目 录
1、编制依据及原则 ............................................ 3 1.1编制依据 ................................................. 3 1.2编制原则 ................................................. 3 2、工程概况 .................................................. 3 2.1工程概况 ................................................. 3 2.2主要工程数量 ............................................. 5 3、组织机构及施工部署 ........................................ 5 3.1、施工组织机构 ............................................ 5 3.2、施工队伍布置及任务划分 .................................. 5 3.3、施工测量 ................................................ 6 3.4、内业资料 ................................................ 7 4、施工方案 .................................................. 8 4.1、0＃段施工 ............................................... 8 4.2、悬臂梁段施工 ........................................... 25 4.3、边跨现浇段施工 ......................................... 40 4.4、合龙段施工 ............................................. 41 4.5桥面及附属工程 .......................................... 46 5.沉降观测和徐变观测 ........................................ 48 5.1 梁体沉降观测 ............................................ 48
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5.2 梁体徐变观测 ............................................ 48 6、施工进度计划及劳动力配置计划 ............................. 49 6.1施工计划 ................................................ 49 6.2劳动力配置计划及机械设备配置 ............................. 50 6.3挂篮及模板配置计划 ...................................... 51 7、质量保证措施 ............................................. 517.1质量保证体系 ............................................ 517.2质量保证措施 ............................................ 518、安全保证措施 ............................................. 538.1安全保证体系 ............................................ 538.2安全保证措施 ............................................ 549、附件 .................................................... 57
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秦淮新河特大桥连续梁
施工方案
1、编制依据及原则 1.1编制依据
(1)建标[1991]235号文发布的《铁路工程建设工期定额》(以下简称“工期定额”)； (2)铁道部铁建设[2005]160号文《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》；
(3)《铁路混凝土工程施工技术指南》TZ210-2005； (4)《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005；
(5)铁道部铁建设[2005]160号文《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》； (6)铁道第四勘察设计院北京至上海高速铁路（新建铁路南京枢纽及相关工程）设计的相关图纸；
(7)现场勘测调查资料，《京沪高速铁路设计暂行规定》（铁建设„2004‟157号）； (8)《无砟轨道现浇预应力混凝土连续梁（双线）》； (9)《铁路桥涵施工规范》（TB10203-2002）； 1.2编制原则
(1)全面、充分响应施工合同，严格执行技术规范。 (2)实事求是，施工方案力求经济、适用、可行。
(3)推行全面质量管理，执行ISO9002质量管理标准和程序。
(4)采用项目法组织施工，推行标准化管理工程，做到安全、优质、文明、高效。 (5)坚持技术创新，推广和应用“四新”成果。 2、工程概况 2.1工程概况
本桥跨秦淮新河连续梁为60+100+60m单箱单室、变高度、变截面连续箱梁，全桥箱梁顶宽l2.Om,底宽 6.70m,箱梁横截为单箱单室直腹板。顶板厚 40cm, 腹板厚分别为 60cm、80cm、100cm,底板厚由跨中的 40cm按圆曲线变化至中支点梁根部的
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96.9cm,中支点处加厚到200cm； 全桥共设7道横隔梁 , 分别设于中支点、端支点和中间跨跨中截面。中支点处两个支座下方对应设臵厚度2.0m的中横隔梁 ,间距 4.2m,边支点处设臵厚l.5m的端横隔梁 ,跨中合龙段设臵厚0.8m的中横隔板。各横隔板均设进人孔。
桥面宽度：防护墙内侧总宽8.8m， 桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m,桥梁宽12m,桥梁建筑总宽12.28m。
梁全长为：221.5m,计算跨度为：60+100+60m，中点处梁高为：7.85m，边支座中心线至梁端0.75m。
主梁沿纵向共分为 59 个梁段。
其中各中墩0号梁段长14m,合龙梁段长 2.0m,边孔边直段长 9.75m,其余梁段长分别为 2.5m、3.Om、3.25m、3.5、4.Om。
主梁除0号梁段、15号边直段在支架上施工外，其余梁段均采用挂蓝悬臂浇筑，悬浇梁段最重1607KN。
主梁设纵向、横向和竖向三向预应力。 ⑴、纵向预应力
纵向预应力采用 12-φjl5.2Omm、19-φjl5.2Omm两种规格的钢索 ,配套使用OVM15-12、OVM15-19型锚具。
悬灌顶板索采用19-φjl5.2Omm钢索,腹板下弯索采用 12-φjl5.2Omm mm 钢索 , 其余悬灌底板索、后期底板索、后期顶板索均采用J19-φjl5.2Omm钢索。 纵向钢索均采用两端张拉。
钢索管道采用内径φl00mm 、φ 90mm金属波纹管成孔。波纹管采用定位钢筋网定位 ,管道内采用抽真空压浆。
管道摩阻系数取 0.23, 管道偏差系数取0.0025。 ⑵、横向预应力
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主梁横向预应力采用4-φjl5.2Omm 钢索,配套使用BMl5-4型、 BMl5P-4型锚具，钢索管道采用内径 (70×19)mm金属波纹管成孔。横向钢索均采用单端张拉且锚固交错布值 ,顺桥向间距一般为50cm。 钢索管道均采用抽真空压浆。
⑶ 、竖向预应力
主梁竖向预应力采用直径为φ25mm的高强精轧螺纹钢筋,采用JIM-25型锚具,采用内径φ35mm铁皮管成孔。
竖向预应力筋顺桥向间距一般为0.5m ,腹板厚 0.8m、l.Om梁段,横桥向各腹板布臵两根预应力筋；腹板厚0.6m梁端，横桥向腹板布臵一根预应力筋。
竖向预应力筋均与梁顶张拉。 2.2主要工程数量
序号 1 2 3 4 材料名称 钢绞线 Φ25Ⅳ级钢筋 钢 筋 混凝土C60 单位 t t t m3 数量 226.5 38.3 848 4382 备注
3、组织机构及施工部署 3.1、施工组织机构
根据工程特点和工程量，按照招、投标文件对机构、人员的有关强制性标准，组建“中铁四局南京南铁路枢纽土建工程NJ-3标项目经理部二工区”。工区设“五部二室”（即工程技术部、安全质量部、物资设备部、计划财务部、工经部、工地实验室、综合办公室），从施工的总体安排，施工计划的协调、施工工期、工序搭接、协调、施工质量的监督控制及施工现场的安全文明管理各方面进行施工项目管理。组织机构见施工组织管理机构框图(图1)，组织机构主要成员见表2。 3.2、施工队伍布臵及任务划分
二工区设在秦淮新河桥施工工地附近，施工营地采用自建彩钢板房屋作为驻地。
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同时在周围硬化场地并搭设临房作为材料堆放和钢筋加工场地。施工场地布臵见后附图-01（ 京沪高速二工区平面布臵图）。
连续梁施工设混凝土作业班组、钢筋作业班组、模板作业班组和预应力作业班组共4个作业班组，分别进行混凝土浇注、钢筋制安、挂篮和模板移动安装、预应力张拉压浆的施工。
图1、施工组织管理机构图
工区长副工区长工区总工工程技术部安全质量部财务部物资设备部综合办公室工地试验室工经部
3.3、施工测量
3.3.1、测量制度管理
京沪高速跨秦淮新河特大桥施工测量工作，主要实行局指、经理部、工区三级分工负责制和复核制，在各级分工范围内的测量工作主要依靠自检复核。在各级分工衔接上采取互检复核，实行监理验收制。
工区设立测量组，负责工程施工过程中主要施工阶段的放样复核测量、竣工测量、
管理和指导工区测量组的工作等。
工区测量组配2名技术干部负责日常施工测量，并相应配备3名测工。其主要任务是施工过程中的中线、标高、结构尺寸的施工放样和监测。 3.3.2、测量仪器设备
本桥配备TOPCON全站仪1套，测角中误差2″，标称精度2+2ppm；DSZ2型水准仪和50米钢卷尺各1套。进场前均经过标定检验合格。
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所有仪器均按照ISO9001质量体系之要求，编制测量仪器检定计划，建立测量仪器状态台帐，定期到标准计量所检测中心进行检定。 3.3.3、线路复测与地面控制测量
（1）交接桩、施工复测
对全站仪、水准仪等测量仪器进行校验，保证仪器具有良好的状态；根据工程师所提供的测设资料和测量标志（线路中心桩、水准点）进行复测，复测要与相邻标段接线相连，相互确认，复测成果与定测结果不符时，须重新确认，如确认定测结果有误，通知设计单位双方复测，予以确认；复测成果与定测结果相符或满足要求时，对工程师所交的桩撅设臵保护桩，并及时将复测结果提交工程师。
（2） 放样和施工过程中测量
测量前仔细审图，核对数据，并积极与设计单位联系，保证放线所用数据准确无误。施工水准点根据基准水准点以便于施工使用又易于保护的原则，其间距不大于100m，往返测量闭合差符合规范要求。
以桥梁轴线控制桩及其护桩和施工水准点为依据进行测量放样。严格按测量规程操作，认真执行检查、复核制度，仪器定期检校。测量成果进行书面交底和现场交接，并在施工过程中加强监测、纠正。针对不同的工作项目，分别采用精确方便的方法完成各项测量工作：
a 悬浇连续梁
成立专门测控小组，制定详细的测控方案，对悬浇过程中梁体的中线和标高进行动态观测，确保梁体的线型。
b 桥面系
检查梁的中线、标高准确无误后，将桥面中线控制点、水准点引到桥面，保证桥面标高准确、平顺。 3.4、内业资料
内业资料是整个施工过程的书面反映，在施工过程中，由工区组织专业人员，指
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导各工区规范填写。按照 “客运专线铁路桥涵施工质量验收暂行标准”和“新验标”的规定，对施工实施过程控制，大量的内业资料是检验批的签认，使工程质量具有可追溯性。检验批不合格，不准进入下道工序的施工。 4、施工方案
连续梁施工总体安排如下：
(1)、5#、6#主墩身完成后，在承台上搭设0#块现浇支架，支架采用螺旋钢管脚手架。
(2)、铺设底模、侧模，支架预压，采用0#块设计重量的120%进行支架预压。 (3)、0#块两端底模抛高，灌注0#块混凝土。张拉纵、横向、竖向预应力束，完成0#块施工。
(5)、悬臂浇注1#～13#块。同时进行边跨现浇段作业(在13#块施工完毕前完成)。 (6)、进行边跨合龙段、中跨合龙段施工。
施工顺序为搭设支架→现浇施工0#块→悬臂挂篮法施工1#块～13#块、在悬臂施工10#块前开始支架法现浇施工边跨13#块→边跨合龙→拆除边跨挂篮 →中跨合龙段挂篮合龙→施工桥面系。 4.1、0＃段施工
0＃段长为14m，梁体高度7.85m，总混凝土量方：566.2m3；梁段总重量：1472t。0#段结构复杂，预埋件、钢筋、预应力束及孔道、锚具密集交错，砼数量大，必须精心施工；砼按底板、腹板、顶板一次性浇注成形，详见0#块施工工艺流程图。
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桥墩预埋件检查支架设计支架拼装墩顶中线、高程测量检查设置临时墩安装支座、铺设底模、立外侧模钢筋制作绑扎底板、腹板钢筋测量控制预应力管道安装立内模及端模绑扎顶板钢筋检查验收混凝土拌合混凝土浇筑养 生等强拆模预应力束制作穿 束张拉机具校验取试块张 拉压 浆凿毛清洗0#块施工工艺流程图
4.1.1、0#段支架体系
（1）支架搭设平台
0#段主墩承台平面尺寸为Φ17.4m*4m(直径*承台高)；0#段长14 m，底宽6.7m，顶板宽12m，故在承台上预埋钢管桩，搭设钢管桩支架，进行0#段支架现浇施工。
（2）支架搭设方式
0#段支架受力支柱拟采用φ529×8mm钢管桩，钢管桩共计14根，墩身每侧分别布臵7根，沿桥梁轴线方向设臵为4排，靠0＃段梁段边缘位臵（远离墩身侧）布臵4根，靠近墩身侧布臵3根。为增加钢管立柱的整体稳定性，加大安全储备，将离墩
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身较近的钢管桩顶部与主墩墩身固结。靠近0＃端梁端的钢管桩顶横桥向设臵两根36a工字钢作分配梁，靠近墩身侧的钢管桩顶横桥向采用两根25a的工字钢作分配梁。工字钢顶铺设I25a作传力纵梁，纵梁上铺横桥向铺设10*10的方木，方木间距20cm，方木上铺15mm厚的胶合板作为底模面板。 支架具体形式见附图
厚胶合板方木
可调顶托方木立杆:?48mm碗扣@60cm横向水平杆:?48mm碗扣@90cm厚胶合板方木工字钢工字钢钢管桩槽钢支架立面图A-A剖面
槽钢
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支架侧面图
3.2.1支架搭设
(1)在承台混凝土灌注时，提前预埋钢管桩预埋件。预埋件由预埋钢板(1000mm*1000mm*14mm)及U形筋组成。
(2)安装Ф529钢管立柱，并采用三角缀板(200mm*200mm*8mm)与承台上预埋钢板焊接相连，同时安装钢管立柱间[20剪刀撑；
安装钢管桩，顶面抄平，同时安装管桩之间连接系，使之与墩身牢固的连为一体。
(3)安装两根I25a及两根I36a作为横向分配梁，横放在Ф529的钢管桩上，0#段底板共分三部分，一部分纵坡为零，长度8米，另外两部分底板纵坡6.57%，长度3.0米（两端）。因此，底板纵梁相应地有三部分组成，组成方式如图，纵梁的横向间距为40cm×2＋70cm×7＋40cm×2。纵梁一部分担在墩身上，一部分担在横向分配梁上，纵梁上铺10cm×10cm的方木，间距20cm，方木上铺15mm厚的胶合板。翼缘板位臵采用贝雷片梁作为纵梁，上铺设I20a作分配梁，然后进行碗扣件搭设。
I36a横梁I25a横梁墩身I25a纵梁贝雷片梁[20槽钢
平面图
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侧面图
翼缘板位臵碗扣件搭设 （4）支架预压
由于支架弹性、杆件连接有缝隙等因素，会引起支架下沉，因此支架搭设完成后，对其进行施工前的预压，以确定其强度、刚度及稳定性，并消除非弹性变形，测出数据做好记录。预压方法采用砂袋按照梁段自重（1415.5t）的60%、100%、120%分三次
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LL加载，每级加载完毕1h后进行支架的变形观测，测点布臵在支架跨度的两端、、、
423L处(L为跨长)，横桥向根据截面的结构形式，将测点布臵在边跨截面的底、顶板4中间位臵和腹板中间位臵。支架预压荷载全部加载完成后，每6h测量一次每个测点变形值，最后两次沉落量观测平均值不大于2mm时，方可卸除预压荷载。
预压荷载卸除时，应按加载预压时的分次分级逐步卸载，并在卸载的过程中做好沉降量观测，分级卸载观测点应与加载时沉落量观测点相同。根据加、卸载实测数据，绘制各测量点位的加、卸载过程变形曲线，计算支架的弹性变形，以此作为预拱度设臵的依据。
0﹟段支架承受整个0﹟段砼的重量，在预压前计算纵向长度单位横断面上荷载分布情况，其中顶板砼重量直接传送到底板上。腹板和隔墙处荷载比较集中，砂袋堆放时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟砼荷载，达到预压的目的。
预压后支架已基本消除预压荷载作用下地基塑性变形和支架各竖向杆件的间隙及非弹性变形。预压卸载后的回弹量即是箱梁在混凝土浇筑过程中的下沉量，因此，支架顶部的标高值最后调整为：设计标高值+设计预拱值+预压弹性变形量。
4.1.2、支座安装
0#段底模安装前，进行球型支座（GTQZ）安装；支座安装前检查支座连接状况是否正常,不得任意松动上、下支座连接螺栓;另外，凿毛支承垫石表面，清除锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿；支座就位，用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座调整到设计标高，在支座底面与支承垫石之间应留20～30mm空隙；仔细检查支座中心位臵及标高后，用高强度无收缩材料灌浆，灌浆材料抗压强度不得低于60MPa。灌浆采用重力灌浆方式，灌注支座底部及锚栓孔处空隙，灌浆过程从支座中心部位向四周注浆，直至从模板与支座底板周边间隙处观察到灌浆材
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料全部灌满为止，灌浆前初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体数量不得与计算值产生过大的误差，防止中间缺浆；灌浆材料终凝后，拆除模板及钢楔块，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆，并填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座板锚栓，待灌筑梁体砼后，及时拆除上下支座板连接钢板，并安装支座围板。
30~50mm支座膨胀螺栓50mm可拆卸预制钢模4mm厚橡胶防漏条楔块支座20~30mm重力灌浆20~30mm钢模锚杆
4.1.3、临时固结
连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中，永久支座不能承受施工中产生不平衡力矩，施工中需采取临时锚固措施，以抵抗施工中产生的各种不平衡力矩，保证“T”构平衡。临时支墩关系到主梁施工安全，施工临时支墩时，应确保其施工质量。
本桥设计图纸要求临时锚固措施应能承受中支点处最大不平衡弯矩46829kN-m及相应竖向支反力54858kN。根据设计施工图，临时锚固措施为在主墩两侧承台上对称设臵两个钢筋混凝土临时支墩，支墩平面尺寸1.7m*1.7m，临时支墩伸入0#段底部，采用φ32螺纹钢筋将墩、梁进行临时固结，临时固结在0＃段施工完毕时完成。
4.1.4、模板制作安装
0#梁段底模、侧模及内模均选用15mm厚优质竹胶模，底模支垫于10cm*10cm的方木上。外侧模支撑在20#工字钢上，工字钢放在贝雷桁片上；内模内模支架采用满堂支架，支架间距90cm*90cm，支架步距120cm。为防止砼浇注时侧模向外侧滑移，
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造成跑模，侧模加固时在上、中、下分别设臵一道φ32mm精轧螺纹钢通长对拉拉杆，横隔板处预埋PVC管，内穿φ32mm精轧螺纹钢的方式加固，内模与外模采用φ16mm拉杆对拉，横、竖向间距100cm；此外，在模板安装时考虑到1#梁段施工模板安装的便利，严格控制内、外模的尺寸。
端模上有钢筋和预应力管道伸出，位臵要求准确，模板采用木模板，以便拆模。 0#块是悬灌挂篮起步段，所以必须为挂篮的安装、锚固、走行预留施工临时孔洞，待挂篮移到下一块之前及时把上一块不用的孔洞封堵起来。箱梁顶板在隔板两头分别留箱梁底板齿板束张拉人孔，以方便张拉人员、机械等进入箱室内施工作业。
为了确保施工安全，在外侧模边设臵安全防护栏杆并设臵安全防护网。 4.1.5、0﹟段钢筋
0#段钢筋是整个连续梁中最复杂的部分，按部位主要有横隔梁钢筋、底板钢筋、腹板钢筋及顶板钢筋几部组成。钢筋在钢筋棚集中加工，现场绑扎成型。
立好底模及侧模，绑扎底板钢筋、腹板钢筋和中隔板钢筋，然后立中隔板模板和内模，最后绑扎顶板钢筋。
为保证钢筋绑扎质量，要求钢筋严格按设计要求下料，绑扎定位准确、牢固。钢筋焊接、搭接长度和保护层厚度等要满足规范和设计要求。砼浇注之前钢筋的表面必须清洁，无油污等。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位臵及高程，纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度必须满足设计及规范要求。
当梁段钢筋与预应力筋相碰时，可适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。钢筋的交叉点处采用扎丝呈梅花状绑扎结实，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。钢筋与模板之间设臵30～35mm厚与梁段同标号的砼垫块(顶板顶层为30mm，其余均为35mm)，垫块与钢筋绑扎牢靠，垫块呈梅花形布臵，按≮4个/m2设臵，所有梁段预留孔处均增设相应的螺旋筋，其中桥面泻水孔处钢筋可适当移动，并增设螺旋钢筋和斜臵的
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井字形钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的准确位臵，根据实际情况加强架立钢筋的设臵。钢筋制作、安装及绑扎符合下列表要求
钢筋骨架制作及安装
序号 项 目 受力钢筋顺长度方向全长的净1 尺寸 2 3 弯起钢筋的位臵 箍筋内边距离尺寸差 钢筋绑扎允许偏差(mm)
序号 1 2 3 4 5 项 目 桥面主筋间距与设计位臵（拼装后检查） 箍筋间距 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位臵） 钢筋保护层与设计位臵 其它钢筋 允许偏差 ≤15 ≤15 ≤15 ≤5 ≤20 L＞5000 ±20 ±20 ±3 L≤5000 允许误差(mm) ±10 4.1.6、预应力管道安装
预应力孔道均采用预埋金属波纹管成孔，波纹管安装前仔细检查，外表清洁，无污垢，无孔洞及开裂，经检查合格后方可使用。
预应力管道的埋臵位臵决定了预应力筋的受力及梁体应力分布情况，因此预应力管道埋设定位要严格按照设计图纸进行，注意平面和立面的位臵的准确性。波纹管采用φ12钢筋焊成“#型”网片定位，定位网片与腹板钢筋绑扎一起施工，定位筋的横向钢筋焊接于骨架箍筋上，使其具有三向定位性，以防浇筑砼时上浮或左右位移。定位间距按直线段1.0米一道、曲线段0.5米一道布臵。
纵向波纹管接长用相应大一号（内径增减5mm为一号）波纹管短接头套接，短
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接头长度不得少于250mm，每端套接长度不少于125mm，接头用胶带贴封，保证接口的密封性，张拉端锚下喇叭管后除有配套的螺旋筋外，还布设钢筋网，且注意波纹管与锚下喇叭管接头的密封性，并将锚下喇叭管的压浆孔采用海绵或棉纱填充以防漏浆堵塞压浆孔。在安装内侧模前技术员对波纹管的定位坐标、密封性等进行一次全面而细致的检查验收，以确保预应力孔道位臵符合设计要求，防止波纹管漏浆堵塞孔道，检查验收时如发现有波纹管开裂或烧伤处用胶带将其缠死。
在孔道安装和定位时，当遇到普通钢筋与波纹管位臵相冲突时，可适当调整普通钢筋位臵以确保波纹管位臵的准确性。钢绞线均采用砂轮切割机进行下料及切除余料，严禁用氧气烧割。焊接作业时，严防火星溅落在波纹管上而烧伤波纹管，导致漏浆造成穿束困难。
波纹管在安装中须注意位臵的正确性，严格依据各束钢绞线的设计三维坐标进行定位，安装偏差须符合规范规定，其允许偏差见表：管道安装允许偏差。
预留孔道安装允许偏差 项 目 纵向 距跨中4m范围内 其余部位 横向 竖向 允许偏差（mm） 6 8 5 h/1000 为防止产生过大的预应力损失，保证波纹管线形的圆顺性，弯曲段不能有死弯，直线段不能有弯曲。
绑扎钢筋和浇注砼时不得踩压波纹管，焊接作业时采取防护措施，防止高温灼伤波纹管。
4.1.7、预埋件质量要求及安装 ①接触网支柱
接触网支柱实际设臵根据总体布臵设臵。
本设计采用的接触网支柱支柱基础和下锚拉线基础预埋件误差要求见表。 序号 预埋要求 预埋误差要求 17
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 螺栓组中心距线路中心线距离 螺栓组中心线顺线路方向偏移 基础预埋件应牢固可靠，螺栓外露长度及螺栓长度 螺栓相邻间距 螺栓对角线间距 预埋钢板应与基础面齐平或略高 预埋钢板中部预留孔中混凝土略高于预埋钢板顶面 预埋钢板应水平，高低偏差 螺栓应垂直于水平面，每个螺栓中心偏差在顶端偏移 +50mm/-0mm ±50mm +5mm/-0mm ±1mm ±1.5mm +5mm/-0mm +5mm/-0mm ﹤5mm ﹤1mm 靠近线路侧螺栓连线的法线应垂直线路中心线，一组螺栓的整±1.5° 体扭转 基础面至轨面距离；基础面高出桥梁面距离；基础平台尺寸；±5mm 预埋钢板尺寸 11 ② 人行道栏杆
人行道外侧设臵人行道栏杆,人行道栏杆所需遮板为预制构件 ,通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。 ③ 通风孔的设臵
在结构两侧腹板上设臵直径为 l00mm的通风孔两层。若通风孔与预压力筋相碰,应适当移动其位臵,并保证与预应力钢筋的保护层厚度大于1倍管道直径,在通风孔处应增设直径 170mm 的钢筋环,间距 10cm。 ④ 梁底排水孔的设臵
为保证箱内排水的需要,在0号块横隔板两侧和15号块底板最低处设臵外径为φ11mm的排水孔。在灌注梁底板混凝土时,应在底板上表面根据排水孔的位臵设臵一定的汇水坡，避免箱内的积水。
⑤综合接地措施
根据通信、信号、电力等与业要求,本设计在预埋接地钢筋,并在桥面板及梁底预埋连接螺母。
⑥防落梁措施
防落梁挡块预埋钢板准确定位，将焊有套筒及锚固钢筋的预埋钢板预埋在相应的位臵，0#段砼浇筑完毕拆除模板后将焊接成型的防落梁挡块通过螺栓安装于梁体底部，防落梁挡块与垫石之间的空隙增加硬木调整垫块；
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⑦通信信号电缆过轨预留孔
为了保证通信、信号电缆过轨需要,在每联梁的梁端电缆槽内设臵外径为l10mm的预留孔 ，预留孔采用外径为ll0mm的PVC管,并可兼作电缆槽的排水孔。施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层的施工，
⑧无碴轨道与梁体的连接方式
本设计采用无碴轨道底座直接在桥面设臵的方式。底座板与桥面连接，可在梁体施工的时按照轨道专业要求预埋套筒，施工底座板前连接螺栓，满足无碴轨道的连接需求，并在底座板施工后，在底座板外侧铺设防水层，同时注意加强底座板连接处的防水处理；进行全桥防水层铺设，再进行底座板施工。
所有预埋件位臵准确定位，外露部分进行相应的防腐处理，其中接触网基础以下150mm及外露部分范围采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理；支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板1采用多元合金共渗+封闭处理；防落梁挡块及除接触网支柱预埋螺栓以外的其它螺栓采用渗锌处理，其中渗层厚度≥50μm，达可乐涂层厚度6～8μm，封闭层厚度为5～8μm； 4.1.8、混凝土浇注
0#段高度7.85米，采用一次浇筑。先浇注底板部分，再浇筑腹板部分，最后浇筑顶板部分。
箱梁浇筑断面分块示意图
混凝土采用混凝土搅拌站集中供应，砼罐车运输，汽车泵送浇注, 插入式振动器振捣。混凝土性能要求和质量控制符合设计和规范要求，为防止混凝土浇注过程中流动面积过大出现施工缝，底板浇注时从墩顶向两侧进行。底板混凝土浇注完成后浇注
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腹板及横隔板混凝土，腹板和横隔板同时水平分层进行，每层灌注厚度宜为30-40cm。浇筑横隔梁时，过人洞底部的混凝土需根据现场情况选择合适位臵插捣，必要时可单独在模板上开口。移动和切断的普通钢筋在混凝土埋入之前恢复。
由于梁体内钢筋密集、管道众多，振捣时振捣棒快插慢拔，插入间距为30cm，呈梅花状布臵，插入深度为进入下层5～10cm。振捣时间以混凝土不再下沉、冒泡，并轻度泛浆为宜。注意腹板与底板交界处、横隔墙与底板交接处加强混凝土振捣以防漏振，尤其对支座及锚下更应加强振捣，保证砼密实。使用插入式震动器时严禁触击钢筋、波纹管、预埋件、预应力钢筋。
砼灌注完后，砼养护采用自然养护的方法，梁体表面采用专用养护用的土工布，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数能保持砼表面充分潮湿为度，当环境相对湿度小于60%时，保持相对湿度在60%以上时，自然养护不少于14d，当环境温度低于5℃时，梁体表面喷涂养护剂，采取保温措施。
4.1.9、预应力束张拉
张拉前，对张拉设备设备进行检验与检定，送检样品的数量、批次等严格按照相关规范的规定执行，同时技术人员进行必要的技术准备。
千斤顶吨位根据各预应力束的钢绞线根数及设计张拉控制力按式—1计算确定：
F1.5conAyn1000 （式—1）
式中：
σcon —预应力的张拉控制力； Ay —每根钢绞线截面面积； n — 每束钢绞线根数
张拉前先计算预应力筋理论伸长量、油顶的回归方程。理论伸长量根据取样检验实测钢绞线的弹性模量按式—2分段进行计算：
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L1式中：
△L1 —理论伸长量；
PpLApEp （式—2）
L —钢绞线长度（mm）； Ap —钢绞线截面面积（mm２）； Ep —预应力筋弹性模量（N/mm２）；
P1exPpx计算； Pp —预应力钢绞线的平均张拉力（N），按P —预应力钢绞线张拉端张拉力（N）； x —从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；
θ—从张拉端到计算截面的曲线孔道部分切线夹角之和（rad）； k —孔道每米局部偏差对摩擦力的影响系数； μ—钢绞线与孔道壁的摩擦系数。
钢绞线下料时，采用用砂轮切割机切割，不得采用电弧焊及氧气切割，切断端头用胶带缠绕以防钢绞线散开，按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束，同一孔道应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。
拆除端模后即可进行钢绞线穿束，穿束前先使用高压空气将孔道吹干、吹净。安装锚具时将钢绞线表面粘着的泥沙及灰浆用钢丝刷刷净。锚环锥形孔须保持清洁，不得有泥土、沙粒等物。
根据设计要求，砼强度达95%，弹性模量达到设计值的100%时进行张拉，先张拉纵向束再张拉竖向最后张拉横向。纵向预应力束张拉采用双端同步张拉，以应力、应变双控，应力为主，应变校核，实际张拉伸长值与理论张拉伸长值控制在6%范围内，每端锚具回缩量控制在6mm以内，一旦发现伸长值为异值时，停止张拉，进行分析，找出原因后方可继续施工。纵向束张拉时横桥向应左右对称，张拉顺序应按设计逐束
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张拉，张拉程序为0—20%σk（测量伸长值）—100%σk（测量伸长值）—持荷5分钟－补张拉至100%σk（σk为控制应力）（锚固），张拉过程中保持两端的伸长量基本一致。
竖向预应力筋采用两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成1天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。
横向钢索均采用单端张拉且锚固交错布臵，每一节段伸臂端侧最后一根横向预应力在下一节段预应力张拉时进行张拉，防止由于节段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。
张拉设备应按规范要求，油顶、油泵同时标定，配套使用，不得混用。 4.1.10、压浆、封锚、封端
纵向束、横向束张拉完成后，立即利用与梁体同标号的高强度砂浆进行封锚，在两天内进行真空压浆，严格按照配合比进行施工，压浆时必须使每个预应力孔道内水泥浆饱满，孔道内不得有空气，最后及时封端。
4.1.10.1压浆
孔道压浆在张拉完毕后24小时内尽快进行。压浆前清除掉孔道内的杂物和积水，压浆水泥采用梁体混凝土同标号、同品种水泥，且强度等级不低于42.5低碱硅酸盐水泥，水泥浆的水灰比控制在0.3～0.34之间，且不得泌水，稠度控制在14～18s之间。
压浆工艺：①张拉施工完成后，清水冲洗，高压风吹干，安装两端锚垫板上的压浆孔、联接管和联接阀，进行封锚，封锚砼采用C60补偿收缩。②启动电机使搅拌机运转，然后加水，再缓慢均匀地加入水泥，拌合时间不少于1min；然后将调好的水泥浆放入压浆罐，压浆罐水泥浆进口处设2.5mm×2.5mm过滤网，以防杂物堵管。③压浆按先下后上的顺序，由一端向另一端压送水泥浆，当另一端溢出的稀浆变浓之后，达到规定的稠度后，保压2min以上，封闭出浆口。
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压浆使用活塞式压浆泵，按照先下后上的顺序压注，将集中在一处的孔一次压完。若中间因故停歇时，立即将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，保持孔道畅通无阻。每个压浆孔道两端的锚塞进、出浆口均安装一节带阀门的短管，以备压浆完毕时封闭。压浆达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。每个孔道压浆至最大压力后，有一定的稳压时间，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。整个压注系统及胶管各阀门处内径不得小于10mm以防堵塞。具体操作及要求如下：
①灰浆的调试及技术要求
a水泥采用普通硅酸盐水泥，强度等级不低于42.5级。 b灌浆液的温度控制在25度以下。
c水灰比为0.30～0.35，搅拌后3小时泌水率宜控制在2%。 d在1.725L的漏斗中，水泥浆稠度为10～15s，最多不得大于20S。
e具体配和比由试验室试配。掺加钢筋除锈剂时按9kg/m3掺加量，以抑制碱骨料反应和防治Cal-、SO42-浸蚀。
②张拉完毕后，及时压浆，以不超过24小时为宜，以免引起预应力筋锈蚀或松弛。张拉工艺完成后，立即将锚塞周围预应力筋间隙用水泥砂浆封锚；封锚水泥砂浆强度不达到10MPa不得压浆。
③压浆顺序先压下面孔道，后压上面孔道，并将其中一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使得今后压浆时通畅无阻。
④压浆泵输浆压力宜保持在0.5～0.6MPa，以保证压入孔道内的水泥浆密实为准，并有适当稳压时间（一般30S）。
⑤压浆时压浆泵内绝不能有空缺现象的出现，在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入气孔内影响压浆质量。
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⑥出浆孔在流出浓浆后即用木塞塞紧，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时不得有水泥浆反溢现象。
4.1.10.2封锚
压浆完成后， 立即将梁端砼冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼的污垢，并将端面砼凿毛、设臵封端钢筋，封端砼标号不可低于梁体砼标号，封端砼必须精心捣固，封锚砼采用C50补偿收缩砼。
4.1.10.3张拉时其它规定
张拉前对梁体做全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师的同意修补完好且到达设计强度再进行张拉；
张拉时千斤顶后面不准站人，也不得踩踏高压管，必须有专人负责，两端对称张拉，同步张拉，并及时填写张拉记录；
千斤顶不准超载，不准超出规定的行程，转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。
高压油表必须经过校验合格后方允许使用，校验有效期不得超过一周； 千斤顶必须经过校正合格后方允许使用，校正期限不得超过一个月；
全梁断丝、滑丝总数不得超过总数的5‰，并不得位于梁体同侧，且一束内断丝不得超过1丝。
两端钢丝回缩量之和不得大于8mm，锚塞外露量不得小于5mm，夹片式锚具回缩量4mm。
液压千斤顶在张拉使用前进行试验及验收，试验及验收工作参照《预应力用液压千斤顶》行业标准中部分出厂检验项目进行。在下列情况之一时，千斤顶要和工程中使用的油压表、油管等一起进行配套标定：
新千斤顶初次使用前；
油压表指针不能退回零点，更换新表后； 千斤顶、油压表和油管进行更换或维修后；
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张拉时出现断筋而又找不到原因时； 停放三个月不用后、重新使用之前； 油表受到摔碰等大的冲击时。
对校验后的千斤顶不得进行内部拆装，压力表不得互换。
千斤顶、油泵、压力表的配套标定在千斤顶、油泵、压力表校验合格后，需将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。
梁体带模张拉时，内模松开，不得对梁体压缩造成阻碍。
钢绞线张拉完毕后，在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，经24小时后复查，确认无断滑丝并经监理认可，方可压浆，压浆达要求后切割多余钢绞线，并保证其外露量为3～4cm，切割钢绞线时，先将钢丝根部用浸湿石棉布加以防护，避免锚具内钢绞线受热而受到损伤孔。
4.2、悬臂梁段施工
0#段预应力筋张拉完毕后，在0#块上拼装挂篮，逐孔对称悬灌施工箱梁，连续梁段的钢筋、波纹管、预埋件、张拉、压浆施工工艺同0#段施工。施工区别较大的是混凝土灌注。悬臂施工图见附件。
悬灌施工工艺流程见1#～13#块悬灌施工工艺框图。
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挂蓝设计、复核墩顶梁端施工完毕挂蓝制作验收挂蓝制作验收测量控制挂蓝安装绑扎底板钢筋和安装预应力管道绑扎腹板钢筋和预应力管道立内模及端模挂蓝预留孔绑扎顶板钢筋及预应力管道检 查混凝土配制标高控制线型控制灌注梁段混凝土并制作试验块循环13次养生等强预应力束制作张拉机具检验穿束预应力张 拉压 浆等 强挂蓝滑移挂蓝施工完毕1#~13#块悬臂施工工艺流程图
4.2.1、挂篮结构
挂篮由贝雷片主梁、底模平台、悬挂调整系统、走行系统、平衡及锚固系统等组成。
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挂篮主体结构采用刚度大的“321”型贝雷梁结构，每幅挂篮由两组主桁组成，每组主桁长12米，截面由4片贝雷梁通过钢支撑架连接成整体，两组主桁间分别在挂篮前支点和前端处横向用桁架连接(简称平联)，形成一个整体稳定的结构体系，用2I40工字钢作前后锚梁，φ32IV级钢作吊、锚杆，挂篮前后支点处设一钢支墩。
施工1#段砼时，因受0#段长度限制，一个墩上的两幅挂篮主桁设计成连体结构，挂篮悬臂长5m，后锚长4.5m，如图：
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施工2#段及以后的节段时将连体挂篮解体，成为独立的两幅挂篮结构。如图：
挂篮模型采用侧模夹底模的装配方式，通过侧模顶口、底口对口拉杆固定模型。侧模是由钢桁架片和δ=6mm的钢板组成，用槽钢和部分角钢焊接成桁片，桁片间用角钢焊接成一个整体，δ=6mm的钢板作面板 ，由于刚构腹板厚度以600-1000mm逐渐变化，所以内模的桁架设计成可调的结构，内模用组合钢模作面板。要求模板接缝严密，板面平整，底、侧模之间及模板与已浇注梁段之间用止浆带封闭，防止砼漏浆，调整
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挂篮模型标高时应根据设计文件要求，挂篮变形，确定各段预抛高值。
4.2.2、挂篮拼装
(1)挂篮零部件验收：挂篮制作完毕后，应尽快检查挂篮结构各构件是否按照设计图纸及有关技术规范、规程进行选材、加工、制作，尤其是对主要杆件焊接及螺栓连接处重点检查检测，确保强度、刚度符合要求，发现问题要及时纠正和整改。
(2)挂篮试拼装：挂篮各部件检测验收合格后，组织人员在加工现场进行结构试拼装， 并进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。加载时按施工中挂篮受力最不利的梁段进行等效加载,试验过程中加载分级进行，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载——挠度曲线，由曲线可以得出使用挂篮施工各梁段时将产生的挠度，为大桥悬臂施工的线型控制提供可靠的依据；根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。
（3）挂篮安装：挂篮在加工现场试拼检测合格后，将各部件运至施工现场拼装。拼装完毕后，对挂篮加载进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形。悬臂浇注施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算中，具体安装步骤如下：
①主桁结构拼装
a.在已施工完毕的0#段梁面上将挂篮桁片前进中线及关键里程点标记线标记出，并作出明确标识，以便于施工人员使用。
b.利用吊车将拼组好的单片主桁安装就位，并采取临时固定措施，保证两主桁片稳定。
c.安装主桁后结点处的锚固梁、千斤顶、后锚杆等，将主桁后结点与锚固梁连接并通过锚固筋与顶板预留孔锚固。
d.按先下后上的顺序安装上、下平联杆件，安装前上横梁。
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e.安装吊杆、拆除后锚临时支承垫块。 ②底平台拼装
主桁架系统安装完毕，检查锚固、连接，按设计要求到位后进行底平台系统安装。将底篮前、后横梁起吊，并用倒链将横梁与主桁架临时固定；而后将底模吊放于前、后横梁上，前横梁吊杆与主桁横梁吊杆连接，后横梁与0#段底板预留孔下穿的后吊杆连接，并锚固于0#梁段底板；解除临时锁定倒链，最后安装底平台前端及后端工作平台。
③模板系统拼装 a.侧模拼装
底平台拼装完毕，经检查各部连接与设计吻合，且稳定牢固后，进行侧模拼装。在施工0#段时挂篮侧模已就位，利用侧模前、后吊杆将侧模滑道吊起，使侧模骨架悬挂在侧模滑道上，然后用倒链调整侧模位臵使其准确就位，最后安装侧向工作平台。
b.内模拼装
待底、侧模拼装完毕加载预压结束，底、腹板钢筋绑扎完毕后，进行内模拼装。内模拼装时，先安装内模滑道，然后安装内模桁片，最后安装内模板，在内模桁片安装完成后，采用[10将内模桁片连成一个整体，以增大内模桁片沿桥梁轴线方向的稳定性。
④张拉工作平台拼装
在桥下将工作平台组装成一个整体，用倒链悬挂于主桁系统上，以便随施工需要进行升降。 4.2.3、挂篮预压
挂篮安装完毕，在桥位进行预压和静载试验，以验证挂篮系统的强度、刚度和稳定性，消除挂篮的非弹性变形，针对挂篮前端挠度及引起主桁架变形的原因，并
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测出力与位移的关系，作为施工时底模板立模和调整标高的依据。根据现场施工条件和实际情况，加载主要检验挂篮主桁，采用重力法加载，加载重量采用1.2倍的3#梁段砼重量。荷载按设计的60%、100%及120%三级加载；采用混凝土预制块作为预压荷载，按荷载分布情况堆放，模拟施工中受力情况。
每级加载应测量变形和主要构件的应力。变形测量时，基准标高设在0#块的顶部，在前、后下横梁布臵测点以测量出各级荷载下挂篮的下沉量，并计算出挂篮前后支点在各个节段施工时产生的竖向荷载。每一级加载后，必须及时检查各杆件的连接情况和工作情况，及时作出是否继续加载的判断，根据试验结果整理出加载测试报告，将弹性变形值及非弹性变形值的测量结果用于指导施工。
沉降观测点1100沉降观测点沉降观测点沉降观测点前上横梁 2I36贝雷片拖船垫块钢支墩贝雷片垫块钢支墩拖船砂袋钢锭外滑道 2[36箱梁中心线外滑道 2[36670I-I
4.2.4、挂篮走行
梁段预应力张拉、压浆完毕，即可移动挂篮，准备灌注下一段梁，挂篮的移动遵照以下步骤进行：
① 先将主梁后锚杆稍松开，用倒链将主梁拉住固定，用倒链或慢速卷扬机牵引滑道移到位，主梁的前移带动侧模系统，底模系统及内滑梁整体移位，随着主梁的前移，压紧器交替前移（不得少于2根），以保持主梁的稳定，滑到位以后将主梁后锚杆锚紧（不得少于3根），并用测力扳手上紧。
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② 侧模系统在主梁前移时与主梁同步前移，到位后，用钢丝绳从预留孔道穿下与滑梁上的吊环用卡环连接，将侧模系统托起。然后将滑梁挂轮滑移到位，用IV级钢吊杆将钢丝绳换掉。
将底模系统后端挂轮滑移到位后端锚固于已成梁段上，前端用IV级钢与前上横梁连接。
③ 初调中线、标高。
④ 用千斤顶将底模系统与底板，侧模系统与翼缘板及腹板外侧密合，并将后吊杆带上保险螺母。
⑤ 精调中线、标高。
⑥ 用倒链将内模系统拖移到位，并调好中线及标高。
⑦ 绑扎底板、腹板钢筋、安装管道、立内模、预埋。绑扎顶板钢筋、预埋、安装端模。
⑧ 复核中线、标高，并检查合格后，方可灌注混凝土（注：在安装过程中如发现预留孔于挂篮位臵不适时，要查明原因，进行处理，不得强行扭杆穿入孔洞，IV级钢吊杆严禁弯曲、打火）。
等强张拉以后，重复以上步骤灌注下一段。 4.2.5、挂篮拆除
箱梁悬臂浇注梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。拆除时，先在最后浇注梁段的位臵按拼装时的相反顺序拆除挂篮的底篮及模板系统，然后将挂篮主桁后退至墩顶位臵，按拼装时的相反顺序拆除挂篮主桁杆件。挂篮的拆除在连续梁的两悬臂端对称地进行，使连续梁平衡受力，保证施工安全。
拆除底侧模和下横梁时使用4台卷扬机，前后吊杆缓慢下放至安全防护支架上方，然后用人工配合塔吊将模板横移出支架外侧吊走。 4.2.6、混凝土灌注
挂篮悬臂浇筑节段混凝土采用混凝土搅拌站集中供应，砼罐车运输，地泵浇筑。
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在砼灌注之前要全面检查模板尺寸，支撑以及预应力孔道的布设，检查挂篮的前后吊杆以及顶板、底板、拉杆是否顶紧，以及检查内模钢管支撑的牢固程度，腹板截面处的厚度。检查预应力孔道及竖向预力筋的布设，定位是否准确、牢固。为保证悬臂灌注梁段的施工质量，减少施工接缝，所有悬臂灌注梁段要求一次灌注成型。为达到设计要求，采取如下措施：
①所有梁段砼采用集中拌制，混凝土泵车泵送，对称浇筑两悬臂段砼。每次灌注的混凝土必须在最早灌注的混凝土初凝前全部灌注完。根据悬灌梁段混凝土的数量，结合混凝土输送车的运输能力，将悬灌梁段混凝土的初凝时间初步确定为6小时，将坍落度控制在18-20cm。
②在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用5-25mm连续级配的碎石，细骨料为中粗砂，水泥采用普通硅酸盐水泥。
③混凝土灌注前用高压气枪冲洗模板面。用水泥砂浆润泵，具体用量可根据泵管长度确定，一般用量2.0m3，润泵用砂浆必须全部排出后方可进行混凝土灌注。
④灌注混凝土时两挂篮应尽量对称平衡灌注，两侧混凝土差不能大于2.5 m3，以减小施工中产生的不平衡弯矩。混凝土灌注顺序为：底板→腹板→顶板。腹板可采取分层灌注，每层灌注厚度宜为30-40cm。
为了不使后浇混凝土的重力引起挂篮变形，导致先浇混凝土开裂，在灌注混凝土时根据混凝土重量变化，随时调整吊杆高度。因为顶板悬臂较长，为避免由于模板支架变形而产生混凝土裂缝，混凝土灌注时由悬臂端向内侧进行，且横向对称灌注。
混凝土入模导管由内模上“天窗”灌注腹板。若钢筋太密集，可适当移动钢筋位臵，使入模导管可以进入腹板灌注。导管口与混凝土面高差大于2m时，可接长导管或用溜槽输送，以保证混凝土的质量。
⑤混凝土灌注时注意以下两个问题：首先是底板混凝土重复振动问题，重复振
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动不能超过混凝土的初凝时间，要求在初凝时间内保证每节段混凝土灌注完毕；其二是灌注腹板混凝土时，混凝土经振动易沿下腹板冒出底板。由于掺有减水剂的混凝土具有触变性，经振动液化后很容易冒出底板，说明下腹板处已灌注密实，可以停止腹板或下腹板的振动。
当底板冒出少量混凝土时，不能过早铲除，待腹板混凝土灌注完毕后再做处理，以防止腹板混凝土因未凝结而产生振动流失现象，以至下腹板出现局部空洞。另外可以在内模下腹板与底板连接处增设一定宽度的水平模板，即可防止混凝土大量冒出。
⑥混凝土捣固采用Φ40插入式振动棒。振动棒距离模板5～10cm。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的1.5倍。砼灌注过程中注意倒角位臵的加强捣固。
⑦灌注混凝土时，预应力管道内衬硬塑料管芯(混凝土灌注完成后拔出)防止管道变形、漏浆，混凝土灌注后及时通孔、清孔，发现阻塞及时处理。竖向预应力管道下端要封严，防止漏浆；上端要封闭，防止水和杂物进入管道。
⑧相邻节段的施工缝必须进行混凝土凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。相邻节段的接茬钢筋必须满足相关钢筋规范要求，接头应错开布臵且同一截面接头数量不得超过50%。
⑨在混凝土初凝前用手工抹平，顶板混凝土在初凝前进行横向拉毛。 ⑩施工时应在挂篮上设臵雨棚或采取遮盖措施，及时进行养护，避免混凝土因日晒雨淋影响质量，并配齐冬季施工保温设施;保证全天候施工的设施，以提高作业效率和保证施工质量。 4.2.7、悬浇施工线形控制
连续梁桥施工主要是对标高和平面位臵的线形控制。平面位臵通过锁定挂篮可以有效的控制，但挠度控制的好坏直接影响到连续梁桥成桥后正常使用状态下的线形。
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4.2.7.1施工监控流程
在各施工阶段中，根据状态变量（控制点位移、控制截面应力）的实测值与相应理论值的差值对影响参数进行误差识别；根据已施工梁段的影响参数识别结果，对未施工节段的相应参数进行误差预测；计算影响参数的误差对成桥标高的影响，求出各节段标高的调整值。施工控制流程如附图3-1。
施工控制的目的是对成桥目标进行有效控制，修正在施工过程中各种影响成桥目标的参数误差对成桥目标的影响，确保成桥后结构受力和线形满足设计要求。
确定监控目的、内容 建立监控模型及确定控制参数 施工监控的理论计算 不满足参数要求 施工过程监控 立即停止施工，查明原因 及时采取有效措施处理 满足参数要求 继续施工并监控 施工监控流程图
4.2.7.2监控项目要求及原则
施工监控的目的是要对成桥目标进行有效控制，修正在施工过程中各种影响成桥目标的参数误差对成桥目标的影响，确保成桥后结构受力和线形满足设计要求。因此，预应力混凝土连续梁桥施工控制的原则为以主梁线形控制为主，应力控制为辅。这是因为在悬臂施工阶段梁段是静定结构，合龙过程如不施加额外的压重，成桥后内力状态一般不会偏离设计值很远。确保线形满足设计要求是第一位的。施工中以标高控制为主，确保顺利合龙。
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（1）线形（变形）要求
线形控制主要是严格控制主梁每一节段的竖向挠度及横向偏移。若偏差较大时，必须立即进行误差分析并确定调整方法，为下一节段更为精确的施工做好准备。主梁线形（变形）控制的最终目标是保证主梁的整体标高和局部平顺性，使成桥后（通常是长期变形稳定后）主梁的标高满足上述两方面的要求。其次主梁的实际桥轴线与理论桥轴线的偏差应符合设计和桥梁工程质量评定标准等要求。
（2）调控策略
主梁线形调整最直接的手段是调整主梁的立模标高。若应力实测值与理论值之间存在较大偏差，必须找出原因，进行调整。一般通过额外的压重、适当调整预应力张拉力等手段对应力误差进行调整。 4.2.7.3 立模标高的确定
在主梁的悬臂浇筑过程中，梁段立模标高的合理确定，是关系到主梁的线形是否平顺、是否符合设计的一个重要问题。如果在确定立模标高时考虑的因素比较符合实际，而且加以正确的控制，则最终桥面线形较为良好；如果考虑的因素和实际情况不符合，控制不力，则最终桥面线形会与设计线形有较大的偏差。
众所周知，立模标高并不等于设计中桥梁建成后的标高，总要设一定的预拱度，以抵消施工中产生的各种变形（挠度）。其计算公式如下：
HlmiHsjiflif·2if3if4if5ifgl （4-1） 式中：Hlmi—i节段立模标高（节段上某确定位臵）；
Hsji—i节段设计标高；
f1i—由各梁段自重在i节段产生的挠度总和；
f2i—由张拉各节段预应力在i节段产生的挠度总和； f3i—混凝土收缩、徐变在i节段引起的挠度；
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f4i—施工临时荷载在i节段引起的挠度； f5i—使用荷载在i节段引起的挠度； fgl—挂篮变形值。
其中挂篮变形值是根据挂篮加载试验，综合各项测试结果，最后绘出挂篮荷载—挠度曲线，进行内插而得。而f1i、f2i、f3i、f4i、f5i五项在前进分析中已经加以考虑。
预计标高的计算公式为：
HyjiHlmifjlfi （4-2） 式中：Hyji—i节段预计标高；
fi—块件浇筑完成后，i节段的下挠值。 4.2.7.4挠度观测
连续梁桥挂篮悬臂浇筑每一个箱梁节段分三个阶段，在挂篮前移后、浇筑混凝土后和张拉预应力后，均需对已施工箱梁上的监测点进行观测，该观测程序，称为三阶段挠度观测法。每阶段由专门成立的测量监控小组进行测量，根据汇总后的实测挠度，通过计算分析，预测下一节段的立模标高，以使悬臂的施工状态最大限度地接近设计状态。为尽量减小温度的影响，观测安排在早晨太阳出来之前进行。观测采用精密水准仪、全站仪等测量仪器。标高测点布臵在节段接缝处截面高程测点布臵如图所示。
测点3测点4测点5测点1测点2
高程测点截面布臵图
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4.2.7.5线形控制
悬臂浇筑每节段施工的标高控制包括三个关键工况：挂篮前移定位标高；混凝土浇筑后标高；预应力张拉后标高。
一般认为，对于连续梁桥悬臂浇筑施工的挠度控制，挂篮变形控制是关键；混凝土弹性模量的选取、收缩徐变的影响也相对重要；其它因素的影响一般不是很显著。
①标高控制
对控制网中各点的高程进行平差，将标高基准点引测到0#块上，作为线形控制的基准点，需经常复核基础的沉降值。使用的监测仪器为精密水准仪及配套水准尺。
悬臂节段的变形测点设臵在每一节段的两端距端头10cm处，测点对称布臵在箱梁截面的特征部位，一般根据监控的具体要求而定。测点用埋头螺钉，混凝土浇注完成后插入梁面和梁底顶板。
挠度观测资料是控制成桥线形最主要的依据，在每个施工块件上布臵5个对称的高程观测点。在施工过程中，对每一截面张拉前、张拉后、挂篮移动后的标高观测，以便观察各点的挠度及箱梁曲线的变化历程，保证箱梁悬臂端的合龙精度及桥面线形。
标高和中线观测点
则各工况下节段标高的理论标高为：
节段理论标高=桥面设计标高（设计院提供）+挂篮的变形量+工况的预拱度（设计提供）。
通过对各工况的线形进行监控，对设计参数进行识别与修正，可以提前预测梁体变形情况，随着数据量的增多，其准确性也逐步提高。并及时向设计单位提供分析结果尽早修正预拱度值。
标高点的初始值在桥面混凝土凝固后，侧模未拆除及张拉前进行测量，观测的
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数据含有标高钉的高度。由于梁面不平整，标高钉的理论高度是实测标高减去桥面收光时的标高控制线的高差（由于桥面混凝土已基本浇注完成挂篮引起的变形已完毕才进行收光面标高测设，此时的标高控制线=桥面设计标高+该梁段张拉前的预拱度+线形调整值）。
温度是影响主梁挠度的最重要的因素之一。日照的作用会使箱梁上表面温度比下表面温度高，会导致箱梁悬臂端下扰，昼夜温差变化大的季节标高测设尽量安排在早晨。当条件不许可时要观测温度变化对箱梁线形控制产生的影响，并对观测数据加以修正。
每张拉一节需将所有梁段的标高全部测设一遍，根据标高钉的实测标高减去理论标高即为箱梁标高的偏差值。
绘制各工况下的理论上拱度曲线与实测上拱度曲线的关系图，当偏差值很小可根据曲线关系预测出下一工况的变形情况，及时进行预拱度调整。当两条曲线没有规律并且偏差很大时（>10mm）分析原因，并报请设计单位修正理论上拱度值。
②中线控制
可利用导线点计算出各节块端截面中心点坐标，采用全站仪现场测放。 a.0#节施工完毕，利用导线控制点测放出0#段中心作为顶板中心控制点，箱梁底板根部引设临时中线控制点，并预埋钢板固定。通过横隔板的进人孔可通视底部临时控制点，顶板上的0#段中心与导线控制点通视。
b.利用顶底板各临时中线控制点，分别计算出各节段端截面中点位臵坐标，测放时，利用全站仪确定方向线，在已完成的前一节段的顶底板上用墨线弹出。
c.立设模板时，依据已弹出的节段中心控制线拉线吊垂球定位、固定。 d.随着节段的延伸，底板标高根据抛物线的设臵而抬高，影响到底板中线测放视线时，将中线临时控制点前移，埋设钢板固定，按前述方法继续测放。
e.为保证测放精度，各临时控制点每施工二个节后联测一次。
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③断面尺寸控制
在挂篮模板设计时，适当减小了底模同已完节段的搭接长度，利用腹板通气孔，在待浇段适当增加横向对拉杆，保证各节段间接缝的平顺，在砼浇筑前严格认真复核模板尺寸，确保梁体结构尺寸的准确性。
为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求，同时保证合龙精度，断面尺寸控制是关键手段。其控制难点主要是梁体各节段间接缝的处理及梁体外围轮廓的控制，施工时采用以下措施：
a.在挂篮模板设计时，适当减小底模板同已完节段的搭接长度，利用腹板的通气孔，在待浇梁段尾部适当增加横向对拉杆，保证了各节段间接缝的平顺。
b.采取混凝土浇筑前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法，保证梁体的结构尺寸。
4.3、边跨现浇段施工
边跨现浇段采用支架法施工，施工时间以保证在合龙段施工前1个月完成。边跨现浇段位于秦淮新河南岸河堤位臵，根据地质状况显示，地面下8m范围主要为侧摩阻力为35kPa，端阻力为120 kPa的中压缩性粉质黏土。
边跨现浇支架侧面图A——A断面图A975B485 边 跨现 浇 段边跨合龙段6026555067060265I20aI20a@80cm支座中心线2520I25aI40a204040I40a2[20a2[20a202075135120670.5250I20a20[20aφ529mm钢管壁厚8mm202020CC37535037510090120122.145451009052.9901009097.1901009052.91009045122.14512010090A52.997.115052.9H边墩承台边墩承台B说明：1、本图适用于京沪连续梁边跨现浇段施工； 2、图中尺寸单位均以cm计； 3、本临时结构设计图与图BKXJT-2配套适用； 4、本图中边跨现浇支架侧面图为沿箱梁中线剖开的支架断面构造图。145现地面线20130202020130201002[20a2[20a2[20a2[20a25I25a15020
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边跨现浇段施工采用支架法，施工支架采用梁柱式支架，即以钢管桩作为受力支柱，以贝雷桁片作为受力纵梁。支架钢管桩支柱一端直接支撑在边跨承台上，另一端钢管桩既是传力支柱，又是提供承载力的摩擦桩。
支架钢管桩采用直径为529mm，壁厚为8mm的空心钢管，钢管上面采用2根工字钢作为分配梁，贝雷桁片直接设臵在分配梁上，贝雷桁片采用多排单层普通桁片，桁高1.5m，箱梁截面腹板部位贝雷桁片间距45cm，其他部位以90cm为主。贝雷桁片上设臵I20a作为传力分配梁，I20a传力分配梁间距80cm，分配梁顶采用10cm*10cm方木作为底模小楞，方木上采用15mm厚竹胶板作为底模面板，翼板、腹板及内模均采用与0＃段相同的结构和布臵形式，此处不在赘述。边跨现浇段的支架搭设、预压、拆除以及梁体施工工艺均与0＃段相同。
4.4、合龙段施工 4.4.1合龙段施工工艺
体系转换是悬浇施工中的一个重要环节，其施工质量对成桥的质量有较大影响。为此合龙段的施工应周密组织，精心施工，控制合龙段的施工误差，使其满足设计的受力要求和保持梁体线形。
体系转换步骤为：边跨合龙段施工→解除临时锁定和临时支座→形成两个单悬臂静定梁体系→中跨临时锁定→中跨合龙段施工→中跨预应力施工→完成连续梁体系转换，连续箱梁合龙段施工工艺流程
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挂篮后移安装吊架、底、侧模并校正加固相邻悬臂端高程复测两端固结绑扎底板、腹板钢筋安装内模两悬臂端加配重绑扎顶板钢筋及布设预应力张拉临时固结预应力束进行持续的气温观测灌注合拢段砼养生拆除内模解除临时预应力束张拉合拢跨预应力束 合龙段施工采用8根长3.5m的32a槽钢作为刚性支撑焊接其上进行锁定，以承受温度升高使悬臂纵向伸长产生的压应力，并穿以部分纵向预应力束，以预应力来抵消两端因温度降低而缩短所产生的拉力，此时挂篮一律退至0#段墩顶，减少不平衡荷载。
合龙段长度为2m，合龙前调整中线和高程，使两悬臂端临时连接，保持相对固定，以防止合龙混凝土在早期因为梁体混凝土的热胀冷缩开裂。同时选择在一天中的低温、变化较小时进行混凝土施工，保证混凝土处于温升、在受压的情况下达到终凝，避免受拉开裂。
临时刚性连接采取既撑又拉的办法，将两端连成整体。先在合龙段两侧箱梁的
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顶底板预埋钢板，通过设臵承受压力及拉力的装臵使合龙段混凝土得到保护。
锁定前，应先将刚性支撑的一端与梁端预埋钢板焊接，锁定时再对称迅速的将刚性支撑的另一端与梁端预埋钢板焊接。刚性支撑联结后将临时预应力筋按设计要求张拉力值快速张拉，形成临时锁定。
4.4.2边跨合龙段施工
在完成悬臂箱梁和边跨现浇段施工(指混凝土灌注、预应力束张拉)后，开始边跨合龙段施工。
施工现浇段时，在现浇段靠近合龙段端头预埋挂篮侧模和底模吊杆预留孔，待现浇段砼强度达到设计强度的90%时，将现浇段端头模板和支架部分拆除，露出预留孔，即边跨合龙段的底模和侧模直接采用挂篮的底模和侧模，内模采用竹胶板。
边跨合龙段钢支撑应在一天中温度最低的时间段内安装，并临时张拉预应力束两根B11及两根T17，单根钢束张拉力600kN。
砼的浇筑应在一天温度最低时进行。为保证合龙段始终处于稳定状态，边跨合龙段混凝土浇筑时,要在中跨悬臂端顶部中央处设配重水箱，水箱重心距悬臂外端部2m，灌注混凝土过程中，依据灌注混凝土的速度向水箱中加设同等质量的水，水箱及水重为1/2G（G为边跨合龙段砼的重量）。
合龙段施工完毕后，砼强度及弹性模量均达到设计规定值后即可张拉边跨剩余预应力束并补张拉临时束到设计吨位。然后拆除临时锁定和边跨现浇段支架，让梁体落到支座上，形成单跨悬臂结构。
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边跨合拢段立面图预埋钢板临时束钢绞线劲性骨架平衡重水箱现浇段13#段
4.4.3中跨合龙段施工
待两端边跨合龙全部完成后进行中跨合龙段的施工。中跨合龙段施工前需要拆除边跨合龙吊架及边跨现浇段支架，并拆除5#、6#墩支架，保证连续梁在体系转换时不受约束处于自由状态。
中跨合龙段施工采用挂篮底模及两侧箱梁外模。施工时首先将一侧挂篮主桁后移，拆除其底模和内、侧模及滑道。另一侧挂篮主桁前移、锚固，将底侧模悬挂于箱梁混凝土上，前移侧模滑道，锚于两个相邻节段混凝土箱梁上，放松底侧模落于侧模滑道上，采用倒链拖移底、侧模前移就位，提升底模横梁使其与梁体密贴，外侧模也通过提升滑道使其密贴于梁体表面。绑扎箱梁底板及横梁钢筋，搭设内模支架，安装箱梁内侧模及横梁侧模板，并用对拉拉杆进行加固。安装预应力管道，穿临时索钢铰线。
在一天中最低温度时焊接合龙锁定型钢支撑，并临时张拉预应力束两根B11及两根T17，单根钢束张拉力600KN。选择当天最低温度，灌注合龙段混凝土，与边跨合龙段施工步骤相同，但在中跨合龙砼灌注过程中，同步排放配重水箱里的水，保证砼的灌注重量等于水的排放重量，中跨合龙段砼灌注结束时配重完全拆除。待合
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龙段达到设计强度后按顺序张拉中跨各预应力束，最后拆除临时锁定装臵和吊架。
中跨合龙段立面图临时束钢绞线13#段预埋钢板劲性骨架13#段中跨
4.4.4体系转换
边跨体系转换：
当边跨合龙段混凝土灌注完毕，强度达到设计要求时，对称张拉合龙钢束至设计张拉力,并复张拉临时束至设计吨位, 拆除临时锁定和边跨现浇段支架，形成单跨悬臂结构。
中跨体系转换：
中跨合龙段施工前需要拆除5#、6#墩临时固结，保证连续梁在体系转换时不受约束处于自由状态。当中跨合龙段混凝土灌注完毕，强度达到设计强度的90%后，解除支座上下垫板的纵向约束，让其自由滑动。对称张拉预应力钢束至设计吨位，并张拉临时束。活动支座位臵受张拉压缩及收缩徐变作用，逐步移向墩理论中心。最后拆除临时锁定和合龙吊架。结构体系由两个单跨静定悬臂梁转换为一个三跨超静定连续梁，完成结构体系转换。 4.4.5合龙段施工时需注意的问题
（1）调度部门及时掌握合龙期间的气温预报情况，并迅速反馈给各施工班组，选择日气温较小、温度变化幅度较小时进行临时锁定装臵的安装。临时锁定装臵安
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装快速、对称进行，先将刚性支撑一端与梁端部预埋铁件焊接，再将刚性支撑另一端与梁连接，临时预应力束也应随之快速张拉。在合龙段锁定后，立即释放一侧的固定约束，让梁一端在合龙段锁定的连接下，能沿支座自由收缩。
（2）为了减小混凝土灌注时悬臂端混凝土和合龙段混凝土温差引起的沿梁纵向的轴向力，合龙段混凝土灌注时选择当天温度最低的时间但合龙温度最佳温度在15～20℃之间，且应与锁定时温度相同。
（3）合龙前将现浇段和悬臂灌注梁段上的杂物清理干净，此时除加压等物体外应将施工机具等全部清除或移至0#块顶部，保证应力状态与设计相符。
（4）合龙前，精确测量合龙段两侧两个梁段的顶面高程并进行对比，如果其高差Δ<10mm则继续下步施工，若高差Δ>10mm则按照计算使用配重，将水箱放臵在梁上的指定位臵，再进行合龙施工。
（5）待合龙段混凝土强度和弹性模量达到设计规定值（100％设计值）后，张拉顶底板纵、横向钢索和竖向预应力筋并压浆。合龙束张拉顺序为弯起束—顶板束—底板束，先长束后短束。 4.5桥面及附属工程 4.5.1防水层
桥面防水层在电缆槽竖墙、防护墙施工后进行铺设，防护墙外侧的电缆槽中采用防水涂料类防水层，在电缆槽槽中涂刷聚氨脂防水涂料，防水涂料上覆盖纤维砼保护层，防护墙内侧（除轨道底座板外）采用防水卷材类防水层；
保护层与防护墙及电缆槽竖墙接缝处采用聚氨脂防水涂料封边，封边宽度不小于8cm
防水层的基层（即梁体桥面部分）必须平整，无凹凸不平现象，防水层施工前应清除桥上的一切废碴杂物。防水层施工完后，铺保护层以前，应避免人员在桥面上走动踩踏及抛掷重物。
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4.5.2保护层
保护层采用C40纤维混凝土，将石子、砂子、水泥、水、减水剂和纤维同时倒入搅拌机中强制搅拌，搅拌时间不少于3分钟，必须搅拌均匀；
将搅拌好的纤维混凝土均匀铺在梁体的防水层上，用平板振捣器振捣，在拉动平板振捣器时速度尽量缓慢，使纤维砼的振捣时间达到20秒左右，并无可见的空洞为止，砼接近初凝时方可进行抹面，抹刀光滑以免带出纤维，抹面时不得过量加水，抹面次数不宜过多，桥面保护层纵向每隔4m设臵横向断缝，在梁体中心处设臵纵向断缝，断缝宽度约10mm，深度约20mm;当保护层砼强度达到设计强度的50%以上时，用聚氨脂防水涂料将断缝填实填满，保护层施工完毕时在其上盖一层塑料薄膜，待混凝土初凝，要浇水养护至少三天，使塑料薄膜下有充足的水对混凝土养生。 4.5.3防护墙及电缆槽 ( 一 ) 防护墙
本设计防护墙采用高挡墙结构，曲线内侧防护墙高820mm,外侧高100Omm。 防护墙可在梁体施工完成后进行现场灌筑,梁体施工时在防护墙相应部位预埋防护墙钢筋,以确保防护墙与梁体的整体性。防护墙-般每2m设lOmm断缝 , 并以油毛毡填塞,在该处防护墙下端设泄水孔并进行防水处理 ,即在泄水孔周围涂刷防水涂料 ,泄水孔底部将电缆槽内保护层顺坡过渡到防护墙内侧。为确保桥面防水层、保护层的铺设质量,灌注梁体混凝土时应一同灌注。 ( 二 ) 电缆槽
根据通信、信号、电力等专业的需要,在防护墙外侧分别设臵通信、信号槽、
电力电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。电缆槽盖板为预制结构,其构 造详见《客运专线铁路常见跨度桥面附属设施 -通桥 (2008)8388A 》。
竖墙在梁体施工完成后现场灌筑。浇筑梁体时应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋,使竖墙与梁体连接为一体,以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。
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(五)桥上排水系统
本设计采用三列分区式排水力式,两线承轨台间积水通过梁端和中支点处 泄水管排到桥下；承轨台与防护墙间及电缆槽间积水通过防护墙内侧泄水管直排,为使电缆槽内积水通过防护墙流设于防护墙内侧的排水孔,防护墙外侧电缆槽内的保护层应设臵2﹪的排水坡。若桥下有立交道路时，应将排水纵向收集后接入墩身排水。 5.沉降观测和徐变观测 5.1 梁体沉降观测
在梁体顶分别位于两侧支点及跨中处设臵沉降观测标6个，观测仪器采用电子水准仪，为提高观测数据的准确性，沉降观测过程中实施“五固定”的原则，观测时要避免阳光直射，且在基本相同的环境和条件下进行，成像清晰稳定时再读数，观测时要一次完成，中途不得中断。随时观测随时计算，以验证支架预拱度的精度。
沉降变形 测量等级 垂直位移测量 沉降变形点的高程中误差（mm） 二等 5.2 梁体徐变观测 梁体的徐变变量计算：对于梁体的徐变变形观测，每孔梁支点之间的梁体徐变变形以两支点的连线为基准线进行观测计算，由于下部结构沉降变形的影响，该基准线的位臵会发生变化，梁体观测点至该基准线的垂直距离利用几何方法计算取得，垂直距离差值就是梁体徐变变形量；
梁体徐变观测频次表 梁体测量间隔表
观测阶段 预应力终张拉
观测周期 张拉前、后各1次 张拉完成后第1天
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水平位移观测 相邻沉降变形点的 沉降变形点点位 中高程中误差（mm） ±0.5 误差（mm） ±0.6 ±1.0
预应力张拉完成~无砟轨道铺设前 张拉完成后第3天 张拉完成后第5天
张拉完成后1~3月，每7天为一测量周期
桥梁附属设施安装 无砟轨道铺设期间
无砟轨道铺设完成后
1次/周，安装前、后必须各一次 1次/周
第0~3个月，每1个月为一测量周期 第4~24个月，每3个月为一测量周期
6、施工进度计划及劳动力配置计划 6.1施工计划
京沪线连续梁工期施工计划
序号 简支箱梁部位 时间安排 时间安排 5月28号～6月26号 6月27号～7月11号 7月12号～7月20号 7月21号～7月29号 7月30号～8月8号 8月9号～8月17号 8月18号～8月26号 8月29号～9月6号 每节段9天,其中砼等强考虑9月7号～9月15号 9月16号～9月24号 9月25号～10月2号 10月3号～10月11号 10月12号～10月20号 10月21号～10月29号 10月30号～11月11号 11月12号～11月21号 11月22号～11月30号 12天 10天 9天 5天 说明 说明 30天 15天,含挂蓝安装 备注 备注 跨秦淮河连续梁部位序号 (4#墩～7#墩) 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 0#段 1#段 2#段 3#段 4#段 5#段 6#段 7#段 8#段 9#段 10#段 11#段 12#段 13#段 边跨合龙段 中跨合龙段 桥面附属等 49
6.2劳动力配臵计划及机械设备配臵 序号 工种 主要工作内容 钢筋制安 波纹管安装 挂篮及模板、预埋件安拆 捣固手 穿束、张拉、压浆 合计 (人) 人数 20 8 15 8 12 63 备注 含普工 1 钢筋2 工 3 木工 4 砼工 5 预应力工 连续梁梁主要机械设备配臵表
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 设 备 名 称 砼搅拌站 发电机 变压器 汽车吊 砼运输车 塔吊 砼泵车 钢筋弯曲机 钢筋弯曲机 闪光对焊机 电焊机 切割机 压浆搅拌机 油泵 卷扬机 张拉机具 插入式振捣棒 地泵 型 号 200KW 500KVA QY25 8m3 QTZ63B GJ2-40 GQ40-1 ZB4-600 套 φ50/φ30 HBT60D-7 台 数 2 1 5 2 12 2 2 8 8 4 8 8 1 4 3 4 12/8 2 备 注 50
6.3挂篮及模板配臵计划
京沪线4#～7#墩（60+100+60）连续梁挂篮模板共计投入4套，两个T构对称施工。
7、质量保证措施 7.1质量保证体系
成立以工区长为组长的现浇箱梁质量管理体系，实行全员质量管理，严格执行各项规章制度，把质量作为企业生存和发展的头等大事抓好。
参与施工人员必须经专门培训，明确箱梁现浇作业程序和各自负责的工序验收合格标准。施工过程中设专人统一指挥，各工序作业人员必须服从指挥，坚守岗位，遵守劳动纪律，严谨工作。 7.2质量保证措施
7.2.1 试验工作的质量保证措施
⑴ 按规定的频率进行原材料的抽验工作，确保各种试验的有效性和准确性，认真把好质量关。
⑵ 按设计要求进行配合比设计工作，针对施工要求及原材料实际情况确定施工用配合比，在现场设试验人员对混凝土的拌合质量进行控制。
⑶ 对于试验设备，须按规定做好计量检定工作，在使用过程中要随时发现掌握可能出现的偏差，以保证计量设备的准确。
⑷ 对预应力施工用设备，按规定进行千斤顶、油压表进行检定，保证钢束的张拉质量。
7.2.2 测量工作的质量保证措施
⑴ 对现浇箱梁施工用的测量仪器，要按计量要求定期到指定单位进行校定，施工过程中，如发现仪器误差过大，立即送去修理，并重新校定，满足精度要求后，方可使用。
⑵ 施工基线、水准点、测量控制点，定期半月校核一次，各工序开工前，校核所有的测量点。
51
质量管理组织机构
7.2.3 模板及支架质量保证措施
⑴ 对于现浇箱梁所使用的模板，要保证有足够的强度、刚度、平整度和光洁度并要装拆方便，并采用优质脱模剂涂刷模板表面。
⑵ 在支架搭设前对设计钢管支架向作业队进行认真技术交底，以保证现场拼装情况与计算值相一致。
⑶ 支架经“加载验收”合格后，方允许交付使用，并向下一工序人员详细交底，提醒注意事项。
⑷ 模板、支架使用过程中，派专人不断检查，发现问题及时解决。
⑸ 拆卸模板、支架时，按规定顺序拆除，小心轻放，决不允许猛烈敲打和拧扭，并将配件收集堆放。
7.2.4 钢筋加工及安装质量保证措施
⑴ 钢筋验收：必须要有出厂质量保证书，没有出厂保证书的钢筋不予进场，对使用的钢筋，严格按规定取样试验合格后方能使用。
⑵ 钢筋焊接：操作人员必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件中，进行随机抽样检查，并以此作为对焊接作业质量的监督考核。
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质 量管 理小 组 组长：张汉一 副组长：章好龙、姜思航、秦林 现场技术人员 质检工程师 质量执行小组组长：作业队长 副组长：技术负责全体施工作业人
⑶ 钢筋配料卡必须经过技术主管审核后，才准下料，下料成型的钢筋，按图纸编号顺序挂牌，堆放整齐，钢筋的堆放场地要采取防锈措施。
⑷ 钢筋绑扎完毕，经过监理工程师验收合格后，方可浇注混凝土，在混凝土浇筑过程中，必须派钢筋工值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋件移位等问题。
7.2.5 混凝土质量保证措施
⑴ 试验人员在搅拌站监督检查配合比执行情况以及原材料、坍落度、试件取样、称量衡器检查校准以及拌合时间是否相符。
⑵ 混凝土运抵现场后，必须经过坍落度试验，符合要求后才能浇筑，若坍落度损失过大，试验人员可根据实际情况征得监理工程师同意后加入适量水泥浆，以确保混凝土的水灰比不变，并要搅拌均匀后方可浇注。
⑶ 混凝土采用泵送施工时，输送管接头要密封，保证不漏气，管道安装要顺直、并垫平，泵送混凝土之前要先泵送一定数量的水泥砂浆润滑管道。
⑷ 浇注混凝土前，全部模板和钢筋清洗干净，不得有杂物，并经监理工程师检查批准后方能开始浇注，混凝土的浇注方法，必须经过监理工程师的批准。
⑸ 混凝土浇注时，要严格控制分层厚度，最大不超过30cm，同时要严格控制混凝土自由下落高度，最高不能超过2m，以免混凝土产生离析。 8、安全保证措施 8.1安全保证体系
建立以工区长为首的安全保证体系。与建设单位签订安全生产协议书，坚持“安全第一、预防为主”和坚持“管生产必须管安全”的原则，明确承担安全施工的责任和义务。
安全保证制度
（1）、建立健全各项安全制度
根据本单位工程特点，制定具有针对性的安全管理制度：各类机械的安全作业制度；用电安全制度；施工现场保安作业制度；防洪、防火、防风等措施；跨线作业安全措施；起重作业安全制度；各种安全标志的设臵及维护措施等。
（2）、安全生产教育与培训
开工前，对所有参建员工进行上岗前的安全教育。对从事电气、起重、高空作业、
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焊接、机动车驾驶等特殊工种的人员，经过专业培训，获得《安全操作合格证》后，方准持证上岗。
（3）、安全生产检查
建立各级安全检查制度，项目队每月组织安全生产大检查，安检工程师、安全员日常巡回安全检查，施工班组每日进行自检、互检、交接班检查。
本单位在季节变化和节假日安排专职安全检查员对各项生产设施和施工机械进行全面检查，对工程施工过程中的安全设施和安全隐患进行全面检查，同时对所有员工进行专项安全教育。
（4）、安全事故报告制度
建立安全事故报告制度，如发生重伤、死亡、重大死亡事故后，项目队负责人用快速方法(包括电话、电报、电传等方法)立即向建设单位及本单位上级有关部门逐级报告，最迟不得超过24h。报告内容包括事故发生单位、时间、地点、伤亡情况、初步分析事故的原因等。对事故严格按“四不放过”原则进行处理。
（5）、安全奖惩制度
通过经济与行政手段的有效结合，将安全生产与干部职工的切身利益紧密挂钩，制定安全生产奖惩办法，实行安全抵押基金制度，从验工计价中扣除2%作为安全风险基金，定期考核兑现，使干部全面加压，职工全员负载，达到施工现场安全生产有序可控。
8.2安全保证措施 8.2.1、安全用电措施
现场移动式电器设备必须使用橡皮绝缘电缆，横过通道必须穿管埋地敷设。 配电箱、开关箱使用BD型标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内设臵漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。配电箱设总熔丝、分开关，动力和照明分别设臵。金属外壳电箱作接地或接零保护。开关箱与用电设备实行一机一闸保险。同一移动开关箱严禁有380V和220V两种电压等级。
架空线必须设在专用杆上，严禁架设在树或脚手架上，架空线装设横担和绝缘子。架空线离地4m以上，机动车道为6m以上。对高压线路、变压器要按规程安臵，设立明显的标志牌。
所有电气设备按规定安装漏电保护装臵，并有良好的接地保护措施。接地采用角
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钢、圆钢或钢管，其截面不小于48mm2，一组二根接地之间间距不小于2.5m，接地电阻符合规定，电杆转角杆，终端杆及总箱，分配电箱必须有重复接地。
安装、维修或拆除临时用电工程，必须由电工完成，电工必须持证上岗，实行定期检查制度，并做好检查记录。
严禁将电线拴在铁扒钉、钢筋或其它导电金属物上，电线必须用绝缘子固定，配电导线必须保证与邻近线路或设施的安全间距。 8.2.2、施工机械安全措施
各种机械操作人员和车辆取得操作合格证，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。操作人员按照机械说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察、工作后的检查保养制度。保持机械操作室整洁，严禁存放易燃易爆物品。不酒后操作机械，机械不带病运转、超负荷运转。
起重作业严格按起重作业安全操作规程施工。起重工必须熟悉施工方法、起重设备的性能、所起重物的特点和确切重量以及施工安全的要求。对所有起重机械进行指挥的信号员，专人指挥，统一指挥信号，哨音清晰，手势和旗语准确，不得用喊叫指挥。如遇有妨碍司机视线处，增加传递信号人员。起重臂下严禁站人。
对千斤顶、千斤绳、倒链、滑车、卡环、拖绳、溜绳都要进行严格的详细检查，安全合格后方可使用。
六级以上大风，停止其重作业。 8.2.3、高空作业安全措施
从事高空作业人员，定期进行体格检查，凡不适宜高空作业的人员，不得从事此项工作。严禁高血压、心脑血管病人登高作业,严禁酒后登高作业。作业人员拴安全带、戴安全帽、穿防滑鞋。高空作业人员配给工具袋,小型工具及材料放入袋内，较大的工具，拴好保险绳,不得随手乱放，防止堕落伤人，严禁从高空向下乱扔乱丢。双层作业或靠近交通要道施工时，设臵必要的封闭隔离措施或设臵防护人员及有关施工标志。
高空作业所用梯子不得缺档和垫高，同一梯子不得二人同时上下。高空作业与地面联系，有专人负责，或配有通讯设备。高空作业铺设纵、横梁及支架时，铺设步行板，步行板两端绑扎，不得留探头板。
夜间不得进行高空作业。六级以上大风，为确保施工人员的人身安全，停止高空
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作业。
8.2.4、支架施工安全措施
支架和模板有足够的刚度和强度。支架基础必须坚实，承载力足够，防止发生沉降和水平位移。支架按设计搭设，各部件不能随意删减，接头按规定的扭矩拧紧。不得施加超出支架各部分允许承载力的荷载。不得使用不合格的支架材料。支架搭设完毕，必须进行堆载预压。支架拆除必须在混凝土强度达到设计、规范规定值后方可进行，拆除顺序自上而下。支架上现浇梁板周边设臵操作平台栏杆，并挂密护网。 8.2.5、预应力施工安全技术措施
预应力钢绞线下料，在清理干净的硬化场地进行。场地内严禁动用电焊设备，防止电焊弧击伤钢绞线，造成钢绞线在张拉时断裂伤人。
夹片、锚具进场后仔细检查夹片、锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、有无锈蚀现象，以保证夹具具有足够的自锚能力，防止夹片、锚具弹出伤人。
采用油顶、油表相互匹配的预应力张拉施工设备，在使用一定时间或次数后及时校验，防止因油顶、油表不匹配造成张拉力控制不准确，产生安全事故。
锚垫板安装角度位臵严格按设计要求，并采取锚筋与粱体钢筋焊接的方法确保锚垫板角度、位臵准确。以防应力过大，造成锚垫板松动，造成预应力施工安全事故。
在张拉施工时，精确调整油顶位臵确保油顶、工具锚、锚具、锚垫板位于同一条线上，确保预应力施工安全。
张拉油顶采用安全可靠的钢支架配合导联吊挂，以防油顶吊落，伤及张拉操作人员。
张拉作业区设立钢筋栅栏及安全防护网，并设立安全防护标志，严禁非作业人员进入。
张拉或退锚时，张拉油顶后面严禁站人，并在张拉作业区后方设臵木防护板以防预应力筋拉断或锚具、夹片弹出伤人。
张拉作业时设臵专人负责指挥，测量伸长量时，停止油顶张拉。
张拉液压系统的高压油管的接头加防护套，以防漏油伤人。高压油管在正式使用前作油管承压检查，保证油管的正常使用。 8.2.6、防火安全措施
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建立项目队、工区、班组三级防火责任制，各工区及工点设有专职负责消防的安全人员，明确各级防火职责。重点部位如仓库、木工间配臵相应消防器材，一般部位如宿舍、食堂等处设常规消防器材。
施工现场用电，严格执行有关规定，防止发生电器火灾。焊、割作业点与氧气瓶、乙炔气瓶等危险物品的距离不得少于10m，与易燃易爆物品的距离不得少于30m。
加强对易燃、易爆及危险品的管理。工程大量使用柴油、重油、沥青等易燃品，因此其采购、运输、贮存及使用各环节均严格按照有关安全操作规程执行，储料现场配备充足的消防灭火器材。 8.2.7、挂篮拆除安全措施
拆除现场必须设警戒区域，张挂醒目的警戒标志。警戒区域内严禁非操作人员通行或在支架下方继续组织施工。地面监护人员必须履行职责，并配备良好的通讯装臵。
仔细检查吊运机械包括索具是否安全可靠。吊运机械不允许搭设在支架上，另立设臵。
挂篮的拆除按拟定的程序进行。一般分几个循环拆完，拆除量开始宜小，以后逐渐增大。不允许采用猛烈敲打然后强扭等方法拆除模板和挂篮。
如遇强风、雨等特殊气候，不得进行挂篮的拆除。夜间实施拆除作业，具备良好的照明设备。
挂篮拆除后，及时对其进行维修整理，并分类妥善存放。 9、附件
⑴0#段施工计算资料 ⑵挂篮计算资料
⑶边跨现浇筑段施工计算资料 ⑷连续梁施工顺序图
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