滑坡段路基处理施工方案

1施工方案

（1） 对坡面己形成的裂缝采用C20细石混凝土进行封闭。

（2） 滑坡区段施工排水系统。

（3） K17+780〜K18+000段，路线以挖方至1#滑坡下缘通过，如实测地质断面2-2, 设计采用40

根（1-40#桩）抗滑桩进行支挡，并于坡面设置钢筋混凝土实体护面墙。

（4） K18+000〜K18+100段，路线以填方至2#滑坡外侧通过,如实测地质断面1-1, 设计采用9根

（41〜49#桩）抗滑桩在路基左侧对其进行预加固，同时于路基右侧填方 边缘设置抗滑桩。

（5） K18+100〜K18+300段，为一斜坡软弱地基上的高填方，设计采用地基处理（清 坡开台阶、

彻底换填、碎石桩一改善地基和岩土界面土体力学性质）+抗滑柱（形成侧向 约束桩、控制侧向变形）+抗滑桩（路肩位置1〜24#桩，分级支挡、减少下部抗滑桩推力）+ 钢管桩（改善岩土界面抗剪强度、防止填土圆弧冒顶）+ 土工格栅（控制不均匀沉降、路堤 加筋）+桩后15m范围内填挖方中石质材料（有效反应、给出渗流排水通道）的处理措施。

2工艺流程

施工工艺流程见错误!未找到引用源。。

(2) 施工准备

1) 利用已复核和加密的导线点、高程点，测量人员按施工设计图，进行碎石桩桩 位、原地面标高、

平台标高等有关测量放样工作，放样记录和布桩图报请监理工程师检 查验收。

2) 碎石桩施打范围内，按设计要求下挖1.5m表层软弱覆盖层，尔后开挖1.0m高， 5.0m宽大台

阶，在台阶上进行碎石桩施工；

3) 布置场内运输道路。 (3) 试桩 1) 试桩总体要求

大规模施工前必须先选取典型路段，通过试桩获得合理的施工工艺参数，单次试桩 数量不得少于20根。

2) 工艺参数

① 选定施工机具和确定成桩工艺、填碎石数量。

② 检测成桩后的桩体密度，如达不到规定击数时则应调整碎石级配。 ③ 测定最后50cm桩长的锤击数作为终孔的控制标准。

(4) 施工工艺

碎石桩施工工艺流程见。

图7碎石桩施工工艺流程图

（5）主要施工方法

1） 桩位放样

根据设计图纸要求的布桩原则进行布桩，每个桩位均作标记，编制桩号；

2） 桩机就位，合拢合瓣桩尖，将管桩向下垂直，桩尖对准桩位标记，校正桩管垂直 度应W1. 5%,

校正桩管长度及投料口位置，使之符合设计桩长，在桩位处铺设少量碎石；

3） 启动振动锤，将桩管沉入到设计深度，每下沉0.5m留振30秒； 4） 稍提升桩管使桩尖打开；

5） 停止振动，立即向管内灌入碎石至满管；

6） 振动拔管，拔管前先振动1分钟以后边振动边拔管，每提升0.5〜Im导管应反 插30cm,留振10

〜20秒，如此反复直至全管拔出，拔管速度为1.2〜1.5m/min（平均速 度）；

7） 根据单桩设计碎石用量确定第一次投料的数量及补料数量满足成桩长度要求， 进行数次反插直

至桩管内碎石全部用完；

8） 提升桩管并进行第二次投料直至满足设计投料量； 9） 继续边拔管边振动，直至拔出地面；

101）提升桩管高于地面，停止振动进行孔口投料直至地表；

11） 启动反插，并及时进行孔口补料至该桩设计碎石桩用量全部投完为止; 12） 孔口加压至前机架抬起，完成一根桩施工； 13） 移动桩架至另一孔位，重复以上操作；

（6） 材料要求

碎石桩的桩体碎石需采用2〜8cm碎石，含泥量应小于5%,饱和抗压强度需大于 30MPa；碎石垫层材料的饱和抗压强度需大于25MPa,应采用灰岩片碎石。

（7） 施工注意事项

1） 施工前后应加强段落的沉降观测；

2） 施工时应严格按照设计要求的桩长、桩径、桩间距、碎石灌入量进行施工，确保 挤密均匀和桩

身的连续性；

3） 采用逐步拔管法将钢管拔出，拔管速率控制在1.2〜1.5m/min；

4） 应保证起重设备平稳，导向架与地面垂直，且垂直高度偏差不应大于1.5%,成孔 中心与设计桩位

偏差不大于50mm,桩径偏差控制在20mm以内，桩长偏差不大于100mm, 桩的垂直度不大于1.5%；

5） 碎石桩地面范|韦必须按设计要求下挖1.5m表层软弱覆盖层，尔后开挖1.0m 高，5. Oin宽大台

阶，在台阶上进行碎石桩施工。

（7）碎石桩常见问题及处理方法

根据工艺要求及施工经验，施工中应切实注意振密挤实效果，防止发生“断桩”、 “瓶颈桩”等质量事故。施工中常见问题及预防、处理方法如下表:

常见 产生原因 问题 常见于地面以下1〜3m的 不断桩 同软硬层交界处，裂痕 呈水平或略倾斜 常发生在饱和的淤泥或淤 瓶颈桩 泥质软土地基中 ② 严格控制在软弱土层中的拔管速度在0. 5m/min以内。 ① 在穿越软弱土层时，减少拔管高度和反插深度。 预防措施与处理办法 ① 严格控制软硬层交界处的拔管速度在0. 5m/min以内。 ② 控制拔管高度，确保桩管内有足够的石料。 9路堤填筑施工

（一）施工工艺

路堤填筑施工工艺流程见。

图9路堤填筑施工工艺流程图

（二）测量放样

在监理工程师核准测量成果后，应按图纸要求现场设置路基用地界桩和坡脚、路堑 顶、截水沟、边坡、护坡等的具体位置桩，标明其轮廓，报请监理工程师检查批准。

1） 采用坐标法按设计横断面进行路基横断面放样，直线段路基每间隔20m设置- 个测量断面，曲

线段每隔10m设置一个测量断面。

2） 按照放样宽度及运输车辆进行容积划好方格网。 3）

施工前对施工段进行中线、边线、高程控制桩的测量放样。宽度按每侧超宽50cm 确定，松

铺高程按试验段确定松铺厚度确定。

4) 严格实行“方格网划线，挂线施工”的原则，运输车按要求卸料。现场按测量人 员事先埋好的

桩位准确铺出设计要求的横、纵坡，以形成路拱。

5) 在结构物附近、高填方路段、工程量集中及地形复杂路段，宜增设水准点。临时 水准点应符合

相应等级的精度要求，并与相邻水准点闭合。

(三) 试验段填筑

场地清理完毕，根据不同填料分别选择一段路基进行试验段施工。 通过试验路段应获得以下资料：

(1)

填料试验、检测报告等。

压实工艺主要参数：机械组合方式；压实机械型号、分层松铺厚度、碾压遍数、 碾压速度；

(2)

最佳含水量及碾压时含水量允许偏差等。

(3) (4) (5) (6) (7)

填筑过程质量控制方法、指标。 质量评价指标、标准。 优化后的施工组织方案及工艺。 原始记录、过程记录。 对施工设计图的修改建议等。

试验结果报监理工程师批准后，即可作为本合同路基填筑施工控制的依据，以指导 全线路基填筑施工。试验结束后，试验段若达到规范规定的质量检验标准，可作为路基 的部分，否则挖除后重新进行试验。

(四) 装运合格填料

路基填土不得使用腐殖土，生活垃圾土、淤泥，不得含杂草、树根等杂物，不同性 质的土应分类、分层填筑，不得混填，粒径超过10cm的土块应打碎。应选用级配较好 的粗粒土为填料，且应优先选用砾类土、砂类土，且在最佳含水量时压实。路基填方若 为土石混和料，且石料强度大于20MPa时，石块的最大粒不得超过压实层厚2/3,路基 填料最小强度和填粒最大粒径应符合表的要求。

表3路基填料最小强度和填粒最大粒径 填料最小强度 项目分类 路面底面以下深度(cm) 填料最大粒径(cm) (CBR) (%) 上路堤 80 〜150 4 15 下路堤 150以下 0〜30 3 8 5 15 10 10 零填及路堑路床 （五）分层填筑

30 〜80 （1）路堤填筑工程量

表4路堤填筑工程量 序号 H-I 填筑土石方 挖除非适宜性土 换填片石 耕地填前夯（压）实 单位 数量 备注 1 2 3 4

m3 n? m3 m2 16660 30639 30639 6222 片石饱和抗压强度需大于25MPa 清表 （2）路堤边坡设计坡比

表5路堤边坡设计坡比 序号 填方边坡分级 第一级 第二级 第三级 边坡坡度 备注 防护形式采用拱形骨架 防护形式采用拱形骨架 防护形式采用棱形窗式护面墙 1 2 1:1.75 1:1.75 1:1.5 3 （3） 土石方调配

调配原则：就近利用，在各工区内分配调用，不作跨区调运，以减少运量；挖方 中满足路基设计要求的土石料用于路基填方路段。

本项目土石方调配应优先考虑本桩利用，以尽量减少弃方为原则进行。根据现有 设计图，开挖土石方可用于本道路路基的填方。

表6土石方调配方案 项目 挖方（n?） 填方（nf ） 结余（n?） 调往地方 本桩利用，剩余运弃土场 WYKTJA2 2502859 1316741 1186118 备注：本工程量根据现阶段图纸中的路基土石方量表统计。

（4）铺设土工格栅

DK18+080〜K18+300碎石桩施工区域铺设1层土工格栅与碎石垫层形成加筋垫层;

K18+100〜K18+29二级填方范围内，中线以外铺设3层土工格栅，土工格栅之间的间距 60cm；三级填方范围内，中线以外铺设3层土工格栅，土工格栅之间的间距60cm。

2） 土工格栅技木要求

格栅材料为双向钢塑土工格栅，整体成型注塑工艺，非焊接结点，双向抗拉强度N 80KN/m,双向极限抗拉强度下的伸长率W3%,连接点极限分离力N500N,格栅宽幅N6m, 格栅间互相搭接宽度不小于20cm。

3） 反卷格栅

①在第一层填料达到预定厚度并经碾压到设计压实度后，将格栅反卷回包2m绑扎 于上第二层格栅上，并人工修整锚固，在反卷端外侧培土 1.0m,以保护格栅，防止人为 破坏。

②在完成一层格栅的施工后，剩余各层格栅可按上述同样的工序、步骤进行施工。格 栅铺设完工后，即可开始上部路堤的施工。

图10反卷格栅示意图（单位：cm）

4）注意事项

土工格栅铺设后应及时进行填方作业，填料应采用倒卸法，禁止运料车及其他施工 机械在土工格栅上直接碾压，只容许沿路堤轴线方向在土面上行驶。

（5）分层摊铺、整形

1）路堤填筑按照“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工，每个区段的长 度应根据使用机

械的能力、数量确定，一般宜在200m以上或者以构造物为界。各区段 或流程内严禁儿种作业交叉进行。

三阶段

整体验收阶段'

四区段

八流程

路案修一 图11路基填筑施工工艺流程图

2） 路堤必须根据

设计断面，分层填筑、分层压实。在摊铺填料时，应采用网格分配 法，确定每格内的拟倒填料数量，控制摊铺厚度。填筑按路基横断面全宽分层水平层次， 纵向分层压实，不同性质填料分别在不同段落或层次填筑。分层最大松铺厚度应根据路 基试验段试验确定，分层的最大松铺厚度，土方路堤不大于30crn, 土石路堤不大于40cm, 最小压实厚度原则上不小于10cm,不同种类的土必须分段分层填筑，不应混杂且用不同 土填筑的层数宜少。

3） 当原地面高低不平时，应先从最低处开始分层填筑，由两边向中间填筑。路堤宽 度每侧应宽于

填层设计宽度50cm,宽度不得小于设计宽度，以保证修整路基边坡后的 路基边缘有足够的压实度，碾压完成后刷至设计坡度。

4） 填料摊铺完成后，及时检测填料的含水量，含水量超标不得进行碾压，首先进行 翻拌或晾晒。 5） 摊铺完成后由推土机粗平，再由平地机精平，填层面目视平顺，并应做成向两侧 不小于2%的横

向排水坡。

（六）分层碾压

（1）采用重型振动压路机分层碾压，路基压实顺序应按“直线段先两侧、后中间； 曲线段先内侧、

后外侧的顺序进行碾压，碾压时含水量控制在最佳含水量±2%范围内, 遵循“先两边后中间，先轻后重，由慢到快”的原则，每遍重叠轮宽的1/30填土应做 随铺、随平、随碾压，雨前和收工前须将已铺好的填料碾压完。管径顶面填土厚度必须 大于100cm,方能上轻型碾压设备进行辗压。

（2） 压实机械对土进行碾压时，一般以慢速效果最好，速度应控制在2〜4km/h, 具体碾压速度可

结合试验段总结综合确定。

（3） 压路机碾压过程始终保持纵向进退方式进行压实，不应在末端掉头，避免搓挤 填料。 （4）在整个全宽填料上压实，应纵向分行进行，直线段由两边向中间，曲线段由曲 线内侧向外侧，

行与行之间重叠1 /4〜1/3轮迹。

（5） 两个相邻段交接处不在同一时间填筑，则先填段按1:1坡度分层留台阶；如 两段同时施工，

则分层相互交叠衔接，其搭接长度不得小于2m。沿线路纵向行与行之间 压实重叠不应小于40cm,上下两层填筑接头应错开不小于3. Onu

（6） 纵向分段压实完成后进行第二段碾压，纵向接头处的碾压范围应重叠1〜2m, 确保接头处平顺

过渡。

（7） 路基填土高度小于80cm时，基底的压实度不宜小于路床的压实度标准，基底 松散土层厚度

大于30cm时，应翻挖后再回填分层压实。

（8） 采用振动压路机碾压时，应遵循先轻后重，先稳后振，先低后高，先慢后快以 及轮迹重叠等

原则，至少碾压3遍直到达到规定的压实度为准。

（七）压实度检测

（1） 压实度要求参见章节。如不符合要求，应翻松后再压实，使压实度达 到规定的要求。 （2） 路基表面平整，边线直顺，曲线圆滑，控制好“五度（压实度、平整度、填方 高程验收厚度、

宽度、横坡度）。

10钢管桩施工

（1） 钢管桩概述

采用注浆钢花管对下部基覆界面的抗剪强度进行加强，与钢筋形成侧向约束桩（单 根设计推力

150KN/m）,设计采用钢花管注浆，以控制注浆后的浆液的扩散范围，钢花管 深入到稳定地层5〜6m,形成

钢管桩。

钢管桩设置于平台处，一级平台钢管桩设计长度30m,二级平台钢管桩设计长度35m, 间距按

3mX1.5m布置。

（2） 材料要求

1）钢花管采用A 180mm,钢管壁厚为5mm,钢管重量21. 579kg/m,单根长度9m,采 用35号钢或以上

材料，以冷拔或冷轧的方法制造成型，钢花管外壁电镀锌防腐，电镀 厚度不小于70微米。

钢花管直接购买成品，材料进场验收合格后才能使用。检测标准参照《结构用无缝 钢管》GB/T 8162-

2018o

2） 钢筋采用HRB400C32。

3） 钢花管灌浆采用水泥砂浆，浆液结石体28天龄期的抗压强度应不小于M35,同 时浆液应具有较

好的流动性和稳定性，以使浆液能够注入钢管和孔壁之间，达到固结和 防腐的目的。

（3）施工工艺

钢管桩施工工艺流程见。

图12钢管桩施工工艺流程图

1） 点位布置

按照设计要求纵向3m、横向1.5m布置，每个桩位均作标记。

2） 钻孔、清孔

① 钻进

根据《巫溪至开州高速公路两阶段施工图设计》第三册第二分册钢花管设计说明第 六条可知，钢花管成孔采用地质钻，干钻成孔，为保证成孔质量，采用跟管全孔护壁, 跟管直径203mm,壁厚为6mm。由高填深挖路基工程数量表可知钻孔长度共14850m。

钢花管及钢筋下方安装后，进行套管拔出，拔出长度根据现场情况而定。

钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情 况做好现场钻孔施工记录。

② 孔深、孔位、孔径、倾斜度检测

钻进完成后、对钻孔孔深、孔径、倾斜度进行检测。为确保钢管桩孔直径，要求实

K17+780〜K18+080 段挖方和填方施工

图1滑坡段施工工艺流程图

3滑坡段裂缝处治

对坡面已形成的裂缝采用C20细石混凝土进行封闭。

表1滑坡段裂缝统计数量表 裂缝 序号 桩号 长度 宽度 封闭裂缝 混凝土断面尺寸 备注 (m) 1 2 3 4 K17+922 K17+928 K17+956 K17+972 5.2 1.65 7.2 0.8 (m) 0. 043 0. 031 0. 065 0. 023 (m) 6.2X0. 35*0. 1 2.5X0. 35*0. 1 8.2X0. 4*0. 1 2X0. 35*0. 1 际使用钻头直径不得小于设计孔径。施工中应控制钻孔直径不得低于设计值的101%。实 际钻孔深度不得

浅于设计深度的101%,且不小于孔深的0.5m。钻孔孔位偏差不得超过 50mm,孔位倾斜度不得超过±2%。

③ 钢管桩孔清理

钻进达到设计孔深后，不得立即停钻，要求稳钻1〜2分钟，防止孔底尖灭、达不 到设计孔深。钻孔孔壁不得有沉渣及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高 压风（压力0.2〜0.4MPa）将孔低岩粉及水体全部清除出孔外，确保孔底沉渣厚度小 于钢管桩管脚钢筋或支架钢筋的长度。

④ 钢管桩孔检验

钢管桩钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序施工。

（6）钢花管制作及安装

1） 钢花管制作

钢花管管身用电钻钻3排出浆孔，出浆孔直径15〜20mm,沿长度方向3个/吊（同排 出浆孔的间距为

1田，不同排则接120°螺旋布置），在钢管连接处不设出浆孔。

2） 钢花管接长

接长钢管采用直缝钢管，每端搭接长度均为40cm,总长度80cm,并与桩身钢管焊接， 其采用融透焊接，两头采用钻孔后120。点焊，焊接必须可靠，且满足相关质量技 术要求。

钢管接长部位（含焊接点以外的10cm范围）在完成焊接后于现场对其外表面涂刷 富锌漆，对部分在焊接、安装过程中磕碰而形成的防腐层破损点，也应以富锌漆进行涂 刷处理。

B-B断面

C-C断面

A点大样图

图13钢管接长示意图（单位：cm）

3）钢花管定位钢筋焊接

钢花管一个断面设置3根定位钢筋，采用圆钢A8inm,钢筋长度22.2cm。沿长度方

4）钢花管管低支撑钢筋焊接

采用HPB300A18mm作为支撑钢筋，钢筋单根长度15cm,单根桩共设置4根钢筋，钢 筋与钢花管满焊2. 5cmo

5）钢花管安装

钢花管现场制作好后，采用中联50t汽车吊进行整体吊放；吊放钢花管入孔时应采 用人工把稳对准孔位轻放入孔，应徐徐下放，如遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。 严禁高起猛落、碰撞和强行下放。

（7）钢筋制作及安装

采用3根螺纹钢C32钢筋，用绑扎加点焊形式组合成一束。钢筋连接采用直螺纹接 头连接，钢筋按照同一断面上接头错开1/2,上、下接头断面最小间距不小于35d。

钢筋吊放同钢花管吊放工艺。

3融32钢筋 点焊加绑扎成

图16钢花管与钢筋位置示意图

（8） 注浆施工 1） 配置浆液

配合比（重量比）为水泥：砂：水=1.0： 0.7： 1.0,砂采用细砂或特细砂。在浆液 进入注浆泵之前必须用滤网过滤一道。

2） 采用内径不小于18mm的PE管作为导管从钢管内部送入钻孔底部。开动注浆泵 BW-150将搅拌

并过滤好的浆液注入钻孔底部，自孔底向上灌浆，随着灌浆的进行，在保 证导管口不离开己注浆体顶面的情况下，逐步向上拔管保持灌浆机灌浆压力达到0. 1〜 0. 2MPa,如此循环往复，直至孔口。在未遇到严重漏浆等特殊情况需停机检查或修改注 浆方案等情况下，钢管桩灌浆应连续进行，以保证孔内的水和空气全部排除孔外。

（9） 钢管桩检测

对钢管桩长度以及砂浆浇筑质量进行检测，检测方法可采用低应变检测仪，对长度 不足，连接不可靠或断桩者，必须返工重做。有条件时全部检测，当桩数多时，检测数 量不应小于总桩数的5%«

裂缝 序号 桩号 封闭裂缝 长度 (m) 宽度 (m) 0. 042 0. 059 0. 024 0. 052 0. 071 0. 036 0. 03 0. 025 0. 048 0.019 0.017 混凝土断面尺寸 备注 (m) 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 K17+990 K18+010 K18+035 K18+101 K18+103 K18+136 K18+178 K18+188 K18+196 K18+210 K18+215 3. 45 6. 1 2.5 6.5 9. 46 5. 42 3.6 2. 1 3.2 1.6 0.9 4.5X0. 35*0. 1 7X0. 5*0. 1 3.5X0. 35*0. 1 7.5X0. 35*0. 1 11X0.4*0. 1 6.5X0. 35*0. 1 4.5X0. 35*0. 1 3.5X0. 35*0. 1 4.5X0. 35*0. 1 2.5X0. 35*0. 1 15 2X0. 35*0. 1 (一) 模板

棋板采用木模板按设计尺寸进行拼装。模板接装要平整、严实、净空尺寸准确。用 钢管支撑固定模板，并用短钢筋固定在坡面上。模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆、 胀模。

(二) 混凝土

(1)混凝土质量要求

混凝土配制及性能指标按照施工图纸、规范及技术标准、施工工艺等综合因素设计。 配合比根据实际施工时所采用的砂石料、水泥、粉煤灰及外加剂的性能进行交叉配合比 试验，确定最佳的混凝土施工配合比。

混凝土性能要求如下：

① 混凝土配制时的掺和料均必须有出厂检验合格证书和厂家自检资料，并得到监理 工程师的认可。 ② 混凝土配料必须准确，将混凝土配料偏差严格控制在规范允许范围之内。配料的 准确与否，直接影响到混凝土的坍落度和和易性。混凝土生产自始至终必须有试验人员 在场把关。

③ 拌和时间不少于2min,保证混凝土搅拌均匀，和易性。

（2） 混凝土生产供应

混凝土采用自建搅拌站供应，试验检测人员根据材料及混凝土施工稳定情况及时进 行混凝土拌和物性能检测，通过坍落度试验检查混凝土的和易性，发现异常后及时排除。

（3） 混凝土浇筑

混凝土优先采用溜槽进行浇筑，但现场条件无法采用溜槽时，采用汽车吊吊料 斗的方式进行浇筑。

4滑坡段排水系统施工

（一）环形截水沟

对于滑坡顶面的地表水，应采取截水沟等措施处理，不让地表水流入滑动面内。

必须在滑动面以外修筑1〜2条环形截水沟。环形截水沟设置处，应在滑坡可能发生的 边界以外不少于

5m的地方。若山坡汇水面积大，地表径流流量利流速均相应较大时， 则应根据情况设计截水沟数量，截

水沟间距以50〜60m为宜。

截水沟断面尺寸为50X70cm,采用M7. 5浆砌片石进行砌筑，施工方法为边坐浆边 砌石。

42

o

30 . 50

M7.5浆物片

石

图2截水沟设计参数（单位：cm）

（1）施工步骤

截水沟设施浆砌片石施工步骤见。

示意图 说明

步骤一：测量放样

1、采用全站仪，对截水沟进行总体定 位，

根据设计尺寸确定截水沟开挖深 度及开挖边线，并洒出白灰线标识。

步骤二：边沟开挖及基底处理

1、 人工配合小型挖掘机开挖边沟； 2、 用打夯机或者其他小型夯实机具对

基底进行夯实。

步骤三：浆砌片石

1、 将基底垫层用水湿润，按照设计厚

度坐浆；

2、 安放片石，再坐浆，再安放片石，

通过控制高程线控制砌筑高程，并用 瓦刀轻轻敲击，直至合格。

图3截水沟设施浆砌片石施工步骤图

(2)施工要点

施工技术质量要点见表。

表2施工技术、质量要点 项目 要点 1、 施工放样通常以两个结构物之间的长度为一个单元，以确保截水沟结 构物的边沟开挖 进出水口顺利连接。 2、 基础处理时派专人负责，各项指标检测合格后再进行下一道工序施工。 1、 片石规格、强度和砂浆应符合设计要求，沟身应不漏水。 2、 截水沟砌筑时，采用的石料在施工时应浇水湿润，表面如有泥土、水锈 应清洗干净。 3、 砌体施工采用先铺底，再后砌两边墙体的砌筑工艺，严禁先砌两边墙 体，再浆砌片石 铺底的施工顺序。有坡度的沟底应按台阶方式砌筑。 4、 砌体应分层砌筑，各砌层应先砌外圈定位行列，然后砌筑里层，外圈砌 块与里层砌块交连成一体。砌体里层应砌筑整齐，里外应一致，各砌层的 砌块应安放稳固，砌块间应砂浆饱满、黏结牢固。 5、 施工阶段永久性排水应与临时排水相结合，防止雨水冲刷。 1、 砌缝内砂浆均匀饱满，勾缝密实。 勾缝养生 2、 砌筑完成后，应洒水养护，要求砂浆砌缝无裂纹、无裂缝，确保砌体整 体牢固。

(二)树枝状排水沟 树枝状排水沟的主要作用是排除滑体坡面上的径流。在设置树枝状排水沟时，应结 合地形条件，充分

利用坡面上的自然沟系，汇集并旁引坡面径流排出滑体外，若以自然 沟渠作为排除地表水的渠道时，必

须对其进行必要的整修、加固和铺砌，使水流通畅, 不渗漏。

（三） 平整夯实滑坡体表面的土层，防止地表水渗入滑体坡面造成高低不平，不利 于地表面的排除，易于积水，应将坡面作适当平整。当坡面土质疏松，地表水易下渗, 故需将其夯实。坡面上有裂缝时，应将裂缝两侧的土挖开，宽度不小于0.5m,深度宜为 1〜2m,然后用黏质土分层填筑夯实；当坡面上有封闭的洼地或泉水露头时，应设水沟将 其排出滑坡坡面，疏干积水。

（四） 排除地下水

排除地下水的方法较多，有支撑渗沟、边坡渗沟、暗沟、平孔等；本方案排除地下 水采用支撑渗沟方法。

5抗滑桩施工

左侧设置49根抗滑桩进行支挡；右侧路肩处设置24根抗滑桩进行分级支挡，并减 少下部抗滑桩推力；右侧坡脚设置51根抗滑桩形成侧向约束桩、控制侧向变形。

抗滑桩截面尺寸有 2XI. 6m、2X1.8iii、2. 4XI. 8m. 3X2m、3. 4X2. 2m。

以上抗滑桩均采用隔桩跳挖的开挖方式，严禁连桩施工。具体施工方法详见抗滑桩 专项施工方案。

6桩前实体护面墙施工

桩前边坡采用C20混凝土实体护面墙，设置里程K17+772〜K18+042, 10m高以内护 面墙厚度为

0.6m, 10〜15m高护面墙厚度为0. 8m，防护坡比为1： 0. 75,防护最大高度 13. Imo

图4实体护面墙设计图（单位：cm）

7清坡及换填

（1） 清坡：线路中线处下挖1.5m,其右侧按1： 5清坡后，在开挖Im高、5m宽台 阶；其左侧清坡至

基岩，在开挖Im高、2m宽台阶，清坡应分段进行，特别是位于滑 坡范围内，应待抗滑桩施工完成，待填筑土体前，最后清坡，清坡后及时回填。

（2）换填：线路左侧采用片石彻底换填至基岩，片石饱和抗压强度需大于25MPa, 应采用灰岩片碎石。

（3）清坡及换填示意图见。

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图5清坡及换填示意图（单位：m）

8碎石桩施工

（1）碎石桩概述

碎石桩采用振动沉管法施工，施工顺序采用跳打方式，邻近结构物施工时，应沿 背离结构物的方向施工。碎石桩设计桩径0.5m,间距1.8m,正三角形布置，碎石桩的 长度应穿过残坡积层到达底部的基岩。碎石桩和彻底换填区必须互相衔接，应先施工 彻底换填片石，再施工碎石桩。

图6碎石桩纵向布置图（单位：m）

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