磨除(且不得伤损母材) 咬边(或 称咬肉) (1)焊缝两侧边 缘母材被电弧熔 化 (2)熔化后术得 熔化金属的填亢 而形成凹陷的缺 肉 (1)焊接电流太大 (2)焊接电弧太长 (3)焊条摆动或运条速度不当 (4)施焊(焊条)角度不正确 (1)调整及选用适当的焊接电流 (2)缩短电弧长度用托弧焊 (3)改变运条方式和速度 (4)确定正确的施焊角度 (1)一般结构焊接咬边深度府小于o．5mm 或打膳打度处理 (1)大于o 5mm经打磨后补焊 (3)重要结构不允许咬边 (1)普通碳素重焊 脆裂敏感的结构钢应按其焊 补焊 焊瘤 (1)焊缝上存在 凸起的金属“病” 瘤 (2)位置在焊缝 中部或侧面及边 缘上未熔化的堆 形积物 (1)焊接电流太小，熔化温度较低 (2)运条速度太快 (4)电弧过长 (1)合理选扦与调(2)改变运条方式(3)提高焊工技术水平 易产生焊瘤，有条件时应采用平焊缝或自动焊 整适宜的焊接电流 结构钢应铲除(3)焊工操作技术不熟练 和正确的电弧长度 (2)低合金或(4)注意立、仰焊缝接工艺处理和 焊穿(或 称烧穿) (1)在焊缝上存 在穿透性孔洞， 熔化金属向下流 (2)焊穿一般在 较薄的焊件或纽 对间隙过大的条 件下产生 (1)焊接电流过大 (2)焊接速度过慢 (3)焊弧长度不适当 (4)坡口钝边厚度太小 (5)拼缝间隙过大 (1)确定合理的焊接电流 (2)改变焊接速度和运条方式 (易采用压弧断续焊) (3)采用适当的焊(1)焊缝焊穿在任何结构中不许存在，必 须按焊接工艺修补 (2)重要结构问一位置补焊弧长度 (4)不同焊接坡口应按标准进行加工 (5)提高组对工艺和交接验收制度 弧坑 (1)在焊缝上存 在未填满金属的 凹陷锅底形弧坑 (2)弧坑一般是 在每根焊条熔化 终了或焊缝尽端 收、熄弧和初焊 起弧时易产生 (1)焊工操作技术熟练 (2)运条不合理，收熄弧短 (3)焊弧长度过长 (1)提高焊工技术水平 熄弧前应 停止运条，并填满熔池后略停 次数不得超过 两次 (1)对普通碳钢补焊时，可理后补焊 (2)低合金结构钢补焊前应或起弧速度太快、时间较(2)手工焊时，在收将坑处表面处 片刻，向回带动作 经预热、焊后 臼)自动、半自动焊缓冷或保温处应具有先停车，后进丝的自控设施 (4)每根焊条熔化终了应在低焊弧 (5)重要结构焊接应设引入、引出弧理 气孔 {1)在焊缝处内 外存在大小、形 状不同的气孔 (2)分布情况有 集中、密集排列、 分散零星排列和 单独存在 板 (1)焊接环境潮湿，湿度(1)注意保证焊接环技结构连接强较高 境和检测潮湿度及度等级要求，(2)焊条受潮或未按焊条预防保护措施 凡是不符或超 烘于要求予以就使用 (2)焊缝接口处在焊过规定的气(3)焊缝处存在油、锈、接前彻底清理干净 孔，均应处理水分等杂物，未经清理或(3)制定与选择合理后补焊或重焊 清理不干净 的焊接规范 (4)焊接电流太小 (4)提高焊工操作水 (5)焊：技术水平低、运平，坚持持证上岗施 条不合理 焊 (6)焊条芯或焊丝锈蚀 (5)焊条、焊剂、焊 (7)药皮变质、厚度不均丝质量符合标准 匀或偏心，失去保护作用 (6)按时检验焊接材 (8)焊时混入空气 料时效期和保管条 件及执行烘干、使用 制度 夹渣 焊缝中夹角焊接的 (1)焊前没有清理对缝熔渣或非金属夹杂物 处的杂物 (1)焊前彻底清卵 根据夹液深对缝处的杂物 度，采用铲(凿)除后补焊或重焊 (2)多层焊时，各焊层的 (2)多层焊时各层熔渣清理不干净 的熔渣处理干净后 (3)坡门角度太小，坡口继续施焊 饨边太厚或组对间隙过小 (4)焊接电流太小 (3)坡口的尺寸、角 度应按标准要求加 工；提高组刘质量， (5)焊工操作不熟练，运保证焊接要求 条方式不符，焊渣与熔液 (4)合理选择电流混合分辨不清，未有排除 强度和焊弧的长度， 达到施焊时熔化速度和吹力 (5)焊工运条应合理，当熔化金属与焊渣混合时，应拉长电弧使焊渣由金属溶液中浮出将其排出
注：（1）表内通病名称中的焊缝外形尺寸的焊缝高度（余高），理想要求应与母材平面高度，但实际操作时达不到，故焊接标准规定：
1）平焊缝余高：手工焊、半自动焊为0－3mm，其他位置0－4mm;自动焊为0-4mm，其他位置为0-3mm； 2)焊缝宽度：手工焊、半自动焊，应比坡口每侧增宽0.5-2.5mm，自动焊比坡口每侧增宽2—4mm； （2）焊缝及其周围存在严重性熔合飞溅，虽是一般性通病问题，但在重要的结构是不允许的。产生严重的熔合性飞溅时，说明采用的焊接电流和线能量都过大．焊接量度过高、材质过烧，将降低结构强度和改变受力性能。
(二)焊接恶性质量通病
焊接的恶性质量通病是指焊接焊缝发生未焊透和裂缝的危险缺陷，均严重地削弱和隆低焊接接头的强度性能，又能导致应力集中，造成结构的破坏，在重要的受力结构焊缝中不允许存在。 未焊透、裂缝的现象、产生原因和防止措施及治理方法分述如下： 1．未焊透 (1)现象
结构件焊接未焊透是指在焊缝金属与被焊母材之间或焊缝金属的局部未熔合，形成脱离的现象： (2)产生原因
1)焊接电流太小，熔化温度太低；
2)焊前对接处及边缘的铁锈、油污，氧化皮等杂物，清理木净； 3)厚度较厚的焊件在多层施焊时，各焊层间的熔渣处理不干净； 4)组对的间隙和钝边的厚度、坡口的角度都太小；
5)第一遍焊或各层间焊，选择焊条的直径过粗，熔化渗透深度较浅；
6)焊工操作不熟练，运条摆动和焊速都太快，使母材与熔化金属，均未得到熔合时就越过；
7)施焊的角度不正确，使电弧偏吹，形成焊缝两侧受热不均； 8)焊接电弧过长，表面觉得吹焊程度较好，实际易形成表面被药皮覆盖虚焊；
9)双面焊接时，另面未经清根处理就施焊，加上焊速过快，使熔敷金属覆盖表面，内部悬空而形成假焊，实际未被熔合。 (3)防治措施
焊前应将接缝外及母材边缘上的锈蚀、污物等，彻底清理干净；自动或半自动焊的标准规定；
3)组对时应按施焊规范要求，进行组对和交接验收；
4)制定适宜的焊接规范及其焊接参数；
5)对厚度较大的焊件在施焊时，应尽量选用较大的焊接电流，适当控制和调整焊速和运条方法，以保证焊条与母材两侧金属都正常地充分溶化和熔合。 (4)治理方法
未焊透的原因确定后，按防止措施的要求，将未焊透处处理后，结合焊件的钢种、材质特性，按焊接规范和标准等要求进行重焊。
2、裂缝 (1)现象．
焊接裂缝的现象是指在施焊过程的加热途中或焊接终了冷却后，在焊缝接头区域的局部金属产生热裂缝、冷裂缝和延迟性裂缝。根据裂缝的大小程度，可分为宏观裂缝、微观裂缝两种。其中外部宏观裂缝可用肉眼或低倍放大镜观察到；微观的外部裂缝可用显微镜、内部的裂缝用无损探伤检测可观察到；按裂缝的分布，有焊缝金属内部裂缝：根部裂缝、层间裂缝和热影响区域裂缝等。其中在这些裂缝的分布区城中，又可分为焊道上表面裂缝、焊道下裂缝、焊趾裂缝、纵横向裂缝和根部等裂缝
焊接裂缝是钢结构或其他金属结构最危险的(通病)缺陷，除了严重影响结构强度外，还会使应力高度集中；由此会引起裂缝不断发展扩大，导致整个结构的破坏。焊接的钢结构和其他结构，凡出现裂缝时，一律属于不合格产品。一旦发现有裂缝时，应该仔细进行分析，找出产生的原因，查明裂缝所在的位置、长度、宽度和深度后，彻底予以清除和焊接治理。
(2)裂缝的原因及防止措施：从焊缝的裂缝类型及形式分，有在焊接过程的热裂缝、焊接后的冷裂缝和延迟性的裂缝。热裂缝和冷裂缝的主要原因是在焊接过程中由于表11—4—1中的主要缺陷及通病积累集中和焊件母材、焊接材料的化学成分、机械性能；焊接工艺、操作
环境温湿度、组对方法以及焊接过程的加热、冷却过程的金属晶间结构变化和内外应力等综合因素产生的。现将热裂缝和冷裂缝的产生原因、防止措施及治理方法分述如下：
1)热裂缝产生原因及防止措施：热裂缝在低合金高强度钢；高合金钢；特别是奥氏体不锈钢等焊接时经常发生，但在低碳钢焊接时比较少见。
热裂缝是在高温下产生的；多见于焊缝的本身、根部及弧坑中，有时也出现在熔合区；
产生热裂缝的主要原因是：在焊缝凝固过程中，有液态的低熔点共晶体杂质存在，则会在晶界处聚集，而且最后凝固，此时的晶界强度很低。在外力和金属冷却收缩所产生的焊接应力作用，就有可能沿晶界裂开，形成不规则锯齿形的热裂缝。
焊接接头中形成热裂缝倾向的大小，主要取决于焊缝金属的化学成分、接头型式、焊接方法、焊接规范、焊缝断面形状和焊件的刚性等。为此采取如下防止措施：
1．选择合适的接材料，调整焊缝金属的化学成分，以控制低熔点共晶体杂质的有害，如限制焊缝内硫、磷、碳、硅等的含量。
2．改善焊缝金属的组织，适当增加锰、钒、钛、铌、钼、铝等，以细化晶粒，提高焊缝的机构性能和抗热裂能力。
3．控制焊接规范，采用适宜的焊接电流和焊接速度。同时，尽量降低焊材、母材的强度差，以避免在焊缝及受热区域开裂。
4．焊前进行预热，降低焊缝的冷却速度，使焊件受热均匀，以减少焊接应力。
5．焊接过程中，起焊时用引弧板，收熄弧时用引出板。同时不要突然熄弧，熄弧时要填满弧坑，以避免产生弧坑裂缝。
6．选择合理的结构形式、接头型式和组装焊接顺序，使各条焊缝有自由收缩的可能，降低焊接接头刚性拘束条件，减少焊接应力，避
免产生热裂缝。
7．焊工在焊接平台上焊接或在其他处焊接时，除应注意控制焊接环境和温度外，更主要的是在焊接过程中，不允许其他工种或外力，在施焊场所进行操作和振动，以防焊接金属在凝固结晶过程中强度较低，一旦被外力及焊接金属内应力作用会发生热裂纹。
2)冷裂缝现象和产生的原因及防止措施：冷裂缝在普通低合金钢、中碳钢、高碳钢等易淬火钢种焊接时容易产生冷裂缝，在低碳钢焊接中较少发生。
焊接接头中的冷裂缝。有的是产生在焊缝金属中，也有在热影响区内产生，是属于呈五分叉的纯断裂，通常冷裂缝是在冷却过程中的定型晶内产生裂缝或晶间裂缝。
冷裂缝也有的在冷却后出现，也有的可以延迟几小时、几天或更长的时间后才产生，对于这种冷裂缝又叫延迟裂缝。延迟裂缝比一般裂缝具有更大的危险性，因难于在焊后检查时发现，过一段时间后却产生裂缝，因此，会造成突然性重大事故。
为能够及时发现延迟性裂缝，避免突发重大事故。施工单位、建设使用单位，应在施工和使用过程中经常注意观察和检测。
产生冷裂缝的主要原因是：
①对于初焊的钢材未经可焊性试验就施焊；
②没有注意焊接环境的检测及防护措施，未满足焊接的条件； ③由于冷却过快，在焊缝和热影响区中产生了淬硬组织； ④焊接接头中残存着较大的焊接应力；
⑤由于焊前清理不净，焊接材料未烘干等原因造成焊缝中含氢量增多，使接头脆化，造成冷裂缝。
防止冷裂缝可采用以下措施：
①对新钢种或初次焊的结构材料，焊前应经可焊性试验，以掌握其焊接性能。并制定可行的焊接规范后，可进入正常施焊；
②焊接前应加强对施焊环境的检测，凡不属焊接规范规定的禁焊环境，如风、雨、雪和最低温度等，未有防护措施，均不得施焊；
③焊接时，应按焊接材料使用及选择原则要求，合理选用焊接材料；
④应合理选材及结构形式，尽量避免在同一焊接连接处，采用异钢种、不等厚等材料，以防存在悬殊的强度差，在焊接时产生过大的应力；
⑤组对时应按施工规范要求进行，避免用较大的外力强行组对归位；以防存在过大的约束应力和焊接应力；
⑥烘干焊条，清理坡口，尽量减少焊缝中的含氢量；
⑦选用适当的焊接规范。采用焊前预热、控制焊接时的层间温度，进行后热、焊后缓冷或立即进行热处理等措施，来减慢接头的冷却速度，以减少淬硬组织的产生，降低焊接应力和促使焊缝中的氢扩散逸出。
(3)裂缝的治理方法：焊缝产生内外裂缝时，应视裂缝程度及其所在部位，经检测确定后，采用相应的补焊措施进行修补。任何焊缝裂缝在返修前必须检明原因，返修工作需要要焊接资质等级较高、焊接操作技术过便的焊工来担任。
焊缝裂缝的返修一般应按以下要求进行：
1)焊缝表面裂缝的深度不超过0.5mm时，可采用打磨处理，打磨时不许损伤母材，打磨焊缝应与母材平滑整齐过渡，使母材与焊缝加强高度之间不得出现突变和阶梯等畸形；
2)焊缝及受热区域的母材表面的裂缝深度超过0．5mm和焊缝内部任何的裂缝，均需处理后补焊，如补焊效果不良或裂缝严重时须将原焊缝切除采用同质、同规格材料重新焊接。
3)再热裂缝的防治措施：再热裂缝是指在已焊的焊缝上进行焊接返修或热处理加热过程中产生的裂缝。这种裂缝一般发生在低合金结
构钢和高合金结构钢的焊缝及热影响区中。其再加热裂缝的原因是焊接时热影响区被加热到1200t以上时，使金属中的晶界内的硫和钒、铜等碳化物重新被析出，强化了晶相组织内部，但晶界却被相对地削弱。当预热、焊接或焊后消除应力热处理过程中，金属中的局部塑性变形就集中在晶界上发生，当这个变形量超过熔合线附近金属的塑性变形能力时，就产生热裂缝。
因此，焊缝裂缝采用焊接反修时，为防止焊接加热(含焊前预热、焊接加热)或焊后热处理的加热，产生再次热裂缝，除应吸取上述焊接裂缝应防止的各项措施外，还应做好以下预防措施：
1)提高预热温度，并在焊后缓冷；
2)控制母材和焊缝的化学成分，适当调整铬、铜、钒等对再热裂缝较敏感的元素含量；
3)选择抗再热裂缝能力强的焊条，如采用在回火温度下强度较低、塑性较好的焊条，以使焊接应力在焊缝中得到松弛释放，避免在热影响区产生再热裂缝；
4)改进结构形式、接头形式，减少刚性避免应力集中，焊后打磨焊缝呈平滑过渡；
5）合理选择消除应力的焊接电流、预热和热处理温度，避开采用突变再热裂缝敏感的转变温度，应适当减慢加热、冷却速度，以减少温差应力。
二、螺栓连接质量通病
采用螺栓连接的钢结构使用普通螺栓和高强螺栓。螺栓连接常见的质量通病有螺栓拧紧强度、防松和检查验收不符合设计、施工规范的要求等。
(一)普通螺栓连接质量通病 1、现象
(1)拧紧程度不一；
(2)同厚度连接件螺杆露出螺母长度不均； (3)任意采用气割或电焊割、扩孔。 2．产生原因
认为普通螺栓应用于一般非承力结构，施工时任意放宽要求。具体表现以下几个方面
①连接件变形不作矫正，。使其存在间隙、施拧程序和使用工具不符合要求；扭力大小不统一，均造成承力程度不一；
②未按设计要求长度使用螺栓、或不同长度螺栓混合使用，拧紧程度不统一，造成同一厚度连接件螺杆露出螺母的长短不均；
③未按规范要求钻孔，螺杆直径与孔径配合公差和钻孔的质量不符合规定，造成孔径、同心度等不符要求，又错误地用气焊或电焊扩孔。
3．防治方法
(1)拼装或安装前，应对连接件产生的变形超差进行矫正达到平直；拧紧螺栓，按正确的程序依次由中间向外侧对称进行；使用的紧固工具应与螺栓的规格一致。严禁两人合力或用套管加大臂长方法拧紧，容易使其受力不均或超拧，产生疲劳受力。
(2)构件连接用螺栓的长度应符合设计要求，不得任意改变长度，如螺栓掺混时应按设计要求的品种、规格挑选使用；以消除同厚度连接件螺杆伸出螺母外的长度不均。
(3)当迭合连接件的螺栓孔位或同心度发生偏差时，应采用过孔冲或扩孔调整和焊补后重新钻孔的方法处理，严禁采用气焊或电焊扩孔。
(二)高强螺栓拧紧后的扭矩值不符规定 1．现象
高强螺栓紧固后扭矩值不符合设计和规范要求，产生超拧或欠拧，严重影响连接结构的强度。
2．产生原因
(1)构件接触摩擦面处理不符合规定：有的根本未作加工处理；即使处理，但实际流于形式而不彻底；目前从各施工企业施工记录中发现：制作加工中很少按规范要求制备三组摩擦试件；安装时也很少作摩擦面的试验和摩擦面的处理；
(2)高强螺栓紧固用扳手不符合规定：
①有的施工企业对高强螺栓的施拧不具备专用扳手时，只用普通扳手紧固；
②虽用专用扳手，但使用时未按规定要求使用；
③检查时也不用专用扳手检测，无法判定拧矩值和超拧、欠拧。 (3)紧固工艺不合理。 3．防治措施
高强螺非同普通螺栓连接的结构，都是承受拉力、压力和振动的重要结构，结构连接的强度主要靠拧紧后的构件表面摩擦阻力来抵抗结构的传力。因此，为保证高强螺栓紧固后的拧矩值，必须做好以下工作：
(1)构件接触摩擦面，必须按设计和施工规范要求的摩擦系数、等级和处理方法、工艺参数进行处理；
(2)构件制作单位应按设计和规范规定，对处理好的构件摩擦面采取相应的保护措施，不得涂漆或污损，出厂时必须附有三组同材质、同处理方法的试件；
(3)安装前，安装单位应认真检查处理好的构件摩擦面和试件表面。如处理或保护不当应重新处理，以保证质量要求；
(4)高强螺栓的施工和楦测，必须使用相应的专用扳手。使用前应根据高强螺栓所规定的扭矩值。
(5)紧固后的大六角头高强螺栓终拧矩值，应按要求做好标记；检
测时应按标记处的定位点，将螺母逆时方向回退30°—50°然后沿紧固方向施拧并观察测力读数，以确定欠拧或超拧(扭矩型高强螺栓终拧值的偏差不大于±10％)。
扭剪型高强螺栓的连接，可以专用电动扳手施拧达到规定的强度值时，视螺栓尾部专设的梅花卡头被拧掉即为合格。但对于因结构原因，无法采用专用扳手将其尾部卡头拧掉的个别螺栓时，可用大六角头测力扳手施拧，拧紧后的螺栓尾部卡头可用铁锯锯掉，不得采用气割，以防影响拧紧后的受力强度。
4．治理方法
紧固后的大六角头高强螺栓终拧矩值经检查测定，如发生欠拧或漏拧时应补拧，如超拧超过规定的范围时应更换重拧。凡补拧和超拧更换重拧处理后的扭矩值，均应符合设计或施工规范的规定。
(三)紧固后的螺栓不设防松
钢结构用普通螺栓、高强螺栓连接的构件紧固后，均不采取防松措施。
1．现象
用普通螺栓和高强螺栓连接紧固后的钢结构构件，在动荷载、冲击力、振动和温差等外力作用下，易使螺栓与螺母的连接螺纹咬合自行脱松，直接影响结构的连接强度，并引起严重的事故。
2．产生原因
(1)凡是螺栓连接的结构构件，设计应在施工图中强凋采用紧固后的防松设施，有的设计图则予忽略；
(2)施工企业的技术负责人往往忽略防松要求，在制定施工组织设计或施工方案时，多数遗漏防松这一专项要求；
(3)施工操作者未接受技术交底作防松的强制性要求，缺乏防松的理论知识及其重要作用，紧固后的螺栓不设防松。
3、防治方法
根据不同用途、环境和受力性质的钢结构及其连接构件用螺栓连接紧固后，应按要求采用不同的防松形式和方法作防松处理。
第三节 钢结构吊装施工的质量通病
钢结构吊装施工的质量通病，主要发生在基础、吊装和安装施工过程中。其现象、产生原因和防止措施及治理方法简要说明如下。
一、基础质量偏差责任不清 (一)现象
钢结构安装基础出现(轴线偏移、座标偏差等)偏差时，施工、建设和安装单位三方往往互相推诿，解决时，常出现按调和协商解决的不合理现象。 (二)产生原因
1、未按施工规范和施工合同等法规履行责任义务； 2．国家现行的施工标准及履行责任不清。 (三)防治措施
基础施工单位、安装单位和建设单位，对基础的施工和交接验收，均须按设计、施工规范有关标准规定严格的执行。并在合同中明确下列责任范围：
(1)基础施工单位将完工后的基础向建设单位或安装单位交接时，必须按设计和施工规范规定的技术标准进行复查，如基础质量及偏差符合标准要求，即可完成交接验收工作；如基础质量不符合标准，且偏差超出规定时，应由基础施工单位承担质量责任。
(2)基础施工质量基本符合标准规定，且有关偏差在标准规定范围内时，基础个别差值的调整应由安装单位负责处理。 (3)在基础交接复查时，没有发现质量问题，验收后施工时才发
现质量及超差等重大问题时，既使基础已作了交接验收手续，但存在的质量问题仍由基础施工单位负责。 二、基础螺栓位移、螺杆损坏 (一)现象
在基础施工时一次浇注的地脚螺栓有位移与规定位置不符且其螺杆弯曲和个别螺检螺纹损坏等，无法稳装钢柱底座。 (二)产生原因
基础预埋的地脚螺栓位移和螺栓弯曲、螺纹损坏，是由于基础施工时定位不准和埋固后的螺栓未加保护而螺杆弯曲及损坏螺纹。 (三)防治措施
(1)埋设地脚螺栓前，应放线定位准确，经复查正确后方可浇筑混凝土，在浇筑过程中也应随时检查并注意螺栓定位；
(2)浇筑后的地脚螺栓应用箱、盒等保护，并严禁利用已埋固的地脚螺检作施工的牵动或矫正等使用；
(3)在钢柱吊装前，应用锥形螺母及套管保护螺纹；钢柱在吊起、扶直和就位过程中柱底座应缓慢人位，以防止将螺栓碰弯和损坏螺纹。 (四)治理方法
(1)地脚螺栓发生位移时应视具体情况，并经设计同意，一般可将原地脚螺栓割掉，按设计要求的位置打孔或钻孔用补焊螺栓并加焊套管加固，并相应扩大柱底板螺孔直径的措施处理。
(2)当发生螺杆弯曲和螺纹损坏情况时，在不改变原地脚螺栓的材质、规格和强度条件下，一般弯曲不严重、螺纹又能修复时，可将螺杆加热调直；如弯曲和螺纹损坏较严重时，可将原螺杆在无螺纹段的适当位置处割掉，按规格、材质和长度要求，用电焊新接一段解决。焊接前需将接点处的上段下端螺杆周边加工出45°坡口(底段上端成台面不加坡口)，焊接时要求焊缝与螺杆子齐；为保证接点的强度，焊后在无螺纹段加焊等长度的套管；并将柱底板螺孔扩大与套管的直径
相配。
三、构件吊装不符合要求 (一)现象
钢构件吊装不符合工艺要求，使构件发生严重变形，造成安装困难和接点强制受力安装，安装后不符合设计和施工规范的要求。 (二)产生原因
(1)吊装前，未对构件进行检查和变形的矫正，就盲目吊装； (2)对跨度或长度较长的屋架、梁等横向构件，在吊装时选择重心吊点位置不当，在构件自重压力、吊装作用力等影响下，使构件失稳，产生弯矩、拱度及变形，影响构件安装的尺寸；
(3)构件吊装前，未按构件的结构特点要求进行加固；
(4)构件吊装就位时发现位置不符，又不采取正确的处理措施，而强行安装，使安装后的构件不符合设计和规范的规定。 (三)防治措施
(1)构件吊装前，必须认真复查测量已装配好的构件和吊装件的长度、水平度 垂直度和连接点的位置尺寸，必须保证正确；当构件存在变形时，应按质量标准和矫正式艺参数进行桥正后，方准吊装和安装；
(2)凡属跨度或长度尺寸较长的、刚性较差的构件，在吊装前应正确的选择重心受力吊点，方法可通过计算或试吊法确定，并按构件的结构特性予以加固，以防构件在自重压力和吊装作用力等影响下，构件失稳、产生弯矩和发生变形；
(3)当构件吊装就位，发现安装连接的尺寸、位置严重不符合时，应立即将构件放到地面，分析原因并进一步复查测量构件有关尺寸，缺陷及原因找出后，按设计要求的尺寸完成处理工作后再行吊装；不允计构件存在严重质量问题，不经处理，以强行组对和任意改变结构连接位置等错误作法进行安装。
(四)治理方法
凡属未按设计和施工规范要求进行施工，安装尺寸超差及严重改变和降低结构受力强度的一些重要构件，虽已安装就位，但经设计计算达不到结构强度，均应按设计或施工规范要求进行处理后重新安装，
第四节 钢结构防腐油漆质量通病
一、涂层质量不符合要求 (一)现象
钢结构涂刷防腐油漆后；未起到防腐保护作用，产生反锈、流坠；皱折和裂纹等。 (二)原因分析
(1)构件表面降锈不符合要求；
(2)油漆的种类品种不符；油漆质量不符标准，保管不当或超过有效期失效变质；
(3)施涂环境和施涂工艺不符合要求。 (三)防治措施
(1)构件表面除锈质量应执行设计和施工规范要求的处理方法并保证要求的质量等级；
(2)进入施工现场的防腐油漆应有质量证明书，其质量标准、性能指标等，应符合相应技术标准的规定(其质量标准及性能指标和检查验收方法等要求，参照本章第三节钢结构工程防腐与涂层的内容进行)。 (3)为保证油漆的质量，进场的油漆检验、贮存、保管和质量鉴别等，应符合以下要求：
1)施工现场对油漆的贮存量不宜太多，时间不宜过久，应贮存在阴凉、通风、隔热和无阳光直射、无火源的库房内。 ． ． 2)对易沉淀的磁漆、调合漆、红丹防锈漆等，应每隔一个月左右
将漆倒置一次，可防止沉淀。
3)油漆进库时应分类登记造册，按登记的内容，顺序供应发放和使用。其登记的内容有：制造厂名称、批号、种类、出厂日期和进库时间等。
保管、发放和使用时，应严格按照先生产的先发放、先使用；分组包装和多种包装的油漆(或漆料)不可乱放，发放及使用时，必须按种类、数量，配套进行。
4)贮漆库内应搭设木架，漆桶放在木架上；大重量漆桶须放在地面上，桶底垫高 100mm以上；已调配好的油漆应在容器上写明名称、用途和颜色等标记，发放和使用按标记进行。
5)对超过时效期或有变质现象的涂料，应及时检验质量，以保证使用效果。
6)进入施工现场的油漆或贮存的油漆表面质量检验鉴别，可在开桶后用目测方法进行。
开桶后观察漆色清晰透明，色较浅，稠度适当者，证明漆质完好。 倘若有浑浊、沉淀、变稠等缺陷现象，则说明漆质有变化，使用前除参考表11－4－3所列办法治理外，还应经试验（涂刷在试板上观察使用效果）合格后方可使用。
缺陷 名称 浑浊 现 象 (1)清漆、清油类较易发生 (2)一般情况下，有发生轻微的浑浊，也有变稠现象，如变成白糊浆状就较严重 (1)一般情况下，粘度增高变厚 (2)较严重时还会造成透明胶现象 产生原因 (1)稀释剂用的不当或用量太多 (2)内含水分 (3)贮存温度太低 （4）铅类催干剂用量过多 防止及治理办法 (1)只有轻度浑浊时，可加入一些松节油、丁醇或苯类环烃溶剂 (2)用隔水加温来溶化 变厚 (1)成品聚合过度 (1)在贮存中会变稠 (3)漆料酸性太高，与碱性颜料 化合成盐也会变厚 (4)温度过热或过冷 (5)桶封闭不严密，漏气、漏液 (1)醇酸、氨基漆可在溶剂中加入25％的丁醇 (2)贮存室温最好保持在20T左右 (3)使用前将涂料转放 在温暖的室内提高擦温 (4)将涂料隔水加温或放在暖气片上热溶 变色 (1)清漆类：变黑色、红(1)清漆类：溶剂水解与铁容器 色、红棕色 反应 (2)色漆类；上下颜色不(2)溶解部分黑色铁的化合物， 一 使漆变体 (3)金粉、银粉变乌发黑 (3)漆中有酸性树脂 (4)色漆类：颜料退色，金属颜料 变绿 (5)颜料沉淀 (1)清漆类，除底层沉有各种杂质或不溶性物质外，上表面漆料覆盖一层表皮，漆质一般均完好无损 (2)色漆类轻的沉锭能搅碎，重的结成硬，需重新研碎 (1)清漆类：漆内有杂质或不溶 物质 (2)铅催干剂贮存中过冷或受澜 (3)溶剂使用不当 (4)色漆类：颜料比重大，颗粒太 租，色体质颜料太多 (1)清漆中加些磷酸 (2)采用木桶、瓷罐、玻璃瓶、塑料容器等 (3)色漆使用时要充分搅拌均匀，最好是漆料、颜料分装，随用 随调 (1)清漆类：过滤除去杂质 (2)色漆类：定期反复倒放、横放 (3)使用时充分搅和，结块者需重新研碎调配 (4)一般用在室内或轻度腐蚀部位 (1)一旦干硬化即不能复原，需研碎，过筛处理 (2)过渡聚合是暂时的，加入少量松香液即可避免 (3)在漆中加少量分散剂即可防止 (4)经搅拌会复原，但停止搅拌后仍呈加厚现象，但对漆料无损 害，仍可使用 (5)使用前应用金属网筛过滤 沉淀 发胀 (1)干硬化：生成硬胶状 (1)氧化物与酸性的树脂漆料相 (2)胶凝：结成透明状胶遇时产生 或粘度增高：外表稠厚 (2)油料与漆料聚合过度，纤维 漆中的纤维素或溶剂分解时产生 的酸与颜料反映 (3)乳胶漆中有水溶性颜料 (4)颜料中有含盐物质 (5)催干剂用量过多 (6)漆中含颜料过高，用氧化锌、 锌钡白、炭黑等颜料更为显著 容器 变形 装漆容器表面凸起、膨胀 在放地点温度过高，则使容器内 (1)打开容器盖，泄出温度升高，漆内溶剂变为气态，产气体 生压力将其凸起 (2)移置阴凉的地方 (3)保证贮存处正常温度 结 皮 (1) 漆桶打开，面上有层(1) 装桶不满，桶盖不严，料表面(1) 使用前将漆料重薄皮 与空气接触 新过滤； (2) 醇酸磁漆面上有时(2) 过渡取答，催干剂加得太多 (2) 在用剩的漆面上还有小粒或全部胶(3) 色漆过稠，颜料含量较多 洒上稀释剂，用盖化现象 盖严； (3) 催干剂中配用部分锌、钙催干剂。 (4)在使用时应注意如下事项：
1)两个厂家出厂的油漆不能掺合使用，如需掺合使用应经试验合格方准使用。
2)在配料时应经试验确定品种、用量，不能任意掺合催干剂、稀释剂或用汽油代替催干或稀释调剂，以防发生不正常地快干或慢干现象，导致裂纹、流坠和皱折等缺陷。
(5)施涂油漆所用的漆种及其配料材料和施涂油漆的环境、工艺和质量等，均应符合设计和(钢结构工程施工质量验收规范)(CB50205—1001)等规定。， (四)治理方法
钢结构防腐施涂的油漆如产生上述质量通病现象时，应将缺陷处的油漆除掉后，再按涂刷工艺要求处理合格后，重新涂刷。 二、施涂防腐油漆的程序不符合要求
钢结构在制作、安装两个阶段施工过程中，涂刷底漆、面漆的遍数和程序，不符合钢结构工程的防腐要求。 (一)施涂底漆、面漆的遍数和厚度不符合规定 1．现象
钢结构防腐涂层的底漆、面漆的涂刷遍数较规定少。
施工单位对钢结构工程的防腐涂层施工所用防腐工时及漆料费用，在作施工预算时；都以规定的涂层遍数、厚度取费。但实际施工
时往往偷工减料，未按要求的遍数、厚度施涂。遍数、厚度均减少，起不到防腐保护作用。
(1)未按施工规范规定的钢结构防腐要求进行施工； (2)审图不认真，有的施工图中漏掉或规定不明确；
(3)对钢结构遭受腐蚀影响使用年限认识不清，为赶工求快造成减少遍数，达不到防腐漆层的厚度和总厚度。 3．防治措施
(1)应认真执行{钢结构工程施工质量验收规范}(GB50205—2001)中要求的防腐涂层规定的遍数、厚度进行施工。
(2)钢结构工程防腐所规定底面漆涂层遍数、厚度及其总厚度，设计者应在施工图中作出强制性要求说明。有的施工图中缺少这一要求。施工前审图和技术交底时也必须强调按要求执行。
(3)钢结构防腐施工时应严格执行设计要求作防腐涂层。设计对一般钢结构的防腐底漆、面漆的涂层遍数，各不能少于2遍；如设计无要求时，一般宜涂刷4-5遍，漆膜总厚度室外为125-175pm，室内为100-150／tm。对特殊钢结构的防腐涂层遍数、厚度，也应严格按设计要进行。
(二)钢结构防腐施涂面漆的程序不符合要求 1．现象
目前施工单位(包括制作、安装单位)对钢结构防腐涂面漆的施涂程序尚未统一，有的制作单位将底漆、面漆在发运前，均全部施涂完毕，由于吊装、运输过程将大部分面漆损坏，在安装现场还得重新修补面漆，造成面漆接茬的质量、色调与原面漆不同，浪费工时和漆料；有的制作单位将底漆施涂完成发运安装现场，但安装单位将面漆在构件全部固定安装后在高空施涂，导致面漆的施涂质量较差，不但不起防腐作用，也不安全，并浪费了大量工时，材料和增加了工程费用。 2．产生原因．
(1)目前钢结构的面漆施涂程序尚无强制性的统一标准； (2)不少安装单位按(钢结构工程施工质量验收规范)(GBJ205—95)规定“涂面层应在结构安装完成井固定后进行”，但与实际情况不符。 3．防治措施
钢结构工程的防腐面漆施涂程序(时间)说明如下： (1)国家和有关标准对钢结构工程防腐涂面漆的施涂层序(时间)，应有统一的规定，既能保证防腐的目的，又能保证施工进度和安全。 (2)虽然钢结构施工规范对面漆施涂时间作了明确规定，不少施工单位也依此执行，但与实际情况不符。在构件安装后施涂面漆，还需重新为涂刷面漆操作搭设满堂脚手架。涂刷面漆在高空作业按涂刷工艺要求从砂纸打磨、细部处理等，：均不能保证涂层的质量。不少单位在高空施涂面漆，当最后检查时发现不少处局部漏涂，即存在黑与红的现象较多。黑色为未涂属于构件原表面；红也未涂，属于原涂底层的红丹防锈漆。在高空施涂面漆的措施，多数是将刷子绑在长杆上覆盖上即为完成。
(3)钢结构防腐面漆在施涂程序应按实际情况，特别是高层钢结构工程，在高空进行实为困难，为保证钢结构防腐涂层的质量，建议采用以下作法：
①制作单位应在构件发运前将底漆按遍数、厚度要求施涂完成后运到安装现场；
②运到安装现场的构件，应在地面将吊装或运输过程中被破坏的底漆部分按施涂工艺(用粗、细号砂纸打磨，并做好接茬)要求先进行补涂，然后将其余底漆表面的复粉、泥土覆盖物处理干净，补涂的底漆各涂层表干和处理后，二并在吊装前在地面上按面漆的涂层遍数、厚度要求施涂。施涂的质量经检验合格，方准进行吊装；
③全部构件固定安装完毕，安装质量经检验合格后，将预留下涂的部位和安装损坏的面漆利用安装使用的脚手架，按施涂工艺要求，
进行基层处理和底、面漆层的涂刷和补刷。 三、常见的涂装缺陷及纠正预防措施
常见的涂装缺陷及纠正预防措施如表11－4－4所示
主要原因 涂 固 料 化 病态 性 能 剂 脱皮 刷痕 起毛 流挂 涂 装 施 工 过 程 中 质 量 通 病 色差 + - - + - + - - + + - - 粘 度 + - 表 面 除 锈 + - 表 面 粗 糙 度 + 涂 层 厚 度 - - - 干 燥 程 度 + - - 涂 料 配 套 - - 施 工 方 法 - + + + 气 候 环 境 - 纠正和预防措施 彻底除锈，基体干燥，掌握施工温度，涂料配套使用，充分干燥固化 调整涂料粘度，改进施工方法，注意控制层间干燥时间 施工不宜反复涂侧，涂层控制厚度，气控制稀释量，减薄涂层厚度，控制涂装间隔时间 充分搅拌均匀，固化剂正确配比，采用同一批号涂料 控制施工环境气候条件，调整涂装间隔时间，涂层配套使用 调整涂装时间隔时间，涂层厚度加厚，减少稀释剂用量 调整稀释剂用量和固化剂配比，改进施工方法，注意气温影响 采用中间涂料过渡或调整面涂料品种 控制涂层实干时间，掌握施工环境条件，避免下雨和湿度过大施工 提高除锈质量，涂层配套，调整粘度，施工气温不宜过高 提高除锈质量，涂层配套，粗糙度过大应增加涂层厚度，涂层厚度在规定时间内完成 针孔 渗色 - - + + + - 拉丝 咬底 发白 起泡 + + + + + + - + - + + + + - - - - + - + - + - - + + - 起锈 注：“＋”表示为主要原因，“一”表示为一般原因。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容