桥梁工程施工方案

目 录

一、 工程概况-----------------------------------------------------1 二、 编制依据-----------------------------------------------------1 三、 施工步骤-----------------------------------------------------1 四、施工方法及注意事项---------------------------------------------2 1、基础工程-----------------------------------------------------2 2、系梁---------------------------------------------------------6 3、墩柱---------------------------------------------------------7 4、盖梁、耳背墙施工---------------------------------------------8 5、垫石、支座施工-----------------------------------------------12 6、梁板施工-----------------------------------------------------13 7、桥面体系-----------------------------------------------------13 8、桥台锥体及台背回填施工------------------------------------------------17

9、搭板施工------------------------------------------------------------- -----------------------------16 10、伸缩缝施工-------------------------------------------------------------------------------------17 11、施工注意事项----------------------------------------------------------------------------------18 五、质量控制------------------------------------------------------20

1、质量目标----------------------------------------------------20 2、工程质量保证措施--------------------------------------------20 六、施工安全措施--------------------------------------------------21 1、制定安全生产责任制、安全管理规章制度、安全操作规程----------21 2、安全措施----------------------------------------------------21 七、文明施工------------------------------------------------------22 八、防尘、排污措施------------------------------------------------22

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河南省新蔡县水系联通项目一期工程—黍河段

3#桥专项施工方案

一、工程概况

3#桥位于规划月亮湾大道与黍河段KS3+115.27交汇处，桥梁宽度为36m，桥长65.26m。桥上部构造为预应力混凝土空心板，混凝土强度为C50,铰缝采用C50微膨胀细石混凝土，整体化现浇桥面采用C50混凝土。桥下部结构 桥墩、台及盖梁等，采用C30混凝土，钻孔灌注桩采用C30水下混凝土。 二、编制依据

1、《公路桥涵施工技术规范》 （JTGT F50—2011）

2、《公路工程技术标准》 JTG B01—2003 3、《公路工程质量检测评定标准》 JTJ 071—99

4、下发的工程图纸

5、根据施工现场实际情况及我单位类似工程经验 三、施工步骤 1、桩基础

施工顺序：平整场地→测量放线→埋设护筒→钻机就位→钻孔→清孔→钢筋骨架就位→设导管→混凝土浇注→检测 2、墩台身及系梁施工

施工顺序：施工准备→测量放线→支架、模板安装→钢筋制作、绑扎→混凝土浇注。3、盖梁、耳背墙施工

施工顺序：施工准备→测量放线→支架、模板安装→钢筋制作、绑扎→混凝土浇注→耳背墙施工。 4、垫石、支座施工

施工顺序：施工准备→测量放线→钢筋制作、绑扎绑→螺栓预埋→模板安装→混凝土浇注。 5、梁板施工

施工顺序：施工准备→箱梁运输→梁吊装就位 6、桥面系施工

施工顺序：浇筑梁板铰接缝混凝土→绑桥面铺装钢筋→桥面C50混凝土浇筑→桥面排

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水→沥青路面施工→护栏安装。 7、桥台锥体及台背回填施工

施工顺序：放锥体曲线→桥台锥体→台背填土分层夯填→锥体护坡砌筑→桥台锥体附属。 8、搭板施工

施工顺序：基地平整→测量放线→钢筋制作、绑扎→模板安装→混凝土浇筑。 9、伸缩缝施工

施工顺序：划线、切割→清理→伸缩缝就位→焊接→混凝土浇筑。

四、施工方法及注意事项

（一）、基础工程

1、桩基础施工方法及施工工艺

本桥桥墩、台基础为桩基础，桩长29或27m，孔径1.4m,共32根桩。桥墩或台桩施工，每排不应依次钻孔，应间隔一个桩位施工。

钻孔桩采用两台车载式反循环钻机成孔，泥浆护壁。钢筋笼在现场加工，汽车吊车配合吊装，钢筋笼整体放入。采用商品混凝土，导管自流灌筑。施工前首先对场地进行清理、平整、压实，达到施工的要求。 1.1施工顺序

工序简要：平整场地→测量放线→埋设护筒→钻机就位→钻孔→清孔→钢筋骨架就位→设导管→混凝土浇注→检测。 1.2测量放线

由测量工程师按照设计图纸对桩位进行认真放样确保桩位准确无误，并定出护桩及基面标高，经监理复测无误后方可进行桩施工。 1.3埋设护筒

采用钢板制作护筒以固定桩位、保护孔口，护筒用2～4mm的钢板制作，其内径大于钻头直径400mm。护筒的埋设深度不小于1.5m，并埋入较坚实的地层不小于1.5m；筒顶高出施工水位或地下水位1.5～2.0m，护筒的顶端高度在旱地时高出地面0.3m以上；护筒人工埋设。护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒埋置要位置准确、竖直牢固。同时，根据当地的地质情况，准备好数量充足和性能合格的粘土以做泥浆护壁。

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1.4安装钻机

钻机中心对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头自动转向的装置，保证钻进中钻具的平稳及成孔质量。 1.5泥浆制备

选用粘土泥浆，粘土含胶体率不低于95%，含砂率不大于4%。制浆前，先将粘土打碎，在水中浸透并搅拌均匀，使其易于成浆，缩短搅拌时间。在桩位附近合适位置设置一个四根桩泥浆容量的泥浆池，用于泥浆循环，泥浆池一般分循环池、沉淀池、废浆池三种，从钻孔中排出的泥浆首先经过沉淀池沉淀，再通过循环池进入钻孔，沉淀池中的超标废泥浆通过泥浆泵排至废浆池后集中排放。泥浆池的总容量宜按一台成孔设备计算不宜小于桩体积的3倍。 混凝土灌注过程中，孔内泥浆应直接排入废浆池，防止沉淀池和循环池中的泥浆被污染破坏。 1.6钻孔

（1）开钻前，配制好比重为1.3-1.4的泥浆进入泥浆池及孔内。调平好钻孔工作平台，保证钻孔平台水平并确保牢固，在钻孔过程中不发生倾斜位移。调整好钻机，保证钻杆竖直，使钻架吊点、钻机的转盘中心和桩位中心三点在一垂直线上。在钻孔过程中，随时检查平台的水平度，发现倾斜，及时调整，确保成孔垂直度。在粘土钻孔过程中，及时检查泥浆比重，控制在1.3～1.4之间。发现不符，及时调整。

（2）钻孔作业分班连续进行，不中断。升降钻具时，保证操作平稳，钻头提升时，防止发生碰撞护筒、孔壁及钩挂护筒底现象发生。加接钻杆时，应先停止钻进，将钻头提离孔底80mm～100mm，维持泥浆循环1 min～3min，待钻渣携出排净后停泵加接钻杆。钻杆连接应拧紧上牢，防止螺栓、螺母、拧卸工具等掉入孔内。

（3）钻孔中采用轻压慢钻，使孔底不全部承受钻具重力，以避免或减少倾孔、弯孔和扩孔现象。

（4）开孔及整个钻进过程中注意地质情况变化，按不同的地质情况控制钻进速度，并随时检查是否有偏孔和地质异常情况，若发现异常，及时报告监理，采取措施处理，并详细记录偏差、岩层类别、泥浆稠度及处理办法、处理结果等情况。在粉砂土控制进尺速度，加大泥浆比重至1.3～1.4，粘度22～24秒。在粘土中控制中等转速，加大泵量稀释泥浆，防止泥浆比重过大，影响成孔质量。

（5）当钻孔达到设计深度，及时停机。对孔径、孔深、孔斜率进行检查，自测合格后，

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报监理复测，同意后，开始清孔。 1.7成孔质量检查

孔深：成孔后以测绳检验，沉碴厚度不大于50mm。

垂直度：采用双向垂球或孔锥测定，钻孔垂直度偏差小于1%。

孔径：采用验孔器械测定，使其顺利下至孔底，深度与测绳相同为合格。 1.8清孔

清孔分两次进行，钻孔深度达到设计要求，对孔深、孔径、孔的垂直度等进行检查，符合要求后进行第一次清孔；钢筋骨架、导管安放完毕，混凝土灌注之前，应进行第二次清孔。

1) 第一次清孔根据设计要求，施工机械采用换浆、抽浆、掏渣等方法进行，第二次清孔根据孔径、孔深、设计要求采用正循环、泵吸反循环等方法进行。严禁采取加深钻孔深度的方法代替清孔。

2) 第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求，一般应满足下列要求；沉渣厚度≤200mm， 泥浆性能指标在浇注混凝土前，孔底500mm 以内的相对密度≤1.10，粘度17～20pa，含砂率≤2％。

3)在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。检验合格后立即浇筑C30水下混凝土。

1.9钢筋笼的制作与安装。

1）钢筋笼采用现场加工。钢筋的加工遵照《公路桥涵施工技术规范》及设计要求进行。

2）本工程桩钢筋笼分段制作，分段长度根据吊装条件和总长度计算确定，以确保钢筋笼在移动、起吊时不变形，相邻两段钢筋骨架的接头需按有关规范要求错开，接头长度区域段内钢筋接头面积不大于50%。钢筋笼制作完成后应按照图纸要求安装桩下检测管，检测管安装呈120°夹角布置均匀，绑扎或焊接牢固。

3）钢筋笼保护层采用限位钢筋。按竖向间距每2m设置，同一截面均匀分布，不得少于4处。钢筋笼顶端应设置吊环或采取多加钢筋骨的方式。

4）钢筋笼制作完成后，应在内部加强箍上设置三角撑，确保钢筋笼在存放、移动、吊装过程中不变形。

5） 钢筋笼入孔采用吊车吊装，起吊应按钢筋笼长度的编号入孔，起吊过程中应采取措施确保钢筋笼不变形。

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6）搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即与护筒固定，以防灌注混凝土时钢筋骨架上升。钢筋笼吊放入孔时应居中，防止碰撞孔壁，钢筋骨架吊放入孔后，采用支撑或挂吊方式固定，使其位置符合设计及规范要求。 1.10混凝土浇筑

1）安装导管

根据桩径、桩长合理选择导管，本工程灌注水下混凝土采用钢制导管回顶法施工，导管内径宜为200mm～350mm，壁厚不小于3mm；导管接口之间采用丝扣或法兰连接，连接时必须加垫密封圈或橡胶垫，并上紧丝扣或螺栓。导管使用前应在地面装置成形进行水密承压（试水压力一般为0.6 MPa～1.0 MPa），采用吊机提升，检查接长后垂直度最大偏离中心≤50㎜，确保导管口密封性。导管安放前应计算孔深和导管的总长度，第一节导管的长度一般为4m～6m， 标准节一般为2m～3m， 在上部可放置2～3 根0.5m～1.0 m 的短节，用于调节导管的总长度。导管安放时应保证导管在孔中的位置居中，防止碰撞钢筋骨架。采用法兰连接导管时应在导管连接处加焊防碰撞钢筋笼措施。

2）钢筋笼安装好后，立即浇筑混凝土，混凝土输送车运送混凝土，在运输和灌注过程中应无离析、沁水现象，灌注时应保持足够的流动性。配合比应通过试验确定，导管浇筑坍落度宜为180mm～220mm，混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度，如不符合要求应进行第二次拌合，二次拌合后仍不符合要求时不得使用。

3）灌注首批混凝土之前在导管口放入封水塞（直径小于导管内经20-25mm,采用C30混凝土预制）。在确认漏斗内混凝土储量满足导管首次埋置深度1.0m以上，即可剪断铁丝，借助混凝土自重排除导管内的水，使封水塞留在孔底，首批混凝土灌注后，混凝土应连续灌注，严禁中途停止，一根桩不宜超过4h。

4）在灌注过程中，应经常测探孔内混凝土面的位置，及时调整导管埋深，导管埋深宜控制在2m～6m。严禁导管提出混凝土面，指导拆管节数并要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差，填写水下混凝土灌注记录。

5） 在灌注过程中，应时刻注意观测孔内泥浆返出情况，倾听导管内混凝土下落声音， 如有异常必须采取相应处理措施。

6） 在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动，并及时转动，防止起拔导管困难。 7） 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm 左右时，应降低混凝土的灌注速度，当混凝土拌合物上升到骨架底口4m 以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m 以上，即可恢复正常灌注速度，也可采用孔口限位措施。

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8） 灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，水位下一般为0.5m～1.0m，干孔中为0.2m～0.4m，以保证桩头混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，桩头应无松散层。

9） 在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。开始灌注时，应先搅拌0.5 m3～1.0m3 同混凝土强度的水泥砂浆放在料斗的底部。

10）导管在拆卸时应加快拧卸速度，对拆卸导管集中堆放并用水冲洗干净。

(二)、系梁

1、凿桩头

在桩施工28天后应破除桩顶处的浮浆，采用人工切割机械破除的方法。对所有桩基进行检测合格后，方可进行系梁的施工。 2、钢筋加工

系梁钢筋按照设计要求，按照1:1的比例进行钢筋下料、加工，所有钢筋均在加工场制作成形，运输至施工现场分类进行堆放，按设计图纸进行绑扎。钢筋绑扎时根据模板边线预留保护层厚度安装钢筋骨架，保护层采用砂浆垫块，梅花形布置。所有钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部应预先弯折0.5倍的钢筋直径，以保证焊接后钢筋轴线一致。优先考虑双面焊接焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），双面焊缝困难时可采用单面焊接焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。钢筋接头应相互错开，保证同一截面内的接头数量不超过总数的50%，接头错开间距不小于35d（d为钢筋直径）。焊缝要求清除焊渣、焊缝饱满。

3、模板制作与安装

根据现场情况，系梁底模板采用原土层挖至系梁底设计标高下100mm处，平整夯实后浇筑C15混凝土垫层，在垫层上准确放出模板边线。

系梁侧模板采用厂家定制钢模板长度为2-4m，宽度为1.2m。定型钢模相互拼接组装，用φ20的拉杆加固。在钢模接口处垫以海绵或者黏贴透明胶布防止漏浆。在模板安装前，于模板内侧涂抹脱模剂，便于拆模。模板表面保持光洁、无变形、接缝严密。

系梁钢筋绑扎完成检查验收合格后便可开始系梁模板的安装工作。根据之前放出的模板边线安装模板，模板安装时应严格按厂家的图纸加工拼成组件，确保各部尺寸及螺栓位置满足要求。模板使用前进行一次试拼，严格检查接缝处密封性能。模板采用现场拼接成形，采用对拉螺丝紧密拼接，并加入外撑拉紧，防止模板移位。模板安装完成并初步就位后，以垂线吊中及刻度尺量测的方法检查模板位置，然后报测量部门终检。检查合格后报检，经监理工程师检查验收认可后，进行砼浇筑工序。

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4、混凝土浇筑及养护

混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运输，混凝土利用混凝土输送泵浇筑。混凝土振捣采用插入式振动器进行振捣，混凝土应分层进行，并正确控制好振捣时间，既充分使用混凝土振捣密实，使混凝土表面无蜂窝麻面和气泡，又不因振捣时间过久，使混凝土产生离析。为提高混凝土后期强度，拆模后立即用草帘或塑料薄膜覆盖并撒水养护，时间不少于14天。 (三)、墩柱

柱身高2.405m～2.722m。 1、模板安装

1）模板采用厂家定制组合双曲定型钢模板，长度为2-4m，直径为1.2m。模板安装之前应采用钢管搭设工作平台，作为安全防护使用。工作平台应避免与墩柱模板联接，并且模板外侧斜撑采用φ48*3.5mm钢管四面对称支撑。防止柱模出现偏位。模板的外侧脚手架和斜撑布置参见下图。

墩柱模板加固方法示意图

2） 模板表面应除锈，现场拼装好模板。模板拼装接缝处粘贴海绵条防止漏浆，模板拼装完成后，由专人检查每个螺丝的拧紧程度，力求所有连接螺栓拧紧程度一致。模板安装拼缝应紧密平整，没有错台。拼装检查合格后均匀涂刷脱模剂，要求没有空白、不流淌，内部圆滑。

3）当立柱钢筋架设完成后先进行自检，合格后报监理工程师验收，以提高接缝的拼装质量，立好后上口均布φ48*3.5mm钢管进行固定，钢管与模板的夹角控制在45°~60°；

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在立柱模板底口粘贴3cm(厚)×10cm(宽)高强度海绵条，粘贴时离模板底内口1cm。模板固定完毕后用砂浆封闭底口外沿接缝，防止根部漏浆。

4）为确保模板安装位置的准确性和保护层的厚度及均匀性，在安装模板之前应在墩身钢筋的底部以上30cm处的四周焊置φ16钢筋定位撑，在钢筋笼四周绑扎图纸设计的净保护层尺寸的标准混凝土垫块。混凝土垫块为C50标准垫块，垫块的横向、竖向间距均不大于1m，成梅花状布置，模板安装后检查保护层厚度，将保护层误差控制在±3mm之内，以保证浇筑完毕厚保护层达到±5mm规范要求之内。

5）模板安装完毕后，应对其平面位置，立柱间距、竖直度纵横向稳定性及钢筋保护层厚度，进行检查，签认后方可浇筑混凝土。

2、钢筋加工、绑扎

（1）、钢筋下料根据图纸严格控制下料尺寸，钢筋接长采用电弧焊双面焊接连接，焊缝长度不小于5d。仅在双面焊无法施焊时，方可采用单面焊，焊缝长度不应小于10d。 （2）、按图纸设计尺寸、间距连接主筋，安放加劲筋，每两米一道等距布置，加劲筋内用2根支撑钢筋成十字形支撑，防止变形；用电弧焊将主筋与加劲筋固定，采用双面焊；在主筋上先按设计间距进行标示，然后按标示位置缠绕箍筋，并用扎丝把箍筋与主筋固定，采用梅花状、八字型绑扎。

（3）、在连接主筋之前，对桩基桩头钢筋进行除锈、调直，吊铅锤对桩基钢筋进行桩头部分的对中校正，控制在设计位置3mm之内。

（4）、根据设计图纸，竖向钢筋的安装位置与设计位置的偏差控制在设计位置3mm内，确保竖向钢筋的平面位置与保护层同时满足标准要求。 3混凝土浇筑及养护

混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运输，混凝土利用混凝土输送泵浇筑。混凝土振捣采用插入式振动器进行振捣，混凝土应分层进行，并正确控制好振捣时间，既充分使用混凝土振捣密实，使混凝土表面无蜂窝麻面和气泡，又不因振捣时间过久，使混凝土产生离析。为提高混凝土后期强度，拆模后立即用草帘或塑料薄膜覆盖并撒水养护，时间不少于14天。

（四）、盖梁、耳背墙施工

（1）、施工准备

将墩柱顶混凝土浮浆全部凿除,至裸露新鲜骨料无松动石子为止,并用清水冲刷干净,以保证墩柱与盖梁混凝土结合面良好。本桥盖梁分为桥台盖梁和桥墩盖梁，桥台盖梁采用

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无底模的施工方法，桥台盖梁根据实际情况可将现场土层挖至盖梁设计底高程下100mm处，平整后浇筑C15混凝土垫层。在垫层上放出模板边线。其余做法与桥墩盖梁相同。

（2）、根据本工程需要，盖梁模板采用整体钢模2套，底模、侧模、堵头模板均采用定型钢模，板厚6mm，背面为10cm的槽钢支撑，钢模要求尺寸准确，刚度强度满足要求，接缝平整、密实，保证砼在强烈振动下不漏浆，并且要求钢模表面抛光处理，以保证砼的光洁度。 由于墩柱较低，采用抱箍法施工。盖梁施工时用高度50厘米的钢抱箍，抱箍厚度为12 mm，墩柱砼满足强度要求后，在墩台柱顶部安设钢抱箍，并用高强螺栓栓死，与墩身接触部分用橡胶片衬垫，以免破坏墩柱表面砼，影响其外观。横桥向根据立柱间的距离和盖梁结构，在钢抱箍上采用四根40b槽钢，每两根通过肋骨背焊成一组，做主骨架支撑梁架立在钢抱箍上，放置在两立柱沿路线前进方向前后两侧，四根主骨架槽钢钢之间采用拉杆对拉固定。槽钢上每60厘米铺排22#工字钢以支撑上方12cm方木及模板。

（3）、安装模板

由测量人员放出盖梁中心线位置，安装底模。底模安装应在跨中预留5~8mm的上拱度,按抛物线布置,以消除由于承重钢管受荷载作用而引起下绕，梁底模标高安装施工误差不大于5mm,轴线偏位不大于10mm。侧模、堵头模板均采用定型钢模，安装之前涂上脱模剂，脱模剂采用专用脱模剂。安装模板时，采用上、下拉杆固定侧模板，拉杆间距75cm，为防止漏浆，模板连接处均贴双面胶，防止接缝露浆造成混凝土麻面。

盖梁支模示意图如下：

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防护栏图1 钢抱箍法施工盖梁示意图拉杆模板横杆防护栏模板底模纵梁钢抱箍墩身槽钢底模横梁方木底模支撑梁工字钢钢抱箍平面图钢抱箍正面图

（4）、盖梁钢筋制作、安装 1）、钢筋要求：

①、钢筋表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。 ②、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋应调直后方可使用。 ③、所有的钢筋必须有出厂证明及质量合格证，并经试验、检验合格后方可用于

本工程。

④、钢筋在加工场地按设计要求下料、制作，现场绑扎安装。

⑤、钢筋加工要符合规范要求，受力钢筋间距偏差控制在±10mm，箍筋间距偏差控制在±10mm，钢筋骨架长偏差控制在±10mm，宽、高或直径允许偏差控制在±5mm，保护层厚度偏差控制在±5mm。

⑥、盖梁主钢筋接头应相间布置，钢筋焊接要符合规范要求，主筋接长采用双面搭接焊焊接。双面焊缝长度不小于5d，单面焊接长度不小于10d（d为钢筋直径）。焊缝宽度>0.8d,焊缝厚度>0.3d（d为钢筋直径）。进入盖梁的钢筋若于盖梁钢筋发生碰撞，可适当调整伸入其内的墩身钢筋。盖梁钢筋绑扎完成后要按图纸要求设置铰缝钢筋。

2）、主要施工步骤： a、钢筋除锈

钢筋端部的水锈、油污、砂浆等附着物应彻底清除，以免影响其与混凝土的粘接效果。

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b、钢筋切断

①钢筋切割用冷加工，其平头切口端面倾斜度不应大于2度。

②钢筋切断时根据其直径及钢筋级别等因素，确定使用钢筋切断机进行操作，切断时要将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料，先下长料，后下短料，减少短头，减少损耗。

③钢筋断口有马蹄形或起弯现象时，必须重新切断，切断长度允许误差为±5mm。 c、钢筋的连接

钢筋连接工程开始施工前， 进行接头工艺检验，工艺检验应符合下列要求： ① 钢筋的接头试件按检验批进行试验。

②钢筋母材抗拉强度试件3根，抗弯试件3根，且取自接头试件的同一根钢筋； ③抽取与接头试件同批、同型号、同规格的3个连接件做加工工艺和几何尺寸检测； 钢筋就位：将焊接检验合格的钢筋搬运至待连接处。 （5）、混凝土浇筑

浇注前,报请现场监理检查模板各部位尺寸是否正确,接缝是否严密,支撑、拉杆是否牢固,钢筋绑扎、预埋件位置是否正确,以上各项满足设计及规范要求后方可施工。砼的拌和采用拌和站集中拌和，用砼罐车运输到浇筑位置，用吊车吊灰斗浇筑，放料时高度不易过高先放墩顶位置，然后均匀分层放置。振捣时，振动棒不要触及模板。砼浇筑逐层振捣密实根据盖梁高度选用合适长度的50型振动棒。振动时棒间距为30～35cm。振捣时避免碰撞钢筋、模板，振捣深度一般插入前层5～10cm振捣程度直至砼表面泛浆并不再冒气泡、水泡。振捣时不得碰撞钢筋，不得出现漏振，过振现象。每层砼必须在前一层砼初凝前浇筑和捣实。振捣以砼不再下沉，表面呈平坦泛浆为止。砼浇筑过程中严格控制砼的塌落度和和易性，做试件4组，其中一组随现场盖梁同条件养生，来控制模板拆模时间。

（7）、养生

混凝土初凝后,用土工布或塑料布覆盖,洒水养生。 （8）、拆模

混凝土强度达到2.5Mpa后,在不损坏混凝土角边情况下,即可拆侧模, 拆除后,用土工布或塑料布覆盖,洒水养生，混凝土强度达到80%以上时,方可拆除底模。

（9）、耳背墙施工 a、施工准备

在耳背墙施工前，先进行台背回填，分层回填至施工需要高程。

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b、钢筋制作与绑扎

钢筋施工严格按设计图纸形状、尺寸、数量进行现场加工配制。 耳背墙钢筋绑扎前，必须把耳背墙与肋板接触面浮浆和松动石子凿除，露出砼中粗骨料，用水冲洗干净。耳背墙主筋表面的铁锈、水泥浆、油污污垢应用铁刷或毛布擦除干净。钢筋绑扎严格按图纸形状、尺寸、数量、型号进行绑扎，严格控制好耳背墙钢筋保护层预防露筋，控制好钢筋骨架外形几何尺寸、骨架垂直度。为防止钢筋骨架变形，耳背墙箍筋除按图纸要求绑扎外，间隔1.5m左右用电弧焊点焊搭接主筋，从而确保骨架整体性及刚度。

严格按照设计图纸和施工规范要求，绑扎垫石、挡块、耳墙、背墙的预留钢筋，并在混凝土浇筑前，对这些预留的钢筋位置进行复测，以保证预留钢筋位置的正确。钢筋搭接长度按照单面焊10d(d为钢筋直径)，双面焊5d(d为钢筋直径)长度进行搭接，并保证对接的钢筋在同一轴线上，严格按设计及有关施工规范要求进行施工。钢筋绑扎完毕后，按规范进行验收，发现不符合要求及时整改，整改后及时向监理单位报验。

c、模板施工

本工程耳背墙模板采用钢模板，模板外侧用斜钢管抛撑固定模板的整体稳定性。定型钢模进场后需在施工现场进行实地拼装，对模板数量、外形几何尺寸，模板表面平整度、光洁度、相邻两模板间高差材质制作方法进行验收，符合方案及制作质量要求后方可使用。

支模前必须提前刷好脱模剂，模板拼装时接缝处必须粘贴双面胶（防止缝隙处漏浆），底部用砂浆封住空隙。

模板安装完毕后，联系监理方对模板的垂直度；稳定性；支撑螺杆间距；模板的几何尺寸、模板拼缝；连接处牢固度进行报验，并做好复核记录，合格后方可进入下道工序。

d、混凝土浇筑

混凝土浇筑采用一次性分层进行，分层厚度不得大于300mm。单个耳墙、单个背墙必须连续浇捣，一次成型，不得留有施工缝。混凝土浇捣间隙不得超过一小时。

浇筑时振捣器操作要求做到快插慢拔，每一个震动点震捣时间应以被振捣砼表面停止沉落和表面气泡不再显著发生为度。分层浇筑时严格控制震动棒插入深度，上层震捣时应插入下层5cm～10cm，以利上下层砼连成整体。震捣时避免直接震动钢筋和模板。

耳背墙拆模后应及时采取必要的养护措施，采用麻布进行覆盖，并指派专人进行浇水。

（五）、垫石、支座施工

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本工程桥墩采用GYZφ250*41mm支座，支座垫石厚度为12.8cm，桥台采用GYZφ250*43mm支座，支座垫石厚度为12.3cm，全桥支座垫石共计336块。

1、垫石施工

1）本工程采用C40混凝土现浇盖梁顶面垫石，盖梁顶部垫石尺寸均为30cm×30cm，盖梁顶面垫石高度不同，具体见支座垫石图纸。顶面要求标高准确，表面平整，其相对误差不得超过3mm，并按照图纸设计准确预埋螺栓。要避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。

2）垫石混凝土浇筑前严格按照检验程序施工，即班组自检→项目质检人员复检（合格）→报审监理检测。监理检验合格后方可浇筑混凝土，混凝土浇筑时有现场施工员指导施工，测量员首先计算逐块垫石顶标高并全程测量垫石混凝土浇筑顶标高。防止混凝土浇筑超出设计标高或低于设计标高。

2、支座安装

橡胶支座在安装前，应检查产品的合格证书中有关技术性能，如不符合设计要求时，不得使用。安装前将盖梁顶面垫石处清理干净，将下垫钢板用预埋螺栓固定，并使其顶面标高符合设计要求。橡胶支座要按设计位置和高程安装。

（六）、梁板施工

本段3#桥上部结构采用预应力混凝土空心板；采用厂家定制，运输吊装的方法。 1、 厂家制作

选定厂家时应考虑距工地的远近距离、及厂家的自身力量。要求厂家生产经验丰富，设备齐全。可以满足我方的质量标准及施工要求。 2、梁运输及吊装

（1）梁运输前应提前选择好线路，运梁过程中行驶平稳缓慢，注意交通安全，在转弯半径较小处，专人指挥运梁车前后转向，必要时采取适度的交通管制；运梁车有专人护送，随时检查箱梁位置变化和固定情况。

（2）箱梁采用两台50吨汽车吊同步进行吊装，定位在顺桥向盖梁两侧边，然后运梁车将箱梁运至跨中，箱梁位置与桥梁中轴线成45度角，用两台50吨吊车双机抬吊的方法将箱梁吊至超过两侧盖梁高度后，旋转至两侧盖梁上，然后按顺序就位。箱梁吊装前应准备楔形调平钢板，钢板中心厚度1.5cm。

(七)、桥面体系施工

桥面系及附属工程包括桥面铺装、护栏安装等。

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1、铰缝施工

1）梁板就位后将铰缝钢筋全部掰出，并按设计要求连接到位按规范要求进行钢筋焊

接，不得用点焊连接。

2）把铰缝内杂物清理干净，在梁板铰缝底处设底模，底模要吊牢，空心板的铰缝吊板采用钢管与梁板底部边缘紧贴。严禁采用硅胶管作为吊板。铰缝混凝土两端采用钢板支挡以防止胀模、漏浆。

3）铰缝混凝土应分层浇筑，采用振捣棒振捣密实，为了达到更好的养生效果保证铰缝砼质量，浇筑时顶面标高比空心板顶面低2cm左右，铰缝混凝土浇筑后要采用洒水养生，养生期为7天，混凝土养生期内严禁一切车辆通过。 2、桥面混凝土施工

1）为使桥面铺装与下面的混凝土构件紧密结合，应对桥面铺装下面的混凝土凿毛，并用高压水冲洗干净。

2）桥面设置钢筋网时，桥面钢筋要用Ф22短钢筋支撑，并与钢筋网点焊牢固，每平方米支点不少于四个，保证其位置正确和保护层厚度。浇筑混凝土时，施工人员及机具不得直接踏在钢筋网上。

3）浇筑桥面混凝土前，为保证桥面铺装厚度、纵横坡度，应在桥面范围内布点测量高程。布设施工标高控制点，每横断面不少于5点，即中心1点，两边缘各1点。中心与边缘中间各1点，每2～5m设置一个断面，控制点用钢筋或采用其它方式固定，并标记施工控制高度，保证桥面铺装混凝土厚度。

3、桥面排水

桥梁横向泄水管采用铸铁管，泄水管在桥梁两侧人行道下埋设，泄水管按间距5m设置，全桥共24处。泄水管严格按照图纸设计安装，接头处采用玻璃胶等防水材料密封，防止漏水。

4、沥青路面施工

1、在机动车道的两侧防撞墙上弹出沥青混凝土的顶面标高，进行桥面沥青砼铺装控制线，沥青混凝土铺装前保证桥面平整、干燥、整洁。

2、沥青混凝土铺装 ⑴ 沥青混合料运输

混合料采用自卸汽车运输，在运输过程中，做好以下几点：① 为了确保摊铺温度，并防止漏料造成污染和防雨，所有沥青混合料的运输车辆都用油布覆盖。

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② 运输车装料前将车箱清理干净，车箱底板及周壁涂一薄层油水混合液（柴油：水<1：3），防止混合料粘连。

③倒车卸料时，避免汽车撞击摊铺机，指定专人指挥车辆，在摊铺机前10～30㎝处停车，卸料过程中挂空档靠摊铺机推动前进。

④运输车在返回途中，料斗落下，以免发生事故和余料漏污染路面。

⑤料车中残余混合料运离摊铺现场，在指定地点集中清除，当天施工产生的废料

当天运出工地。

⑵ 沥青混合料摊铺 施工段采用摊铺机摊铺。

① 为确保沥青混凝土路面平整度、厚度达到设计要求，上面层摊铺采用走雪橇方式控制摊铺层厚度和平整度，摊铺机安装移动式自动找平基准装臵。

② 每天开始摊铺前，熨平板预热，预热温度不低于70℃。

③ 机械摊铺过程中，不用人工反复修整。在横断面不符合要求或摊铺带边缘局部缺料、构造物接头部位缺料时，用人工局部找补、更换混合料或人工摊铺。人工修整在现场主管人员专门指导下进行，认真调整，局部换料，仔细修补，同已铺混合料接顺，不留明显印迹和差异。如遇摊铺机本身原因导致严重缺陷，立即停止摊铺。人工修整时，不站在热混合料上操作。

④ 摊铺好的沥青混合料在未经压实前，施工人员不踩踏。

⑤ 摊铺遇雨时，立即停止施工，并在雨后清除未压实成型的混合料。 ⑶ 沥青混合料的压实及成型

① 沥青混合料压实以试铺段确定的碾压组合和速度，紧接摊铺后进行，分为初压、复压、终压三个阶段进行，采用双钢轮压路机和轮胎压路机联合作业完成压实工作。

② 碾压分段进行，分段长度控制在30～50m，即一段初压，一段复压，一段终压，段与段之间设标志，并指定专人负责移动，便于司机辨认。初压采用1台双钢轮压路机在混合料摊铺后紧跟进行稳压，静压1～2遍，压路机碾压速度2～3km/h。复压采用1台重型轮胎压路机碾压，碾压速度3～5km/h。终压采用1台双钢轮压路机静压至少2遍，碾压速度3～6km/h。 ⑷ 接缝处理

① 纵向接缝，在前部已摊铺混合料部分留下10～20㎝宽暂不碾压，作为后面摊铺的高程基准面，并有5～10㎝左右的摊铺层重叠，以热接缝形式在最后做跨接缝碾压以消

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除缝迹。上下层纵缝错开15㎝以上。

② 横向施工缝采用平接缝，在摊铺段端部的3m直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位臵，用切缝机切齐铲除；继续摊铺时，将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺熨平板从接缝处起步摊铺。

③ 接缝处碾压时用双钢轮压路机进行横向压实，从先铺路面上跨缝逐渐移向新铺面层，碾压后用3m直尺检查平整度是否达到要求。

④ 上下面层的横向接缝错位1m以上，横向施工缝远离桥梁毛勒缝20m以外，不设在毛勒缝处，以确保毛勒缝两边路面的平顺。 5、护栏施工

桥面施工完成后即开始护栏、路灯的施工，首先清理护栏安装孔，然后安装

护栏。

(八)、桥台锥体及台背回填施工

1、施工顺序

放锥体曲线→桥台锥体→台背填土分层夯填→锥体护坡砌筑→桥台锥体附属。 2、锥体施工

2.1砌锥坡、护坡等工程，在基面或坡面夯实、整平后，开始铺砌，保证护坡稳定。 2.2锥坡填土与台背填土同时施工，填土按标高或坡度填足。桥的台背、锥坡、护坡等各项填土，采用透水性土，不采用含有泥草、腐植物或冻土块的土。填土在接近最佳含水量的情况下分层填筑和夯实，每层厚度不超过0.30m，密实度达到路基规范要求。片石防护的外露面和坡顶、边口，选用较大、较平整并略加修凿的石块。

2.3土坡表面平顺，片石护坡背后做碎石反滤层，防止锥体土方被水浸蚀变形。护坡与路肩或地面的连接平顺，以利排水，以避免砌体背后冲刷或渗透坍塌。

3、台背回填施工

台背回填路堤应与桥台锥体同步填筑，台背回填施工根据施工图纸制定施工工艺和过程控制措施，作出详细的作业指导书和相应的质量检查、监督管理制度，并通过现场碾压试验确定完善的施工工艺及处理措施。回填采用大型压路机碾压，碾压遍数应通过试验确定。碾压不到的部位及在台后2.0m范围内，采用蛙式打夯机夯实5遍。 (九)、搭板施工

1、施工准备

桥头搭板下回填夯实后，表层平整，无浮土、松动石子出现。搭板施工采用隔垮施

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工方法。

2、测量定位

采用全站仪坐标定位法测设路基中心位置，根据图纸要求准确测量搭板尺寸。 3、钢筋制作

钢筋在施工过程中要逐一核对设计的钢筋型号、规格、尺寸、数量，按设计要求在钢筋加工场加工成型，并分类堆放，挂牌标识。钢筋的存放注意防锈。

钢筋绑扎要严格按图示规格、型号、数量、间距进行操作，做到横平竖直，间距准确。耳背墙预留搭板锚固筋要与搭板钢筋连接合格，保证足够的连接长度，为使骨架有足够的刚度，采用绑扎、焊接的方法施工，钢筋在绑扎前，用钢刷除去表面的铁锈。在浇注混凝土时不得使钢筋错位和变形，在绑扎钢筋时不能让钢筋沾上油污。

钢筋接头采用搭接电弧焊（搭接长度大于等于5d），两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两根结合钢筋轴线一致，接头采用双面焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），采用单面焊时，焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。

搭板间拉杆连接钢筋按照图纸设计设置。 4、模板安装

模板采用2.0cm厚木模板。模板的加工几何尺寸满足设计要求，具有一定的刚度，满足施工规范要求。模板接缝平整、严密、不漏浆。模板使用前对其刚度、几何尺寸和平整度、严密性进行检查、校对，修正后方可使用。

5、混凝土浇筑

在钢筋、模板施工完成之后，自检合格，并报监理工程师检查合格后进行混凝土施工。 混凝土由混凝土拌合站集中拌合，混凝土运输车运至施工现场。混凝土泵车浇筑，采用插入式振捣器振捣，使用插入式振捣器时，移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50-100mm的距离，每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋。对每一处振动部位，振动到该部位密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。搭板顶面要收抹平整，不能出现凹凸不平的现象。

6、养护

砼拆模以后要及时进行覆盖保湿棉毡洒水养护，养护时间不小于7天。 （十）、伸缩缝施工

在桥面沥青混凝土面层铺筑完成后，伸缩缝装置均采用后嵌法施工，施工工

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艺及方法如下： 1）、划线、切割

桥面沥青混凝土铺筑完毕，按预留槽口宽度或比槽口每边宽5cm左右用切缝机切

缝。切缝前搞好测量放样工作，放出伸缩缝中线，按设计要求从中线向两边返尺寸，并画出伸缩缝混凝土保护带边线。保证切缝位置、尺寸准确。

2）、用混凝土切缝机按所画边线割沥青混凝土结构。切缝应保证路面边缘整齐平

顺，无缺损，可用风镐凿除两切缝间的沥青路面部分，将槽口内填料清除干净，并将槽口表面混凝土凿毛，清净杂物，用高压水将剩余残渣冲洗干净，要求切割沥青混凝土结构时要顺直、准确。

3）、清理、填塞间隙

人工配合空压机清除切割范围内的沥青混凝土，并凿除松散混凝土。操作时要保持沥青混凝土断面边角整齐。恢复预埋锚筋。由于过往车辆及铺筑路面时施工机械及车辆的碾压，会有部分预埋钢筋发生变形甚至折断，应及时校正并按焊缝要求补焊，以满足预埋钢筋尺寸的要求及安装伸缩装置的要求，之后用空压机再次清理。用泡沫板将梁端之间伸缩缝预留间隙填满，并作为浇注混凝土的模板。为预防伸缩缝安装过程中焊花烧坏泡沫板，可在泡沫板两侧加2mm钢板或铁皮。 3.伸缩装置就位

伸缩装置就位后，应调整伸缩缝的中线和标高。安装固定过程中，为保证伸缩缝

组装件本身的平整度及直顺度以及伸缩缝与相邻路面、桥面接触，要求伸缩缝装置调平可采用下述方法：先用长度大于3m具有足够刚度的工字钢（40号～50号）沿垂直于伸缩缝的方向以适当距离放置，工字钢与缝两侧路面应压紧，用木楔将伸缩缝型钢垫平，然后用3m直尺配合自制螺杆挂钩逐段精确调平。伸缩装置安装标高根据缝两侧5m范围内的实测路面标高确定。 4.焊接

焊接时间应按设计要求选择一天中温度合适的时段进行。焊接前必须用3m直尺

检查伸缩缝的平整度、直顺度、高程等项目。然后点焊缝两侧的锚板和锚筋，两侧点焊相互错开，交叉进行。点焊完成后再进行加焊。焊接完成后，全面检查一下伸缩缝的平整度、直顺度、高程等项目，符合要求则解除锁定，拆除垫板、楔片等多余附件。放松后再进行一次平整度、直顺度检查，如不符合要求则需要重新调整。 5.浇筑混凝土，伸缩缝形成

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按设计标号对称浇筑混凝土，混凝土采用钢纤维C50混凝土。尤其应注意伸缩缝边梁下、锚环、锚板及支撑箱下部混凝土的密实性。收浆时应做到顶面与沥青路面平齐，混凝土顶面平整度小于2mm。初凝后用草帘覆盖，洒水养生，使缝经常保持湿润状态。根据本地气温，第二天可拆除堵头模板，养护期不少于两周。

为防止过往车辆及行人损坏毛勒伸缩缝，应采取封闭式施工，当半幅桥最后一道伸缩缝混凝土强度达到100%时，才能开放交通，再进行另半幅桥的毛勒伸缩缝的安装工作。 (十一)、施工注意事项 1、总体要求

1.1为了保证桩基的质量，桩基施工完后开始下阶段台身施工前应对桩身混凝土进行逐桩检测。

1.2支座垫石顶面高程施工前应认真核对无误后，方可施工，并严格按照设计标高设置垫石，以保证桥面高程的准确；

1.3桥施工时，特别注意支座、伸缩缝、防护栏等其他预埋件的预埋； 1.4台背回填应认真压实； 2、支架架设注意事项

2.1立杆的接长缝应错开，以增加支架的稳定性。 2.2立杆的垂直度应严格加以控制。

2.3脚手架拼装时，应检查横杆的水平度和立杆的垂直度。并在无荷载情况下逐个检查立杆底部有否松动或空浮情况，并及时加固。。

2.5斜撑杆对称布置，且分布均匀，尽量与脚手架的节点相连。脚手架按规定要求布置，不应随意拆除。 3、模板制作及安装

3.1模板制作及安装总体要求

梁体底模和侧模均采用组合钢模，汽车吊装。为保证混凝土外观质量，模板错台要控制在规范允许范围内。底模板要按设计要求预留沉降量。

3.1模板施工应注意事项

定制模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。模板的接缝密合，如有缝隙，采用胶堵塞严密，以防漏浆。模板涂脱模剂。

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4、钢筋加工及安装

钢筋按照设计图纸进行加工并按照各种钢筋型号进行编号，堆放整齐。准确安装定位钢筋网，钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，然后按照设计进行现场绑扎、焊接。钢筋绑扎、焊缝、主筋间距等严格按照设计要求及有关规范、标准执行。 5、混凝土质量控制养护 5.1混凝土质量控制

混凝土采用自动计量拌和站生产，严格控制混凝土水灰比及砂石材料级配，外加剂掺量准确，保证混凝土质量。混凝土采用混凝土罐车运输，混凝土输送泵泵送入模。采取以插入式振动棒振捣的振捣方式，确保混凝土均匀密实，不存在空洞、露筋、露骨、蜂窝麻面、气泡、裂缝等缺陷。 5.2混凝土养护

在混凝土初凝后，养护为自然养护。在混凝土终凝后，每4～6小时洒水一次。 浇筑时产生大量的水化热，派人在表面覆盖麻袋或草袋进行湿润养护，养护时间不少于14天。 五、质量控制

1、质量目标

工程质量方针：实行科学管理，满足合同要求，提拱优质服务，做到至精、至城、更优、更新。

工程质量标准：各项工程质量达到交通部《公路工程质量评定标准确》

JTCF80/1-2004合格等级。

2、工程质量保证措施

1）、开工前对所有施工人员进行技术交底和培训，对管理人员、技术人员进行专业强化培训；强化全员质量意识，并制定质量岗位责任制。

2）、所购施工所需的物资材料，根据《物资、工程设备检验和试验状态控制程序》进行质量控制，保证施工材料的质量。

3）、按《过程检验和试验程序》，并依据有关规范对施工过程进行监控。 4）、对关键工序和特殊工序，编制详细的作业指导书。

5）、质量检查员具有质量否决权。质检员发现违背施工程序不按设计图纸、规程、规范及技术交底施工，使用材料、半成品及设备不符合质量要求者，有权制止，必要时可下暂时停工令，限期进行整改。对危害工程质量的行为，所有施工人员均有权越级上报，

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以利及时处理。

6）、严格把好原材料进场关，不合格材料不准使用，加工的半成品，按要求认真检查验收并报驻地监理工程师检查。

7）、隐蔽工程质量保证措施

每一道工序施作完毕后，施工班组自检合格后上报质检工程师，质检工程师检查合格后，上报监理工程师，监理工程师检查批准后，方可进入下一道工序的施作，若检查不合格，作业班组必须立即返工或返修，重新检查直到合格为止。未经监理工程师批准，工程的任何部分都不能覆盖。

程序如下图所示：

施 工 不合格 不 不 自 检 合 格 合 格

质检人员检查 合 格 不合格 监理检查 合 格

六、施工安全措施

下道工序 1、制定安全生产责任制、安全管理规章制度、安全操作规程

(1)认真贯彻执行党和国家的安全生产方针﹑，严格执行有关施工规范和安全技术规则，以施工人员进行岗位前安全教育培训，树立安全第一，预防为主的思想。

(2)建立以岗位责任制为中心的生产责任制，制度明确，责任到人，奖罚分明。 (3)建立健全安全保证体系，全员参加，使安全工作制度化﹑经常化。贯穿施工全过程。

(4)坚持各工种尤其特殊工程持证上岗。

(5)做好施工场地平面布置，合理安排场内临时设施，使场地内排水畅通，边坡稳固，施工便道符合安全技术标准要求并认真维护。根据工地情况，设置安全防护设施和统一的

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安全标志。

(6)加强施工现场用电管理，保证绝缘良好。各种施工机械和电气设备均设置漏电保护器，确保用电安全。线路架设高度和照明度必须符合标准，严防行走运行机械损坏电线路，出现伤亡事故。 2、 安全措施

a.基坑开挖严格按照操作规程施工。

b.施工中加强对机具、电器设备的检查和维修，各种施工机械和电器设备均应设置漏电保护器，确保用电安全。

c.施工人员按要求配戴安全防护用品。

d.高空作业时须系安全带，在柱的周边设置安全网；

e.现场管理人员必须随时检查各种机械的安全性，杜绝安全隐患的存在； f.夜间施工必须配备足够的照明设备，不得存在照明死角； g.吊装模板及用吊车灌注混凝土时，须设专职人员指挥吊车。

h.泥浆池周围设1.2米安全防护栏，挂设警示标识牌，夜间设红色警示灯，防止行人和小孩闯入而发生意外事故。

i.工地周边设置围挡，并设置安全员巡查，定期对各班组进行安全教育。 j.工地明显部位、机械操作台、原材堆放地等地方设置标示、警示牌。 七、文明施工

为树立企业良好形象，保证工程的顺利进行，确保工期，搞好文明施工及安全非常重要。

(1)加强宣传活动，统一思想，增强文明施工和加强现场管理的自觉性， 并严格按照施工现场文明施工的要求。

(2)制定出以“有利生产发展，维护生态环境”为宗旨的文明施工措施。

(3)工程材料、制品构件分门别类、有条理的堆放整齐，机具设备定机定人保养，保持运行整洁，机况正常。

(4)施工中严格按照实施性施工组织设计实施各道工序，工人操作要求达到标准化、规范化、制度化，施工现场坚持工完料清，垃圾杂物，集中整齐堆放，及时处理，场地上无淤泥积水，施工道路平整畅通，实现文明施工。

(5)所有施工人员都应穿戴整齐，行为文明。 八、防尘、排污措施

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1、施工现场应设置稳固、整齐、美观并符合安全标准要求的连续封闭式围挡；围挡底部应设置30厘米防溢座，防止泥浆、渣土外漏；根据防尘规定，本工程边界设置不低于2米的坚固安全的连续封闭式围挡，围挡之间以及围挡与防溢座之间无缝隙。

2、施工现场建筑材料、构配件、施工设备等按施工现场平面布置图确定的位置放置，对渣土、水泥等易产生扬尘的建筑材料，应严密遮盖或存放库房内；专门设置集中堆放建筑垃圾、渣土的场地；不能按时完成清运的，应及时覆盖。裸露场地采用绿色防尘网苫盖 3、施工现场的出入口均应设置车辆冲洗台，四周设置排水沟，上盖钢篦，设置两级沉淀池，排水沟与沉淀池相连，沉淀池大小应满足冲洗要求；配备高压冲洗设备或设置自动冲洗台；应配备保洁员负责车辆、进出道路的冲洗、清扫和保洁工作；运输车出场前应冲洗干净确保车轮、车身不带泥；应建立车辆冲洗台帐；不具备设置冲洗台条件的，在工地出入口采取铺设麻袋、安排保洁人员及时清理等措施。

4、工地现场出入口、操作场地、材料堆场、生活区、场内道路等采取铺设水泥混凝土、细石或其它功能相当的材料进行硬化，并辅以洒水、喷洒抑尘剂等其他有效的防尘措施，保证不扬尘、不泥泞；场地硬化的强度、厚度、宽度应满足安全通行卫生保洁的需要。 5、进出工地车辆采取密闭车斗，并保证物料不遗撒外漏。若无密闭车斗，物料、垃圾、渣土的装载与车厢持平，不得超高；车斗应用苫布盖严、捆实，车厢左右侧各三竖道，车后十字交叉并收紧，保证物料、垃圾、渣土等不露出、不遗撒。车辆运输不得超过车辆荷载，不得私自加装、改装车辆槽帮。

6、施工现场主要出入口应设置整齐明显的“八牌一图”（工程概况牌、管理人员名单及监督电话牌、消防保卫牌、安全生产牌、文明施工牌、卫生须知牌、环保标志牌、施工扬尘管控监督牌和现场平面布置图）。

7、在出现五级及以上大风天气，工地必须采取防扬尘应急措施，且不得进行土方开挖、回填、转运作业。

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