主要施工方案
本部分各专业施工方案系初步施工方案，正式施工方案待中标收到有关技术文件后再行编制。
方 案 目 录
第一章 桩基施工方案--------------------------------------------1 第二章 土建施工方案--------------------------------------------9 第三章 建筑物施工方案-----------------------------------------14 第四章 2万立方米拱顶罐，内浮顶罐施工方案------------23 第五章 设备安装施工方案--------------------------------------46 第六章 TK-501平移方案----------------------------------------51 第七章 改造设备管道清洗方案--------------------------------56 第八章 管道施工方案--------------------------------------------59 第九章 原有储罐改造方案--------------------------------------69 第十章 电气施工方案--------------------------------------------72 第十一章 自控施工方案------------------------------------------82 第十二章 防腐施工方案-----------------------------------------107
第一章 桩基施工技术方案
一、工程概况
本工程位于宁波经济技术开区杨公山埃索中油厂内。主要内容为新建4*2万立方米的罐区及配套设施的桩基础。根据TCC《埃索/中油油库改扩建工程结构概算条件》，本工程桩基工程主要工作量如下： 桩型为振动沉管灌注桩，桩径φ450mm，桩长约20米，总桩数为2536根。上述工作量包括原材料的采购，进场检验，桩位测放，施工工程桩，跑桩等全部工作内容。
场地工程地质条 地段地质资料表明，场地岩土层自上而下如下：
0层填土：主要由碎石土组成，结构稍密。局部夹大石块，厚度4-5米。 1A层粘土：灰黄～褐黄色，含铁锰质及氧化铁，夹有灰色斑块，上部约0.2m为耕植土。软～可塑状态，中等偏高压缩性。
2A层淤泥质粘土：灰色，含有机质及腐植质。流塑状态，高压缩性。 2B层粘土：浅灰色，含有机质，少许腐植质，土质较均匀。软塑状态，高压缩性。
2C层淤泥质粘土：灰色，含有机质，土质均匀，下部夹有少许粉土薄层。流塑状态，高压缩性。
3A层粉质粘土：灰色，含有机质及碎贝壳，夹有粉细砂团块或薄层。流塑状态，高压缩性。
3B层粉质粘土：灰色，含有机质及少许碎贝壳，夹有粉砂或粉土，厚层状构造。流塑状态，高压缩性。
3C层淤泥质粉质粘土：灰色，含有机质及少许碎贝壳，夹有粉砂、粉土薄层。流塑状态，高压缩性。
4A层粘土：灰色，含有机质及少量腐植质，鳞片状构造。软塑状态，高压缩性。 5B层粘土：灰黄～褐黄色，含铁锰质及灰绿条带，呈薄层状。可塑状态，中等偏高压缩性。
5C层粉质粘土：灰黄～灰色，夹薄层粉砂或粉土，呈交互层状。软塑状态，中等压缩性。
5D层粉质粘土：灰色，土质不均，含云母。软塑状态，中等压缩性。 6A层粉质粘土：灰黑～灰黄色，含铁锰质，局部夹有粉土或粉砂薄层。软塑状
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态，中等压缩性。
6C层粉质粘土：灰色，土质均匀，含云母。软塑状态，中等压缩性。 二、施工前的准备工作 1、技术准备工作 1.1 资料收集
a.自然条件：地质条件；施工图及有关文件；国家、地方、行业相关法规。 b.施工条件：场地概况；施工道路；地上、地下各种管线和障碍物位置。 c.类似经验：类似工程经验；试验、检测资料。 1.2 制订技术方案
正确掌握设计意图，统一技术人员对技术要求的一致认识，深入分析施工特点，且考虑场地施工条件，制订出符合设计要求的技术方案。
1.3 控制点、水准点的设置
复核测量基线、水准基点。在施工区域附近设置控制点、水准点，对控制点进行加固，设立可靠标志，以防破坏，且不受桩基施工和交通运输的影响。
1.4 技术交底
对凡与工程质量有关的施工人员在施工前进行技术交底，明确工程质量目标，吃透技术方案，掌握质量控制标准和保证质量的控制节点，熟练常见问题处理方法，特别注意对工程可能性事件发生的预防性措施的理解和执行，将质量问题消灭在萌芽状态之中，确保工程质量。
2、场地准备
清理场地障碍物，平整场地，检查场地的承载力满足设备正常进场和材料运输，尽量不影响施工。合理利用原道路，布置铺设场内临时道路，方便施工设备进场和材料运输，尽量不影响施工。合理布置施工用各类管线，特别是水、电线路，即要方便施工，又要确保安全。
3、材料采购及验收
材料采购后由供应科专人按我公司《采购控制程序》文件中采购程序，根据施工方案材料计划和现场设备配套需要，提出材料采购单，经项目经理批准后同项目经理批准的材料供应商联系供货。货到现场后，会同技术负责人员组织检查验收。特别是工程用三大材，要注意批号、规格、材料标识、材料合格证、数量，符合质量要求后，才能收料进场，并按质量控制要求，对材料取样送至质量检测中心进行复检。
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4、供应商的调查
本着保质、保量的原则，结合我公司ISO9001质量保证体系要求，对本工程所涉及的供应商（材料供应商、设备配件供应商等）按程序进行调查、记录并作评价，由项目经理批准确定供应商，确保本工程的质量目标。
三、施工工艺及施工要点 1、施工工艺
本工程采用静压振拔工艺
测量放样 埋设桩尖 桩机就位 静压到设计深度 成桩 移位 振动 提管 灌注砼 至管顶 安放钢 筋笼 灌注砼至 笼底标高 空中加料 2、施工要求 2.1测量定点
制作钢筋笼 砼拌制 根据设计图纸及业主提供的控制点，计算出各桩位点的座标，由我公司专业测量人员用测量仪器定出各桩位点，桩位偏差≤2cm，高程偏差≤5cm。桩基轴线放样应从基准点引出，基准点的位置设在不受打桩振动和地基土位移影响的区域，桩基轴线附近的桩施工完毕，应对轴线进行复核，并做好记录。
2.2埋设桩尖
根据桩位确定桩尖位置，钎探并清除桩位下障碍物，埋设预制砼桩尖。桩尖顶面放平，顶面中心、桩尖、桩径中心线在同一铅直线上。
2.3桩尖复测
桩尖埋设好后，由测量人员负责复测，要求桩尖偏差≤2cm，复测合格后注上桩号。
2.4桩机就位
移动桩机，调整桩身、机架、保持机身底盘水平、桩管铅直、准确套在桩尖上，再次复核桩管铅直度控制铅直偏差≤0.5%，并在桩管与桩尖之间垫草绳，以防止沉管时地下水进入管内。
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2.5施工前先打试成桩，位置紧靠地质勘探孔，桩架配重为单桩竖向承载力设计值的1.5倍左右。试成桩的施工技术数据如桩长、配重、混凝土配比和坍落度、激振时间、拔管速度经设计及监理认可，作为正式工程桩的施工依据。
2.6静压成孔
利用桩机自身及配重静压沉管成孔，以静压抬架或标高来控制沉管入土深度。 2.7灌注砼
将坍落度8-10cm的砼用料斗投入桩管，桩管内砼应尽量灌满，并按桩充盈系数计算出的砼方量进行空中加料，确保砼面达到设计标高。
2.8安放钢筋笼
待砼灌注至笼底设计标高，放至钢筋笼。钢筋笼入管后，利用吊筋将钢筋笼固定在设计要求标高上。
2.9振动拔管
桩管内灌注砼后，预先振动5-10s，再开始边振动边拔管，拔管速度均匀，拔管速度宜为4m/min，并按计算砼方量进行空中加料，管内砼面不应低于地面。开始拔管时，应观察管内混凝土表面，确认砼流出桩管，再继续拔管。
2.10成桩移位
振动拔管结束后成桩移位至下一根桩施工，移机时应注意不要碾压或破坏刚施工完的桩。
2.11钢筋笼制安
钢筋笼严格按设计图纸制作，钢筋笼主筋采用单面搭接焊，搭接长度不小于10d，焊接后主筋应保持同轴，箍筋与主筋采用梅花间隔点焊。钢筋笼采用凳式制做。
2.12混凝土工程
按强度等级使用工程选用材料，送质量检测中心做配合比设计及原材料试验。 粗骨料选用25-50mm碎石，最大粒径小于1/3主筋净间距，且满足小于桩管内径的1/4，砼坍落度为8-10cm。
当现场施工中水泥、碎石、砂品种或规格有变化时，则依据情况重新设计或调整配合比。
砼拌制采用锥形反转出料砼搅拌机，每盘搅拌时间为90秒。上料顺序：1/2水量、粗骨料、细骨料、水泥、1/2水量，砼试块制作和养护：工程桩每班组做一组试块，并做标准养护。
2.13施工顺序 根据桩机行走情况及施工时振动挤密影响效应，合理安排打桩顺序，自桩群中间向两个方向或四周对称施工，当一侧毗邻建筑物或设施时，由毗邻建筑物向另一
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方向施工，并应控制打桩进度，一般每天12根，最多不宜超过18根，在沉桩区周围开挖防震与挤土沟或钻防挤土缓冲孔。
2.14跑桩
当桩身混凝土强度达到设计强度的70%或桩入土20天后，用带有配重的桩架逐根进行静压鉴定，根据桩的竖向承载力设计值，桩型和桩端持力层土性，按1.5倍单桩设计承载力确定跑桩复压力。每根桩加压稳定三分钟后卸压，测定加压前后桩顶标高，由此计算复压产生的沉降量。
三、施工中质量控制措施及标准 1、原材料质量控制
1.1选择合格材料供应商
a.对材料供应商的评价，评价方式包括现场调查，业绩认可、质量和信誉证明、样品检验。
b.由项目经理批准确定经评价合格的材料供应商。 1.2材料的合格与检验标准 所有材料必须有出厂合格质保书。材料进厂后，本公司取样员与监理委派并经质监站认可的见证员一同在现场对原材料按规范取样，并一起送至质量检测中心复检。
a. 水泥
检验项目：强度、安定性、凝结时间、细度以及碱、MgO、SO3含量。
质量标准：全部合格。 b. 钢材
检验项目：抗拉、弯曲、焊接。 质量标准：全部合格。 c. 细骨料
检验项目：筛分析试验、含泥量、密度、砂中的有害物质。 质量标准：符合《普通砼用砂质量标准》JGJ52-92 d.粗骨料
检验项目：筛分析试验、含泥量、密度、碎石压碎指标。 质量标准：符合《普通砼用碎或卵石质量标准》JGJ53-92。
2、施工过程中质量控制 2.1测量定点
测量定点必须由业主提供书面资料并现场指明。引出的施工控制点必须监理复核确认，测量基线角度误差为12秒，施工基准点误差为12/R（mm）
2.2桩位偏差要求 按测量桩位进行桩尖埋设，埋设时，桩尖周围应用土填实，桩尖偏差≤2cm ，并将桩位放样上报监理复核确认，埋设后桩尖应避免扰动。施工前应由测量人员进行复测，确认偏差满足要求，提交施工员后方能施工。成桩后桩位偏差要求小于规
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范允许偏差，即单桩、条形桩基沿垂直于轴线方向、群桩基础中的边桩允许偏差小于70mm，条形桩基沿轴线方向、群桩基础中的中间桩允许偏差小于150mm。
2.3砼工程
a. 砼配合比的确定 将采购的水泥、砂、碎石送市质量检测中心按设计要求进行砼配合比试验，确定施工用砼配合比。
b. 砼拌制 施工前，与监理一起，按配合比对单盘用水泥、砂、碎石，水进行现场标定，在施工中，原材料的投制不得超过允许偏差，（见下表）且现场配置磅秤随时抽检。
原材料称量的允许偏差 材料名称 水泥 粗细骨料 水 允许偏差（%） ±2 ±3 ±2 采用锥形反转出料拌制机，每盘搅拌时间≥90S，砼坍落度控制在8-10cm，现场由施工员随时做坍落度试验来控制坍落度，每班不少于1次，雨天应注意坍落度的变化，通过加水量来控制坍落度，每班组做1组砼试块，砼试块制作必须在浇筑地点，并有监理在场并登记。
c. 砼灌注
混凝土应以最短的时间，从搅拌点至浇筑地点，不得有离析现象，一次灌入量不能少于全桩长。砼灌注面必须高于笼顶设计标高。砼灌注充盈系数一般控制为1.05-1.20。
2.4钢筋混凝土预制桩尖
a. 钢筋混凝土预制桩尖混凝土强度等级不低于C30； b. 制作时应使用钢模或其它刚性大的工具模；
a. 钢筋混凝土的验收标准见下表：
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钢筋混凝土桩尖的验收标准 类别 项次 项目 容许偏差及要求 ±20mm ＋10mm,－0mm 10mm ±10mm ±10mm 10mm 2mm(d1＝340mm) 3mm(d1＝480mm) 应平整，不得有碎石露头 不允许有蜂窝，麻面少于0.5%表面积 不允许 备注 尖端到到桩尖纵轴线的距离 1 桩尖总高度 2 桩尖最大外径 3 桩尖偏心 外形 尺寸 4 顶部圆台(柱)的高度 5 顶部圆台(柱)的直径 6 圆台(柱)中心线偏心 7 肩部台阶平面对纵轴线的倾斜 8 肩部台阶混凝土 混凝土 9 蜂窝麻面 质 量 10 裂缝、掉角 2.5钢筋工程
a. 钢筋使用前，必须清除钢筋连接部位的铁锈，溶渣，油污。将主筋校直，下料时应准确控制下料长度。
b. 钢筋笼外形尺寸应符合设计要求，其允许偏差见如下：
项 目 偏 差
主筋间距 ±10mm 箍筋间距 ±20mm 钢筋笼直径 ±10mm 钢筋笼长 ±50mm
c. 成形的钢筋笼由我公司质检员自检合格后上报监理验收，监理验收合格后，
平卧堆放于干净的地面上，悬挂合格牌标志。
d. 钢筋笼焊缝应经常检查，并按规定要求定批抽取焊接试件检验。 e. 钢筋笼放属隐蔽工程，安放时施工员会同监理检验，将钢筋笼安放至设计标高。
2.6跑桩控制标准
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每根桩的复压沉降量要求在30mm以内，当超过30mm，可再压一次，如仍不能满足要求，应由几方协商，商定此桩的处理方案。
2．7．成桩质量检查
a用动测法检查桩身是否出现断裂、蜂窝、夹泥、缩颈等缺陷，采用经国家或省级建设主管部门鉴定通过的动测方法。检查的桩数不宜少于总桩数的20%，并不少于10根。对于一柱一桩基础应逐根进行动测。检测应按浙江省标准《基桩低应变动力检测技术规程DBJ10-4-98》进行。
b 逐根采用跑桩复压法进行静压鉴定； c采用静载试验检测单桩竖向承载力。
d采用经国家或省级建设主管部门鉴定通过的动测方法对单桩竖向承载力进行检测，按国家行业标准《基桩高应变动力检测规程JGJ106-97》有关规定执行。检测桩数不宜少于总桩数的2%，且不少于5根。 四、冬季施工的技术措施
本工程桩基施工时间安排在冬季，因温度较低，施工条件和环境条件较差，可能会发生焊接质量差或砼冻伤而影响砼强度的现象，须采取一定技术措施。 1、钢筋焊接冬季施工的技术措施
1.1 钢筋焊接前，应根据施工条件试焊，合格后方可施焊，焊接前必须清除钢筋焊接部位的铁锈、熔渣、油污等；
1.2 根据钢筋级别，直径，接头型式和焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流；
1.3 焊后的接头宜护盖炉渣或石棉粉，使其缓慢冷却，严禁立即碰冰雪； 1.4 焊接钢筋场地，采取相应加温措施。 2、混凝土工程冬季施工的技术措施
2.1 水灰比不宜大于0.6，骨料中要求没有冰块、雪块；
2.2 可在混凝土中掺入适量外加剂（如抗冻早强减水复合外加 剂）以改善混凝土的工艺性能；
2.3 适当延长砼搅拌时间；
2.4 合理放置搅拌机，选择最佳运输路线，改善运输条件，以达到以最短的时间将砼运输至浇筑地点。
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第二章 土建施工方案
、 20000立方米油罐基础施工方案工程概况
埃索中油（宁波）油库扩建项目新建4个20000立方米油罐采用钢筋砼环墙基础，采用沉管砼灌注桩桩基，桩基检测合格后即可进行基础施
一、 施工准备：
组织相关人员熟悉图纸，尽快进行技术交底，图纸会审。编制审定施工方案。编制施工预算。施工技术交底，安全技术交底，做到层层技术交底。办理各项进点手续，施工人员机具进场。场地平整，拆除障碍物。临时设施的搭设。接通施工用水电。合理安排施工机具及砂石堆场。测量放线,钢材、水泥、砂、石等主要材料进场，并按规范要求进行抽样检验。
二、 主要施工顺序：
根据总包方要求和现场实际情况，本工程总的施工顺序为：清障—场地平整—测量定位
放线—土石开挖—碎石垫层（夯实）—基础模板支设—基础钢筋绑扎—基础砼浇筑—环梁模板支设—环梁钢筋绑扎—环梁砼浇筑—素土夯实—砂垫层—沥青砂绝缘层。
三、 主要施工方法： 1、土石工程
本工程地基下为沉管砼灌注桩，所以需待桩基荷载试验合格后文具可开挖土方。 1）测量放线：根据甲方提供的坐标控制点及水准点（或相对位置）进行测量放线，由于本工程为圆形基础，所以可将基础直径方向的定位线延伸至龙门桩上，并标明标高、基础编号，以便施工时及时控制。
2）土石方开挖采用机械辅以人工开挖，土方开挖时应尽量按照基础形状进行。机械开挖至底标高以上400MM左右，辅以人工开挖、修整基底形状。当挖至设计所要求的标高时，应及时通知相关人员验槽，合格后立即清理槽底，辅设碎石垫层；由于原有桩头的存在，开挖过程中注意保护桩头。
3）依据现场条件，采取必要的地表水，地下水排水措施。
4）土石方开挖后，整个基础工程土方应随挖随运至甲方指定的堆土地点，现场仅留少量用于回填的土方。
5）施工过程中，基槽周围用脚手管做安全维护结构，并挂警示红灯及警示标牌，保证施工安全。
2、碎石垫层：
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1）材料要求：含泥量不大于3%；要求质地坚硬、密致、未风化。2）施工要点：设垫层前应验槽，将基底表面浮土、淤泥、杂物清除干净；设置控制铺 筑厚度的标志。为防止基坑表面软弱土挤入碎石垫层的孔隙中而发生局部破坏，导致构筑物发生附加沉降，一般可在垫层的底部和四周设置一层15-30CM厚的砂框。
3、基础与环梁
1）模板：由于本环梁截面形状较复杂，所以考虑采用钢模板和木模组合的方式。模板及支撑系统应能保证结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确性，须具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受所浇捣砼的重量的侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载；其支撑系统的支撑部分必须有足够的支撑面积，支撑及其它附件应便于拆装，模板的拼缝应严密，不得漏浆，除在特殊部位配制木模外，其余大部分以组合钢模板为主，用方木料及钢管上下左右支撑，模板支设要牢固、不跑模、标高中心位置、端面尺寸要准确。
根据本环梁的截面尺寸，侧壁采用1200MM长、200MM宽的钢模支设，并设置钢板带进行拉接，环向间隔400左右、竖向间隔500左右设置，钢板带具体见附图一。侧模用U形卡互连成一体后，再用φ25螺纹钢将所有钢模环向拉接成一整体。同时可在侧模下用φ18螺纹钢作成撑脚，使钢模立于其上。
为了使环梁表面光洁、平整，将在环梁的外侧模内衬垫三合板。模板上所有拼缝和接头均应用海绵条和胶布封堵严密，防止漏浆。在支模前要将模板修整和擦隔离剂后方可使用。环梁的挑出部分采用木板拼制成模，背后加以木楞，并用脚手加以固定。加固模板用脚手架须自成体系，不得与浇捣、上料脚手架连在一起，其强度、刚度、稳定性必须符合规范要求。模板的拆除：应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除。
2）钢筋：
钢筋在加工制作时，应查看出厂说明书或实验报告单，钢筋的级别、直径、根数均应符合施工图纸的要求，钢筋凡有焊接的必须先作焊接试件送检，或在原件上取试样送检合格后方能绑扎入模，且焊工需特证上岗。
钢筋加工：钢筋加工的尺寸、形状必须符合设计要求，表面应清洁无油污。在熟悉施工图和施工规范，了解设计意图的情况下，由经验丰富的专业人员进行施工放样；钢筋应平直，不得有弯曲现象，调直钢筋时应符合要求及规定；为了保证钢筋位置的准确，并保证应有的保护层，采用放置砂浆垫块（垫块采用1：1水泥砂浆制作），垫块间距为1-1.2米。在绑扎钢筋时，应事先考虑钢筋入笼的先后顺序，避免返工，要注意保证钢筋的搭接长度。钢筋绑扎成型后，经有关单位检查后方可浇筑砼。
钢筋施工安全。钢筋在水平或垂直运输时，要防止碰撞，不能让钢筋钩住其它东西，调运时，应看清周围环境，确保安全；绑扎钢筋时，也应注意与其他工种的
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交错。
3）砼工程
砼原材料要求：水泥、砂石进场必须符合规范要求。并按规定进行复检。 砼配合比必须根据试验室开出的配合比通知单的级配施工，不得随意改变配合比。
砼浇筑前确定好施工流向，确保连续浇捣砼，若受客观条件的必须间歇，间歇时间应尽量缩短，并应在前层砼凝结之前将次层砼浇筑完毕。砼振捣时间控制在15-30秒，以插、慢拔操作方法，以砼开始泛浆和不冒泡为准，并避免漏振、欠振和超振，振捣棒的作用半径一般为300-400MM，当砼分层浇筑时，振捣上一层砼时，应插入下一层中50MM左右，以消除两层之间的接缝，同时，振捣上层砼，应在下层砼初凝之前进行。钢筋过密处，可采用钢钎捣固配合振捣器振捣。
砼浇筑前，应在两侧模板上弹出环梁顶标高线，以控制标高尺寸。
浇筑砼时，派专业工种人员看守，检查模板、钢筋、预留洞、预埋件等，有无移动变形，发现问题及时纠正。
砼养护时间，一般常温下浇筑砼，浇筑完毕后12小时内进行浇水养护，表面加盖草包养护，养护时间不少于7天，并按有关规定执行。
砼试块制作，制作试块由专人负责制作，养护，保管，做好28天抗压试验。制作试块组数应按砼施工规范留设。另外，根据本工程的特殊要求，应多做一组试块留做3天的抗压强度试验，根据其来确定环梁内模三天是否可以拆模。
施工注意事项：
a 施工前，一定要在已铺平夯实的砂石垫层上铺上板，以防施工用料破坏砂石垫层，同样也可方便施工工人员在其上操作。
b 钢筋制作时，钢筋工应充分熟悉并理解设计意图，注意钢筋的搭接长度、标高变化和绑扎的先后顺序。
C 砼浇筑后，在砼凝结前，将环梁上口的坡角人工抹成型。 d 在环梁的四个正对角线上，预埋上永久性沉降观测点。
e、环梁施工的质量要求，环梁基础内径偏差不得超过±25MM，宽度偏差应保持在±25MM内，环梁基础标高偏差不得超过±10MM，表面不应有凹凸不平，用水泥砂浆找平后其水平偏差应在±5MM以内。
4、素土垫层
采用优质素粘性土，严格控制含水量，分层夯实，压实系数不小于0.94。 5、砂垫层
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在素土垫层上面再铺300MM厚的砂垫层，材料要求为中粗砂，铺设后同样要求夯实。
6、
沥青砂绝缘层
沥青与砂重量配比为1：9；沥青用建筑石油沥青30号甲，采用热拌和配制。沥青砂铺摊时应趁着高温立即进行滚压，为防止滚筒表面粘结，可涂刷防粘液。铺摊沥青砂绝缘层前，垫层应干燥。铺完后的沥青砂绝缘层表面应密实、无裂纹、空鼓和缺损现象。为了控制罐基础顶标高的坡度要求，可在圆罐立一短杆以控制最高点。
7、基础回填土
基础混凝土的养护工作结束后，须及时进行回填工作，以减少基础砼的暴露时间，防止混凝土干缩和温差裂缝的产生。基抗回填必须在基础的地下部分验收合格后及时进行。回填时，基坑内的杂物应清理干净，无积水，地下工程周围80CM以内用粘土或亚粘土回填，不得含有石块、碎石、灰渣和有机杂物，回填应对称进行，基础回填必须用好黄土分层夯实，每层厚度不大于200MM，每层夯实遍数不小于4遍，并按规范要求跟随检验。回填土的压实度应符合设计要求，填土瑚面应略高于地面、清理平整，并利于排水。回填前必须经设计及甲方认可后方可进行回填。
四、
质量保证措施
1、质量控制措施：
1）严格执行GB/T9001-ISO9002标准。
2）严格按照施工图、施工规范的要求及各项施工工艺流程进行施工。 3）砂浆及砼应按规定做试块，施工用三材、地材、特材均应有产品合格证。 4）严格加强砼材料计分量管理，拌均捣实确定工程质量。 5）加强砼的养护工作，一定要按规范进行养护。
6）认真做好图纸会审、施工方案编写、技术交底工作，施工班组要做好自检及自检交接工作。
7）基坑开挖后，一定要请甲方及设计到现场验槽，不可冒然施工。 8）做好土建与安装及每个施工段之间的配合与协调工作。 9）强化质量监督，实行质量否决制。
2、施工工序主要质量控制点：见工序质量控制点一览表。
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工序质量控制点一览表
序号 1 2 3 4 5 6 7 工序 工程定位 基础验槽 地基基础检查 钢筋工程 模板工程 砼工程 中间交接 控制类别 A（共检） √ √ √ √ √ √ √ B（专检） C（自检） 见证资料 放线定位验收记录 地基基础验槽 地基基础验收记录 验收记录 验收记录 验收记录 验收记录
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第三章 建筑物施工方案
一、工程概述
1.1 本工程为埃索中油（宁波）油库扩建工程，由中国天辰化学工程公司设计，位于浙江省宁波开发区扬公山埃索中油厂内。
1.2工程内容：主要包括控制室、空压站、配电室、食堂、司机房、装车站台监控室、污染水收集池、厂区内外管改扩建等土建工程。
1.3 现场施工条件：三通一平已完成。 1.4主要单位工程的实物工程量。
1.4.1空压站、控制室、配电室为单层钢筋砼框架结构，钢筋混凝土沉管灌注桩基, 桩径ф450,桩长20米,总桩数为14根。钢筋混凝土承台1.2x1.2x0.8,10个，1.2x2.8x0.8,2个。基础梁250x650,总长102米，250x600,总长47.2米。 钢筋混凝土柱断面400x400,12根，H=5.9m(约.钢筋混凝土雨蓬。屋面钢筋混凝土梁板结构，板厚100mm,梁250x650,总长126米，250x550,总长81米。 钢筋混凝土设备基础：35m3。
1 .4.2 食堂为单层钢筋混凝土框架结构，钢筋混凝土沉管灌注桩基, 桩径ф450,桩长20米,总桩数为20根。钢筋混凝土承台1.2x1.2x0.8,6个,1.2x2.5x0.8,7个。基础梁250x650,总长138米。钢筋混凝土柱断面400x400,13根，钢筋混凝土雨蓬。屋面钢筋混凝土梁板结构，板厚100mm,梁250x600,总长180米。
1.4.3司机房为单层砌体结构,钢筋混凝土沉管灌注桩基, 桩径ф450,桩长20米,总桩数为4根。钢筋混凝土承台1.2x1.2x0.9,4个，基础梁250x500,总长12米，基础梁250x700,总长18米。四角设钢筋混凝土构造柱，柱断面240x240,4根。钢筋混凝土雨蓬.屋面钢筋混凝土梁板结构，板厚100mm，梁250x550,总长24米。
1.4.4装车站台为新建钢棚，棚内3个钢平台,见图纸。
a. 钢棚柱：GBH390x300x16x10,共6个，钢梁：变断面H型钢400~200x200x13x8,6根，Z形型钢檩条Z180x2.5@1400,长度见图，压型钢板屋面，柱下钢筋混凝土基础，3x3x1m(6个)，埋深1.5m。安全绳挂杆见图纸。
b. 钢平台柱：I22a,12根，钢梁I18a，共21.6米，I16，共24米，钢板设加劲肋。6个钢梯，钢梯基础。柱下钢筋混凝土基础，2x2x0.8(12个)，埋深1.5m。 1.4.5装车台监控室为单层砌体结构,钢筋混凝土沉管灌注桩基, 桩径ф450,桩长20米,总桩数为4根。钢筋混凝土承台1.2x1.2x0.9,4个，基础梁250x400,总长9.8米，250x700,总长18米。 四角设钢筋混凝土构造柱，柱断面240x240,4根。钢筋混凝土雨蓬。屋面钢筋混凝土梁板结构，板厚100mm，梁250x400,总长19.6米。 1.4.6污染水收集池为地下钢筋混凝土水池，6x6x3(h),底板厚400mm，池壁厚300mm,顶板梁板平均板厚250mm。
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1.4.7厂区内外管改扩建工程: 12米钢桁架一个，用钢量1.5吨,钢柱GBH390x300x16x10,5米高,共4个,钢梁GBH390x300x16x10,总长度6米, 柱下钢筋混凝土基础，3x3x1m(4个)，埋深1.5m。钢筋混凝土管墩, 混凝土量: 60m3操作平台: 用钢量 5吨钢筋混凝土基础：100 m3.，钢筋混凝土沉管灌注桩基, 桩径ф450,桩长20米,总桩数为10根
二、 施工方法 2．1土方工程
根据具体单项工程的基础特征，确定大面积开挖或基坑（糟）开挖，开挖范围按预留工作面加放坡系数的方法确定。
机械挖工 选用液压反铲或W-100挖掘机，配备自卸汽车运土，为不破坏基底土的结构特性，应在基底标高以上预留20ｃｍ厚土层不挖，待下一工序开始前用人工挖除。
人工挖土 配备拖拉机运土，采用分层分段均衡往下开挖，每挖 1ｍ左右应检查边线和边坡，随时纠正偏差。
排水 必须做好内排水和地面截水、疏水工作，截水方法是利用挖出之口沿四周或迎水侧筑0.5m左右高的土堤截水；场地排水尽量使用天然排水沟道排泄，并进行必要的疏通；基坑（糟）内排水采用明排水方法，即在基坑（槽）侧边（迎水侧）设比挖土面低30～50cm，高坡脚下不少于0.2m的排水沟，并设置一定数量的比排水沟低0.5～1.0m的集水井，用水泵抽水排除。
回填 采用分层回填，蛙式打夯机夯实的方法，填方上料应符合施工规范要求，水平分层厚度为20～25cm。每层用蛙式打夯机压实遍数为3～4遍。 土方完成后，必须会同施工、设计、建设单位三方进行隐蔽工程验收，方可进行下一道工序施工。
2．2现浇钢筋砼工程 2．2．1施工程序 木工支模
钢筋绑扎 ↓ 木工、钢筋工技术交底
→
申请砼 配合比等 ↑ 砼工技术 交 底 蔽工→ 隐程验收
→ 浇捣砼 → 养护 → 拆模
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2．2．2模板工程
基础模板：安装模板前先复查地基垫层标高及轴线位置，弹出基础边线，基础模板面标高应符合设计要求。
设备基础模板：地脚螺栓孔采用整方木成孔，其表面要涂隔离剂，并在砼初凝时拔出。预留钢筋（地脚螺栓）可用钢套模或小型钢做成的定位架固定。 框（排）架模板：首先在基础面上弹出纵横线和四周边线设柱子钢管井架，再安装定型钢模。柱子的四面边长均按设计宽度由钢平模拼成，四角采用阴角模边接，柱子底部加小方盘定位，并留出一块门子板作为清理孔，沿柱高每隔50～100 cm加一道柱箍。柱子钢模与柱井架间隙用钢管顶紧固定，柱井架用斜撑和水平拉杆固定，最后支框架梁，梁底板应按全跨长度的1/100～3/1000起拱，用钢管承重架搭设，钢管立杆间距在90 cm以内。对于通排框架，应拉通长线工（或用经纬仪）校正，对于断面大的梁柱，可用对拉螺栓固定模板。
预埋铁件固定：与钢筋骨架焊接，固定在箍筋上，不能与主筋焊接。 钢模板安装质量要求。
保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性；其支架的支承部分必须有足够的支撑面积。如安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。 基本项目：模板接缝宽度应不大于1.5mm，模板与砼的接触面应清理干净并采取防止粘结措施。
允许偏差（以mm为单位）：
轴线位移 基础5 柱、墙、梁5 标高±5 截面尺寸 基础±10，柱、墙、梁＋4、－5 每层垂直度3
相邻两板表面高低差2 表面平整度5
预埋钢板中心线位移2，外露长度＋10 －0 预留洞 中心线位移10，截面内尺寸＋10 －0
2．2．3钢筋工程
钢筋制作在车间内施工，机械运输到现场，进行人工绑扎，钢筋必须先经外观检查和力学性能试验后方可使用。 钢筋绑扎时应注意事项：
（1） 核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否符合设计和施工
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规范要求；（2）用水泥砂浆垫块控制砼保护层，板为15mm，梁、柱为25mm、基础为35mm；（3）受力钢筋接头的位置应相互错开，当采用绑扎接头在任一搭接长度的区段内或采用焊接接头时在40d，且不少于500mm，有接头的钢筋截面面积的百分率应符合下列要求，对于绑扎骨架，受拉区为25%，受压力为50%，对于受力钢筋的焊接接头，受拉力为50%；（4）钢筋弯钩迭合处，应沿受力钢筋方向错开设置，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢；（5）钢筋位置必须准确，主筋位置应有模板上划定位置线，位于框架梁处的钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧；（6）框架节点处钢筋穿插十分稠密时应特别注意梁顶面主筋净间距不少于30 mm；（7）绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究钢筋穿插部位的顺序，并与木工联系讨论支模式和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。
钢筋工程质量要求
保证项目：钢筋的品种和质量，焊条的牌号、性能以及接头使用的钢板和型钢均须符合设计要求和有关标准的规定，钢筋的表面必须清洁，钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度，接头位置必须符合设计要求和施工规范的规定；钢筋焊接头焊接制品的机械性能必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。
基本项目：钢筋网片、骨架的绑扎和焊接中，缺扣、松扣的数量不超过应绑扣的10%，且不应集中，骨架无漏焊、开焊、弯钩的朝向应正确，绑扎接头的搭接长度不应小于规定值，钢筋的数量符合设计要求，弯钩角度和平直长度 符合施工规范的规定 。
允许偏差：骨架的宽度、高度±5，骨架的长度±10 受力钢筋：间距±10、排距±5
受力筋、构造筋间距±20；钢筋弯起点位移20 焊接预埋件中心线位移5 水平高差±3 受力钢筋保护层：基础±10，梁、柱±5
2．2．4砼工程
采用人力运输，机械搅拌，机械振捣方法施工。
准备工作：首先要检查砂、石料、水泥、外加剂品种数量等是否符合有关规定要求，不同类型的水泥不能混用设置磅称，散装水泥、砂、石料必须每车过磅，严格控制砼材料配合比，并在搅拌机旁挂牌公布。原材料按重量计的允许偏差：水泥、外掺混合料±2%。必须经过隐蔽工程验收后方可浇捣砼。
搅拌：装料顺序：石子 水泥 黄砂：搅拌时间按照砼坍落度和搅拌机性能确定。
砼运输：砼在运输过程中，应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆，砼运至灌筑地点时，应具有规定的坍落度。
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浇捣：基础、梁、柱均用插入式振动器浇捣，采用“快插慢拔”的方法进行：浇捣层的厚度不超过振动棒长的⒈25倍，振动时间以砼表面呈水平不下陷，不再出现气泡，表面出灰浆为准，每次移动位置应不大于⒈5（30～40）cm；砼自由倾落高度一般不宜超过2m，在竖向结构中浇捣砼的高度不得超过3m，否则应采用串筒斜槽等下料。
施工缝：施工缝位置的留设应按施工规范设置，在施工缝处继续浇筑时，应浇捣的砼抗压台度不小于⒈2N/mm2，砼达到⒈2N/mm2的时间，可根据有关资料确实同时必须对施工缝进行必要的处理；在已硬化的混凝土表面上继续浇筑砼前，应清除垃圾杂物、砼表面上松动的砂石和疏松砼层，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润，一般不宜少于24h，残留在砼表面的积水应予清除；在浇捣前，水泥施工缝宜先铺上10～15 mm厚的水泥砂浆一层，其配合比与砼内的砂浆成分相同；从施工缝处开始继续浇捣时，要注意避免直接靠近缝边下料。
设备基础浇捣：一般应分层浇捣，并保证上下层之间不留施工缝，每层砼厚度为20～30 cm，每层浇捣顺序应从低处开始，沿长边方向由一端向另一端浇捣；对一些特殊部位，如地脚螺栓，预留螺栓孔等，浇捣砼时要控制好砼浇捣速度，使周边砼其均匀上升，同时防止碰撞，以免发生位移或歪斜。
框（排）架浇捣：先浇捣柱子砼，再梁板砼柱接头砼同时浇捣。如柱断面在400×400 mm以内，或有交叉箍筋时，应在柱模侧面开不少于30 cm高的门洞，装上斜溜槽分段浇捣，每段高度不得超过2m，边长大于40 cm且无交叉箍筋时，每段高度不应大于3.5 cm，或用竖向串筒等送砼：分层施工开始浇捣上一层柱时，底部应先填以5～10 cm水泥砂浆一层，其成分与砼内砂浆成分相同。梁板砼浇捣时，应由一端开始赶浆法浇灌，根据梁高度分层浇捣成梯形，当达到板底位置时即与板砼一起浇捣，倾倒砼的方向与浇捣方向相反；当浇捣到钢筋较密集处必要时该部分砼可改用细石砼进行灌筑；板施工缝采用垂直立缝（可闸以木板），不宜留斜槎。
养护：采用自然养护，一般浇水养护时间不少于7天。
拆模：拆模期限应参照有关规定确定，承重支架必须经过施工员同意后方可拆除，拆模时要注意成品保护。
砼工程质量要求
保证项目：砼所用的水泥、水、骨料、外加剂等原材料及砼配合比必须符合施工规范规定砼强度的试块必须符合施工规范规定，裂缝度要在允许范围内。 基本项目：砼应振捣密实，梁、柱上任何一处蜂窝面积不大于200cm，累计不大于400cm，没有孔洞出现：无露筋，无缝隙夹渣层。
允许偏差（mm）
轴线位移：基础10，其他基础15，柱、梁、墙8 标高：层高±10，全高±30
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截面尺寸：基础＋15 －10柱墙梁＋8 －5
垂直度：每层5，全高8/1000且不大于20，表面平整8 预埋钢板中心线位置偏移：10 预埋管、预留孔中心线位置偏移：5 预埋螺栓中心线位置偏移：5 预留洞中心线位置偏移：15
设备基础座标位移±20，不同平面标高±10 －20 设备基础垂直度每米5 全长10
设备基础预埋地脚螺栓 标高＋20 －0 中心距±2 设备基础地脚螺栓孔：中心线位置偏移±10 深度＋20 －0 孔铅垂度10 2．3钢结构工程 2.3.1 制安顺序 材料放样号→ 验收 料 → 底漆 除锈 → 拼装 焊接 → 组装 吊装 → 腐漆 刷防 2.3.2 制安过程控制
材料：⑴ 材料的检验：钢材(板材、型材)、焊材由现场质保体系材料责任师控制，依照材料清单、材料检验通知单，对照材料原始质量证明书进行材料内在质量核对，无误后，再对相应炉批号材料的外观质量进行验收；合格后，方可按材料清单所列品种、型号、规格、数量清点入库，同时填写材料检验记录。必要时须进行复检。
⑵ 贮存：钢材在现场选择无碍于施工的地点，按品种、规格分类堆放整齐。焊材须存入现场二级库。
下料：钢结构的构件下料须放大样后，按号料的尺寸下料。板材：厚度＞12mm，用自动切割机下料；厚度≤12mm，用剪板机下料。型钢：小型型钢用砂轮切割机下料，大型型钢用气割下料。
钻孔：安装螺栓孔须用机钻制孔，不得用气割吹孔或扩孔。 矫形：对构件的超标变形须安排整形工序。
防腐：钢结构的零件、部件下料后作除锈，合格级别应与设计采用的涂料相适应，除锈后须立即安排底层防锈漆，中间层漆及面漆须在钢结构安装固定并经验收
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合格后进行。
组对：大型钢构件的组对，须在钢平台上放样、设置定位装置，以点焊连接。须对组对后的钢构件按图样尺寸要求进行自检和专职铆工验合格，并填写自检记录和检验记录，签名以明确责任。
焊接⑴ 对主要构件的对接焊缝、组合焊、大型支撑角焊缝均须编制焊缝结点焊接工艺，指导焊接作业。焊接工艺由焊接责任师审核批准后实施。
⑵ 焊接工艺编制须有相应的合格焊接工艺评定为依据。 ⑶ 施焊作业须有相应合格项目的持证焊工完成。
⑷ 焊材的烘烤、发放、回收须按焊接工艺纪律要求和焊材二级库的管理制度执行。
⑸ 焊缝质量要求
① 焊缝表面无裂纹、无焊瘤、无焊渣、无气孔、无飞溅、无弧坑。 ② 焊缝的熔透要求和焊脚尺寸要求须符合图样规定要求和GB-50205-95规定要求。
③ 须无损检测的焊缝，按图样规定的检测方法、比例、合格级别实施，合格后并出具书面检测报告。
运输：
运输前，应对运输路线、途中障碍物、转弯的最大半径调查确认。
应根据构件长度、重量选用合适的车辆，还应选用合适的吊点和装车的支点及绑扎方法，以防构件永久性变形和损坏。
堆放：按施工平面布置图(见施工组织设计)堆放构件材料，要求场地无积水、地形平坦，且四周无影响装卸的障碍。
堆放构件底层应设置垫枕，叠放的构件支点应在同一垂直线上。 按种类、型号分类堆放。 吊装控制
⑴ 基础和支承面的验收
① 吊装前须对建筑物的定位轴线、基础轴线、标高、地脚螺栓位置进行复查，并对基础进行测定和办理交接手续。
② 对基础和支承面的验收，应符合图样设计要求和GB50205-95第5.2条规定。 ⑵ 吊装准备
① 吊装前应对构件的质量进行复检，对超标变形和缺陷做有效的处理。
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② 对扩大拼装单元吊装的结构件，拼装工作必须在吊装前完成并经检验合格。 ③ 对易产生变形的构件做好加固技术措施。
④ 对吊机的站位、吊件布位应作合理安排，并对机具完好性、安全性作必要的查验认定。
⑤ 对大型构件或拼装成块体的结构件，其吊点应作计算确定。
⑥ 对吊装作业顺序、步骤、方法应向作业人员进行交底，并排出吊装计划。 ⑶ 吊装
① 柱、梁、支撑等重要构件吊装就位后，须及时校正固定。 ② 吊装按单元进行，安装完成后应构成刚性单元。 ③ 柱的定位轴线应以地面控制轴线为基准。
④ 要求顶紧的节点，紧贴面积不少于接触面的70％。 ⑤ 钢结构的总高、层高按图样规定进行有效控制。
⑥ 采用安装螺栓的结点，须在螺栓固定后，再按要求进行焊接。
⑦ 钢结构的吊装同时配合设备的安装，对于高大设备的就位，有些柱架应分层或拆散安装。
⑷ 安装检验
① 钢结构安装检验应在结构形成空间刚性单元以后进行。 ② 设置的共检点，应组织相应人员到检验签证确认。 ③ 检验要求执行GB50205-92和GB50221-95规定。 三 质量措施
3．1工程现场质量保证详见施工组织设计 3．2质量措施
3.2.1推行ISO9001质量管理体系，加强对职工的质量意识教育，发挥现场质量保证机构的作用，严格执行质量保证体系和质量保证控制流程，并使其持久地正常运作。做好预防为主，及时进行技术交底，做好自检互检工作。及时发现问题处理问题。
3.2.2认真做好原材料的检验工作，钢材、焊接材料、水泥等必须要有出厂合格证和进行抽样复验，砂、石、砖等均要抽样检查。严禁使用不合格的材料。 3.2.3严格执行技术复核制度，建筑物龙门板的轴线尺寸和标高，基础灰线；模板的轴线、断面尺寸的标高；预制构件的型号、安放位置、搁置长度和标高；砖砌体的轴线尺寸和皮数杆；屋架、楼梯、钢结构的大样图；设备基础的位置标高等
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均按规程规范进行技术复核。
3．2．4及时填写、收集、整理有关技术资料，每个单位工程开工前，必须编制单位工程施工方案，及时向业主提供竣工资料。图纸和资料专人负责保管，不得泄密，不得擅自传阅，不得遗失或复印转让，使用完毕后如数归还建设单位。 3．2．5砖砌体砌筑时，首先要进行摆砖排出灰缝宽度，采用“一铲灰、一块砖、揉一揉”的操作方法，竖缝宜采用挤浆或加浆方法，使其砂浆饱满，灰缝宽度一般为10mm。水平灰缝的砂浆饱和度应不低于80%砖墙的转角处和交接处应同时砌起，对不能同时砌起的要留斜槎，斜槎长度不应小于高度的2/3，如留置斜槎确有困难，除转角外也可留直槎，但应按规定设拉结筋，砖墙相邻工作段的高度差，不得超过一个楼层的高度，也不宜大4m；每天砌筑高度以不超过1.8m为宜。 3．2．6钢结构制作安装时，首先要做1：1大样复核，核对材料和零件，分工明确。每道工序、焊缝节点要定人负责施工，焊缝要打上焊工代号，并作书面记录，要把校正和检验贯穿于每道工序，使变形和质量缺陷能得到及时处理，避免造成返工；材料更换、节点位置移位等与设计不符的问题和已出现的质量缺陷，不得擅自处理，要会同建设单位，设计单位等有关部门共同研究解决；仰焊、立焊等较复杂的工序，要由施工员采用有效措施；钢结构运输和堆放时，要采取防止变形的措施；安装时，要求位置正确，焊缝满足有关规定，严禁在钢构件上任意点焊固定。 3．2．7浇捣砼时，事先要做好隐蔽工程验收，检查模板支撑的牢固性，对于大型砼还需编制浇捣方案；水泥（散装）、黄砂、石子、水、外加剂必须严格计量；浇捣砼过程中，要经常检查支撑、模板尺寸、预埋件和预留孔的位置、钢筋的位置和形状等；专人负责砼养护工作，拆模时，必须经过施工员同意。
3．2．8防止砼出现蜂窝、麻面、露筋：要做好钢筋除锈工作，以免钢筋锈蚀后体积膨胀，致使砼剥落；模板拼缝必须严密，砼浇灌前要使模板浇水湿润；严格按钢筋砼工程的施工规程操作；万一出现了蜂窝、麻面、露筋现象，应及时凿除缺陷处的疏松砼，用钢丝刷干净浮渣浇水湿润，然后用比原砼高一级的细石砼填补密实。
3．2．9防止卷材防水屋面漏水措施：铺贴屋面卷材应按先高跨后低跨，先远后近的顺序以及按顺主导风向顺流水方向等原则，搭接压边，搭接压边，接缝错开，应特别注意天沟、雨水口、泛水等细部的处理。
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第四章 2万立方米拱顶罐、内浮顶罐施工方案
1. 工程概况
埃索中油（宁波）油库扩建项目工程位于浙江省宁波开发区扬公山埃索中油厂内；主要内容为新建4台2万立方米油罐，其中2台2万立方米拱顶罐为0#柴油贮罐；2台2万立方米内浮顶罐为93#汽油贮罐。
2. 实物工程量 序位 号 号 1 2 V-213A/B V-210A/B 容积(m3) 20000 20000 规格（m） DN36000×23000 DN36000×23500 主要材质 16MnR 16MnR 单重(t) 559.2 562.20 台数 2 2 施工方法 备注 液压顶升 拱顶罐 液压顶升 内浮顶罐 说明：内浮顶罐的铝浮盘由专业厂商生产。 3主要施工方案 3.1贮罐的予制 3.1.1材料验收 3.1.1.1.板材和型材
1. 贮罐用板材和型材应符合设计要求，并有合格证和质量证明书，质量证明书应标明钢号、炉批号、规格、化学成分，当对质量证明书数据有疑问时应对材料进行复验项目和技术要求应符合现行国家和行业标准，能满足图样要求。
2. 钢板必须逐渐进行外观检查，钢板表面不得有气孔、结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入氧化皮，且不得有分层现象。
3. 钢板应做标识，按材质、规格、厚度分类存放，存放过程中防止钢板变形。 3.1.1.2.焊接材料
1. 焊接材料应有出厂质量证明书，当对质量有疑问时应对焊材复验，复验合格后方准使用。
2. 焊材入库应严格验收并做好标识。 3. 焊材存放，保管应符合下列规定：
（1） 焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。 （2） 库房内温度不得低于5度，空气相对温度不得高于60%。
（3） 焊材存放，离开地面和墙壁距离不得小于300㎜，并严防焊材受潮。 （4） 焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。
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3.1.1.3.附件 （1） 罐壁接管
坡口表面整齐，无裂缝，重皮，毛刺，熔渣，氧化物等；端口面倾斜偏差不应大于外径1%，且不得超过3㎜；法兰孔跨中，法兰与接管的垂直度小于等于0.5㎜，法兰密封面完好无损伤。
（2） 量油孔与导向杆
检查小孔尺寸符合图纸要求，小孔无堵塞，分为直线度不大于1‰长度，接口端面平整无倾斜，组装后直线度符合规范要求。
（3） 通气孔应在制造厂进行气密试验，阀板活动灵活。 （4） 密封装置
胶皮外观无划伤，韧性好。 （5） 排水管
活节转动灵活，密封完好。 （6） 清扫孔
清扫孔与补强板尺寸一致，弧度吻合，法兰密封面完好无损伤。 3.1.2予制加工
贮罐顶板、壁板、底板在予制前应根据规范和图纸要求，根据材料规格绘制排版图，经设计、业主认可后可施工，本方案拱顶罐与内浮顶罐采用液压顶升倒装法安装，其施工工艺流程如下。
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罐底中收幅板 缩 ← 焊缝接 焊接 ↑ 罐 底 中 幅 板 铺 设
边 缘 板 焊 接 纵 缝 焊 接 包边角 钢焊接 ↑
拱顶焊接
纵缝 焊接 环缝焊接 中间各 圈焊接 ↑ 底罐 圈底 壁焊 板接 与
罐 基 础 → 复验 ↑ 罐 底 边 缘 ↑ ↑ ↑
↑ ↑
→ 弓 形 板 铺 设
包 顶圈 边 壁角→ → → 板钢组组装 装 围拱 下顶→ 圈组壁装 板 中 顶间 升 各顶圈→ → → 圈壁壁板板 组对 顶升设备检查 底 圈 组 装 内浮→ 顶→ 安装 充 涂 交 水→ → 试漆 工 验
壁板 组装
罐 底 真 空 试 验 水椭 液临支 平圆 压度度 时架 顶 垂检 升拱组 直查 设顶装 施 度 临支 时架 拱拆 顶除 几无 何损 下尺检 圈 寸测 封口 检 查 几无 何损 各沉尺检 圈降 寸测 封观口 测 检 查 拱顶、内浮顶储罐倒装法施工流程
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3.1.2.1.一般要求
1. 各种钢材凡影响工程质量的变形应予以矫正。
2. 放样工作应由熟练技术工人操作，将构件进编号、制作样板时应报质检员检查。
3. 贮罐予制、安装及检验过程中所使用样板应符合下列要求。
（1） 样板用0.5-0.7㎜镀锌铁皮制作，栏杆用1.5-2㎜，宽30-40㎜扁铁制作。
（2） 弧形样板长度不得小于2m. （3） 直线样板长度不得小于1m。 （4） 可采取加固措施，避免样板变形。
（5） 样板制作完毕写出所代表构件名称、部件、规格，并妥善保存。 4. 绘制排版图应符合下列规定：
（1） 罐底边缘板沿罐底半径方向最小尺寸不得小于700㎜，中幅板宽不得小于1000㎜，长度不得小于2000㎜；
（2） 固定顶任意相邻焊缝的间距不得小于200㎜；
（3） 各圈壁板的纵向焊缝应向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3，且不得小于500㎜；
（4） 底圈壁板的纵缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于200㎜； （5） 罐壁开孔接管与开孔接管补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于200㎜。
5. 钢材号料应遵守下列规定： （1） 号料前应核对钢板材质和规格。
（2） 号料钢板应水平放置，先定出标准线，然后划出长、宽的剪切线，经复核后在剪切线上打上洋冲眼，用油漆做出标记，并在剪切线内侧100㎜距离划出检查线。
（3） 按排板图上的编号在钢板上标明贮罐位号，排板编号、规格，边缘加工符号等。
（4） 号料时把同厚度、同材质零件集中在一起，以达到最合理使用。 6. 下料应遵守下列规定
（1） 普通碳素钢工作环境低于-16℃，低合金钢环境低于-12℃时不得进行冷加工、冷弯曲和剪切加工。
26
（2） 对接接头厚度大于10㎜的钢板和搭接接头大于16㎜的钢板，板边不宜采用剪切加工。
（3） 气割断面不得有大于1㎜的凹陷，并应用砂轮机除去氧化皮。 7. 坡口加工
钢板坡口宜用机械方法，加工后坡口表面平滑不得有夹渣，分层裂缝等缺陷，火焰切割时，切割后应用砂轮机修磨坡口。
8. 底版、壁板在予制场喷砂、除锈，涂底漆，其中底板面向基础面完成防腐工作才能安装，其余底板内面和壁板、顶板内外表面均按要求涂一遍底漆，且距坡口50㎜内不涂漆，涂漆要求详见防腐方案。
3.1.2.2 罐底预制
底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，底板排版直径按设计放大0.15%。弓形边缘板尺寸的测量部位见图3.1。其允许偏差，应符合表3.1的规定，
E
A B I C F D 弓形边缘板尺寸测量部位
弓形边缘板尺寸偏差表 测量部位 长度AB、CD 宽度AC、BD、EF 对角线IAD----BCI 允许偏差（毫米） ±2 ±2 ≤3 中幅板采用搭接接头，搭接宽度按图样要求执行（不得小于5倍的底板厚度，且不得小于25㎜）。中幅板与边缘板的搭接宽度，按图样要求执行。边缘板下料经检验合格后，按图样要求进行地脚螺栓孔的钻孔，相邻两孔的距离误差不大于2㎜，任意两孔的距离误差不大于6㎜。
弓形边缘板对接接头的间隙见图，其外侧控制在6~7㎜，内侧控制在8~12㎜。 e1
e2
27
罐底板采用氧-乙炔半自动切割机切割，边缘板的垫板采用剪板机剪切。罐底板预制检查合格后应标明编号、规格以便于安装使用。
罐底板运至施工现场前进行喷砂除锈达Sa2.5级，涂刷防锈漆，罐底板每块底板边缘50㎜范围内不刷。
罐底板的运输和保管过程中应堆放整齐。 3.1.2.3罐底板的预制
（1） 壁板预制下净料，壁板的周长应按下式计算： L=π（Di＋δ）－nb＋na＋∑Δ
式中L——壁板周长（㎜）；
Di——储罐内径（㎜）；
δ——储罐壁厚（㎜）； n——壁板数量；
a——每条焊缝收缩量（㎜）；手工焊取2；
Δ——每块壁板长度误差值（㎜）； b——对接接头间隙（㎜）。
（2） 壁板的切割（包括坡口的加工）用氧—乙炔半自动切割机切割，壁板的
坡口形式如图
500±060±0 0 2 2 罐壁内罐壁内 600± 纵缝焊接详图 S≤10毫米
纵缝焊接详图 S> 10毫米
罐壁纵缝详图
S S 1 S1/1 0500±050± 50±0 0 0
罐壁内侧 罐壁内侧
S S
焊接详图（6≤S1＜12） 焊接详图（S1≥12）
环缝焊接详图
S 1 S 3 3 1 28
坡口及钝边打磨后，进行滚弧，滚制好的壁板应立置在平台上用直线样板检查平直度，其间隙不得大于1㎜，用弧形样板检查其弧度，其间隙不得大于4㎜。
（3） 罐壁板加工后的偏差应符合表的规定
环缝对接（毫米）
测量部位 板长AB、 板长AB、 简图 CD》10米 CD《10米
宽度AC、BD、EF ±1.5 ±1 A E B 长度AB、CD ±2 ±1、5 对角线之差AD、BC ≤3 ≤2
直线度 AC、BD ≤1 ≤ 1 C F D AB、CD ≤ 2 ≤2
（4） 罐壁板的运输，摆放：为了防止变形，壁板成型后应放置在运输胎具上及时运至施工现场。运输胎具如下图：
弧度同壁板弧度
6米
3．1.2.4罐顶板的预制
罐顶板考虑板宽及规范要求采取对接拼接，在组装平台拼装成型，
采用双面焊接，焊后应平整，顶板任意两条相邻焊缝的间距，不得小于200㎜； 加强肋，采用扁钢冷煨成形，煨弯尽可能采用煨弯机。成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于2㎜。加强肋的连接采用搭接接头，其搭接长度不得小于加强肋宽度2倍。
加强肋与顶板，在胎具上组焊，按图样要求，先放置径向加强肋，后连环向肋，
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肋边与顶板应贴紧。罐顶板与加强肋间为断续角焊缝，隔300㎜，焊100㎜，均匀焊接，在胎具上焊接后脱胎。
罐顶板预制成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10㎜。罐顶板存放时，应按弧形垫牢，妥善存放，每垛块数控制在5~7块。
包边角钢及其他构件的预制，抗压环予制采用刨边机切削，削薄量及坡口，抗压环II用专用胎具压制。
加强圈、包边角钢根据实际情况煨制，成型后的弧度和翘曲度应符合规范要求。 包边角钢、加强圈预制后用弧形样板检查，其间隙不得大于2㎜，放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4㎜。
盘梯预制成段运至安装现场，进料管等分段预制，现场拼接。 所需检查样板一览表 检查样板名称 罐顶检查样板 罐壁直线样板 罐壁弧线样板 焊缝角变形样板 规格 数量 2m 1m 2 2m 2 1m 2 2 3.2储罐的安装方案： 3.2.1基础验收
储罐安装前，必须按土建基础设计和GBJ128-90《立式园筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》的规定对基础表面尺寸进行检查。
储罐基础的表面尺寸，应符合下列规定： 基础中心标高允许偏差为±20㎜；
基础表面高差：有环梁时，每10米弧长内任意两点的高差不得大于6㎜，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12㎜；无环梁时，每3米弧长内任意两点的高差不得大于6㎜，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12㎜。
沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂层表面凹凸度应按下列方法检查：
（1） 以基础中心为圆心，以不同直径作同心圆，将各圆周分成若干等份，在等分点测量沥青砂层的标高。同一圆周的测点，其测量标高与计算标高之差不得大于12㎜。同心圆直径和各圆周哂纳感最少测量点数，应符合表4.4的规定。 （2） 从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100㎡范围内测点不得少于10点，基础表面凹凸度允许偏差不得大于25㎜。
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同心圆直径及测量点数 储罐直径D（m） 25≤D﹤45 同心圆直径（m） I圈 D/4 II圈 D/2 III圈 3D/4 I圈 8 测量点数 II圈 16 III圈 24 验收合格并办理中交手续后方可进行罐底的铺设。 3.2.2储罐组装
以基准中心点为中心分别划出0°~180°，90°~270°十字基准线，根据排版图分别再划出中幅板及边缘板安装位置线，边缘板安装位置圆周线要计入边缘板对接缝的收缩量，以放大的直径[D=D 图+收缩量/π]，划出安装基准圆，以此基准圆为基准铺设边缘板。
弓形边缘板按净料组对，铺设前，划出弓形边缘板的圆周线，铺设半径可相关公式计算。
Rc=（R0+na/2π）/cosθ
弓形边缘板铺设半径计算简图
式中Re-——弓边缘板铺设外半径（mm）
R0—弓形边缘板设计外半径（mm）
N—弓形边缘板的数量
a—每条焊缝收缩量（mm），手工焊取3 θ—基础坡度夹角（°）
θ 罐中心线 Rc Ro 按排版图由罐底中心板向两端逐块铺设中间一行中幅板，从中间一行板开始，
向两侧逐行铺设中幅板，每行中幅板应由中间向两侧依次铺设。
罐底板铺设时，先铺设边缘板，后铺设中幅板，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度按图样要求；底板搭接宽度允许偏差为±5㎜。
搭接接头三层板重叠部分，应将上层顶板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
31
1
2 L 2L 2 L 3 1—上层底板 2—上层底板覆盖的焊缝 L—搭接宽度
对接接头罐底板的组装：对接缝铺设50㎜宽垫板，满足图样要求的对口间隙及错边量，并保证与垫板的间隙不大于1㎜。
边量不应大于1㎜。
弓形边缘板与罐壁板相焊接的部位，应为平滑支承面。弓形边缘板和对接缝下面的垫板应紧贴，其间隙不得大于1㎜。
罐底焊完后所有焊缝进行100%真空试漏检查，试验负压不得低于53Kpa，以不泄露为合格。
3.2.3罐体安装 （1） 划线
3δ 3δ 2 3 δ 1 δ≤6 δ ＞6 边缘板搭接缝示意图
1—垫板 2—边缘板 3—罐壁板
2 3 ≥3 300 1 δ＞6 弓形边缘板的对接缝示意图 1—垫板 2—边缘板 3—罐壁板
底板定位焊后，所有搭接缝间隙不应大于1㎜，从搭接缝过渡到对接缝，其错
32
（a）.在边缘板上划出罐壁板的安装基准圆线，基准圆内半径按相关公式计算 （b）在基准圆内侧50㎜位置划线一个检查圆，检查直径为D=2R-100㎜。 （c）在基准圆线上安装[14垫块，每个垫块长约150㎜，每两个垫块之间的距离为500㎜左右，在每个垫块上也划出基准圆线，在每个垫块基准圆线内侧点焊一个δ=6㎜，70×50㎜的挡板。
（2） 顶圈壁板的安装
（a） 按图纸和罐壁排版图从一固定点开始依次围顶圈壁板，相临两块壁板间用对卡具固定，每道纵缝用2个组对卡具，卡具使用的方帽在围板之前点焊好。
（b） 点焊壁板的纵缝间隙以2㎜为准，检查壁板的间隙错边量，角变形，垂直度，椭圆度等符合要求后，在纵缝的内侧安装3块圆弧板，以防止焊接角变形，然后交付电焊焊接。
（c） 纵向焊缝错边量：当板厚小于10㎜时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5㎜。
组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，并应符合表规定。
罐壁焊缝的角变形
板厚δ（㎜） δ≤12 12﹤δ≤25 角变形（㎜） 10 8 （d） 点焊壁板的预留缝之前，应用盘尺测量罐壁上、下口的周长，保持严格相等，误差不得大于2㎜。
（e） 壁板纵缝焊完以后应对壁板进行找圆及找正。保证罐壁凹凸度、垂直度、上下口水平度等符合要求。凹凸度≤13㎜，垂直度≤3㎜，相邻两壁板上口水平的允许偏差为2㎜，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差为6㎜。
（3） 罐顶包边角钢及抗压环的安装
将预制好的罐顶包边角钢分段安装在第一圈罐壁上，安装时注意包边角钢的与罐壁的接合弧度，弧度要求同罐壁。
包边角钢与壁板搭接时，应先焊角钢对接缝，再焊内部搭接间断角焊缝，最后焊外部搭接连续角焊缝；
包边角钢高处壁板的局部允许偏差为±4㎜；包边角钢应紧贴壁板，其间隙不应大于2㎜；
包边角钢的自身连接，采用全焊透的对接接头。
抗压环与罐壁板对接后，应认真检查其与顶圈的组对间隙和垂直度，并找圆、
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找正。抗压环I、抗压环II、罐壁板、罐顶板的纵缝应保证错开200㎜以上。 （4） 顶升装置安装和第一圈壁板的安装，4台贮罐壁板安装采用液压顶升倒装法施工。
① 选用SQD-160-100S.F型松卡式液压千斤顶。
② 逐台检查液压千斤顶、阀门、接头，且以1.5倍工作压力试压，保持10分钟不漏为合格。
③ 检查油路主、进回及各支路、阀门及配件确保内部清洁无杂物。主油路采用无缝钢管，支路采用高压软管。
④ 全面检查液压控制箱、试验操作台各电器按钮，检查各元件，确保操作正常，保持油箱、液压油清洁。
⑤ 检查提升架的滑板，滑动是否正常，在导轨上抹润滑油。 ⑥ 制作胀圈，准备足够的卡具、销子，胀圈采用双背[20制作。 ⑦ 制作液压提升架的垫板，垫板规格为700×500×18。 ⑧ 确定液压千斤顶使用的数量
计算公式： N=Pmax/§*G
式中：N——为千斤顶数量 Pmax——为提升最大总负荷
§为SQD-100-100S——千斤顶起重折减系数，取§=0.6～0.8 G——为液压千斤顶的额定起重量G=160KN
Pmax=K(P1+P2+……+P顶+P附) 式中：K=1.1
P1+P2+……P顶+P附—罐壁板、罐顶及附件的重量，单位：N
千斤顶数量一览表
储罐容积（m³） 千斤顶数量 4000 12 5000 16 10000 20 20000 30 ⑨ 胀圈及液压提升架安装
（a） 将液压提升架吊入罐内，以罐内周长均分设置，液压提升架尽量靠近罐
壁以减少提升时的弯矩。
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（b） 液压提升架应设置在罐底板平实的地方，不得设置在凹凸处，尤其不得设置在罐底基础的开孔处。液压提升架亦应错开焊道，以不影响射线探伤为基准。 （c） 将液压提升架底部加垫板，用铁水平尺或线坠测量升架两个方向的垂直度，并与罐底板固定点焊，注意垫板与罐底板、垫板与提升架底座均应贴实。 （d） 将提升架顶部与罐底用ø45×3.5钢管焊死，并调整提升架的滚轮与罐壁贴实，将滚轮架的紧固螺钉锁死。
（e） 在罐壁板距底边缘300㎜左右处，安装胀圈。胀圈与罐壁用龙门卡具及销子，防滑挡板等连接。胀圈的安装应用水平管找平，以防止提升时罐体的便斜。
（f） 龙门卡具应在距提升架中心550㎜的两侧各设置一个，其它每隔1500㎜设置一个。
（g） 胀圈用20t或10t螺旋千斤顶胀实，胀圈千斤顶接头的两侧各用一个龙门卡具与罐壁连接，并用销子与罐壁打实。
（h） 将液压千斤顶的控制箱设置在罐外排空管处。 （i） 将SQD-160-100S型千斤顶安装在提升架上。
（j） 安装千斤顶的进、回主及各支路，环形主用ø25×4无缝钢管，支路用高压软管。内部在安装之前应彻底清洗，不许有杂物。油路的布置应均匀，压力一致，保证罐体提升尽量同步。
（k） 由专业人员对液压提升装置全面检查，确保安全无误方可提升。 为使提升的托架与胀圈底部良好接触，首先进行预提升——液压提升的低压调整，步骤如下：
第一步 松开液压千斤顶的上、下头的松卡螺母，使上、下卡头均处于锁紧状态（卡头的滑块下降至底部表示，卡头锁紧）。 第二步 首先进行充油排气。以提升载荷的1/10运行千斤顶，控制箱进油并保持3～5分钟，确保每个提升托架受力一致。（在不足以提升罐体的前提下，可以增加一点进油的压力，已保证托架与胀圈底部的贴实）
第三步 全面检查提升架与胀圈的接触情况，全部予紧后，进行试运转，待各部分正常后，准备正常提升，提升前先将罐的液压千斤顶油缸复位。
第四步 如果有个别提升架的托架与胀圈不接触，可以进行单独调整，即关闭其它千斤顶的进油阀，只给接触不良的千斤顶进油，使之预紧。 （5）罐体的正常提升
打开千斤顶控制箱的开关，打到充油（进油）的位置，将压力表调到可以提升罐体的位置，工作油压力必须稳定在正常值内，不得随意提高，进油和回油的时间必须充分，以确保液压千斤顶的行程。
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提升的第一个行程应缓慢，到位后用10-30分钟时间检查罐壁提升架、托架、胀圈、液压千斤顶、油路无异常后继续提升。
反复操作控制箱的进油与回油，使罐体一个行程一个行程的提高。各个千斤顶的提升高差应控制在50㎜以内，且相邻的千斤顶高度应相近，如需调整，一次调整的液压千斤顶的数目不应超过总数的1/3。调整时关闭偏高的液压千斤顶的进、回油阀，待高度一致再打开这些阀门，继续同步提升。
提升高度距外圈板上口100㎜时应缓慢提升，检查提升的水平度，继续提升至高出外圈壁板上30～50㎜，此时暂不要回油，将所有阀门关闭。松开下卡头使之处于自由状态——即使下卡头的松卡螺母上旋，卡块上长直至不动为止。
提升千斤顶的回落可以分组进行，方法是派人分别站在每组千斤顶的下边，统一打开阀门，使罐在重力的作用下自由回落，回落的快慢可以通过针形阀的流量控制。
如果遇到靠罐的重力不能使千斤顶回落的情况，可以以1-2Mpa的油压回油强制回落。
点焊环缝——焊接预留收缩缝——焊接环缝，等焊缝冷却后回落胀圈，对罐壁找圆。
罐壁板的液压千斤顶提升应安排专人指挥，尽量做到各液压千斤顶向上提升速度一致，提升到位后由铆工进行对口，然后点焊环缝——焊接预留收缩封缝——焊接环缝——回落胀圈对罐壁找圆，铆工组对，找圆，等均要利用 专用工卡具。
（6） 第二圈壁板安装
在第一圈罐体外侧围第二圈壁板。
环向焊缝错边量，当上圈壁板厚度小于8㎜时，任何一点的错边量均不得大于1.5㎜；当上圈壁板厚度大于或等于8㎜时，任何一点的错边设均不得大于板厚的2/10，且不应大于3㎜。
（7）罐顶安装
拱顶板的安装，应按下列程序进行：
在罐内设置组装拱顶的临时支架，拱顶高度宜比设计值高出50-80㎜； 在包边角钢和临时支架上，应划出每块拱顶板的位置线，并焊上组装挡板； 拱顶组装时，在轴线对称位置上，先组装四块罐顶板，调整后定位焊，再组装其余罐顶板，并调整搭接宽度，搭接宽度允许偏差为±5㎜，最后焊接拱顶内侧间断焊缝及肋板的连接焊缝。
顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15㎜。 （8） 平台及劳动保护附件安装
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罐顶劳动保护及附件应在起罐前安装完毕，盘梯三角架，随着罐的提升，应安装就位。
（9） 它各圈罐壁的安装
在已完工的罐体外侧围下一圈壁板，重复各操作步骤，直至最后一圈壁板。 最后一圈壁板施工完毕应提升150-200㎜，拆除槽钢[14垫块，并重新在罐底边缘板的安装圆线上点焊挡板。
每圈壁板提升前应松开收口的两倒链。
每圈壁板组装以后均需检查上、下周长及垂直并做好记录。 每一圈罐壁提升前，应将内、外侧的焊疤打磨干净。
（10）内浮顶安装
两台内浮顶罐的内浮顶是由专业制造厂提供，为铝浮盘，铝浮盘及其附件安装应在底板上搭设的临时支架上进行，内浮顶的安装顺序和安装要求应参照制造厂的说明书要求进行。
（11）密封装置安装
A. 密封装置在罐内壁焊缝余高打磨合格后，罐体充水试压前进行 B. 施工程序及要点
a. 安装弹性密封前应清除罐内表面和内浮顶边缘板表面的毛刺和焊瘤，以防止损伤橡胶带
b. 浮盘上安装密封装置现场应将能损伤橡胶带杂物清理干净。
c. 把橡胶带平铺在浮盘上不得扭曲，严禁烟火，按说明书要求把胶带粘结为环形。
d. 在橡胶带边部，浮盘外边缘板上端和壁板内侧圆周上按45º等份，在等分点上用油漆作标记，作为安装定位点。
e. 依照浮盘边缘板开孔情况，在胶带每个分区开同样的孔，这样将皱折部分分在每个孔间距内。
f. 同时安装胶带支撑板和弹性元件，弹性元件安装不能扭曲弹性元件最后一块其长度按实际情况下料。
g. 密封装置安装好后，作为成品保护应及时安装二次密封。 3.2.4附件施工 （1） 开孔接管安装
罐顶的开孔接管可在罐顶施工完毕且罐体提升以前开孔施工。开孔时要求先定
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位划线，并经有关人员检查合格后方可施工。
罐壁的开孔应在罐体焊接完毕后进行。 罐体的开孔接管，应符合下列要求：
开孔接管的中心位置偏差，不得大于10㎜；接管外伸长度的允许偏差，应为±5㎜；
开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致；
开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划线，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3㎜，法兰的螺栓孔，应跨中安装。
（2） 盘梯、平台栏杆施工
盘梯的三角架可以在罐壁的提升过程中安装，盘梯在罐体施工完毕分段吊装。盘梯踏步宽度应一致，同一个梯子的踏步间距必须相同。盘梯应完全支撑在罐壁上，盘梯的下端不应与基础面接触。
罐顶平台、栏杆在罐顶施工完后进行安装。平台及梯子的栏杆（包括立柱、扶手、护腰及踢脚板），其本身的接头采用对接。劳动保护应做到横平竖直，扶手拼接处焊后进行打磨处理。
（3） 排水管安装
A. 排水管在架水坑安装后，罐底真空试漏合格，罐上水前安装 B. 施工程序和要点：
a. 在罐底上划出排水管的安装位置中心线和位置线 b. 在划线的位置安装支垫板和支架。
c. 浮顶临时胎架组装前将预制好排水管放入罐内，如整体进入不方便可别进入，但事前必须做好各部相配标记，以便进入罐内按原则顺序组装
d. 根据罐底变形情况调整支架高度，使坡度符合图纸要求
e. 安装排水管时不可强行组装，管子接头全部接好后，再将支架上的卡子紧固。
f. 其它形式排水管按说明书进行安装 4. 贮罐的焊接施工方案
4.1焊接方法和焊接材料的选择 本工程贮罐焊接全部采用手工电弧焊 根据焊接工艺评定焊材选择如下：
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低合金钢16MnR之间焊接选用J507焊条 低合金钢16MnR与碳钢焊接选用J507焊条 低碳钢之间焊接选用J427焊条
低合金钢16MnR，低碳钢与OG18Ni9之间焊接选用A302焊条。
焊条规格：打底焊条选用直径φ3.2㎜焊条，其余焊条可选用φ4.0㎜的焊条。 4.2焊接常规要求
根据经审核标准的PQR和WPS进行焊接施工。
焊接设备与焊接材料应相互匹配，并应满足焊接工艺的要求，焊机应配置符合计算要求的电压表、电流表。焊机应有防护设施和可靠的接地。
定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同，引弧和熄弧，应在坡口内或焊道上进行。定位焊缝的长度，不宜小于50㎜； 施焊前，应清除坡口表面两侧120㎜内的锈蚀，油脂及其它污物，并对焊接坡口角度，对口间隙、错边量进行检查，且应符合要求。
焊接中应保证焊道始端和终端的质量，始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开50㎜以上。
板厚等于或大于6㎜的搭建角焊缝，当采用手工焊时至少施焊两遍。 在下列任何一种环境中施焊时，应采取有效的防护措施，否则不得进行焊接； —雨天或雪天；
—手工焊时，风速大于8m/s;
—大气相对湿度超过90%；焊接环境温度：碳素钢低于-20℃，低合金钢低于-10℃。
焊条在使用前，应按焊条说明书要求进行烘烤和保温式按下表要求： 种类 低氢型焊条 烘干温度 （℃） 350～400 恒温时间（h） 1～2 允许使用时间（h） 允许重复烘烤次数 4 ≤2次 焊条领用必须用带电加热的焊条筒。 4.3罐底板焊接
本方案4台贮罐，罐底结构形式为弓形边缘板加中幅板，弓形边缘板为带加垫
板的对接焊缝，罐底其余焊缝均为搭接。焊接采用手工电弧焊。
弓形边缘板首先焊接靠外缘300㎜部位的焊缝，待罐底与罐壁连接的角缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝焊接前，再焊接剩余边缘板对接焊缝。为防止变形，焊接时应注意焊接顺序并控制焊接线能量，防止焊接后角变形。
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中幅板的焊接原则是先焊短缝，后焊通长缝。焊接顺序由罐中心向外，通长缝的焊接采用分段退焊，分段长度为1000㎜，为控制焊接变形，通长缝焊时采用加长直背杠的方法予以固定。
罐底与罐壁连接的角缝焊接，应在全部壁板焊完后，由数名焊工从内外沿同一方向进行分段退步焊接，退步长度为1000㎜。焊脚高度应符合设计要求，且应有防变形措施。
罐底收缩缝第一层采用分段退步焊，退步长度为500-600㎜。 4.4罐壁板焊接
罐壁板的焊接采用手工电弧焊，总的焊接顺序为：先焊接相邻两圈壁板的立缝，后组对焊接其间的环缝。
罐壁立缝焊接时应由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊。焊接顺序是先焊外口，后焊里口。封底焊接时应分三段退焊。
罐壁环缝由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊，起弧点收弧点应错开50㎜以上。先焊外口，后焊里口。封底焊接时应分段退焊，退步长度为800㎜。 焊缝背面清根：厚度小于10㎜，采用磨光机打磨清根，厚度大于等于10㎜的，采用手工碳弧气刨清根，要求清根宽度及深度均匀。
4.5拱顶焊接
拱顶板的焊接，宜按下列程序施焊：
拱顶定位焊后，先焊接拱顶内侧焊缝（焊300㎜隔100㎜），后焊拱顶外侧焊缝； 环向肋板接头的焊接，采用双面满角焊；
拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；退步长度应1000㎜；
拱顶板与包边角钢及抗压环的焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度不应大于板厚的3/4，且不得大于4㎜，内侧不得焊接。焊接时焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊；
拱顶内肋板不得与包边角钢、抗压环或罐壁焊接。 4.6.开孔接管焊接
开孔接管焊接时，应控制层间温度，应控制焊接变形，焊接后进行气密性试验及着色检验。气密性试验由M10信号孔通入100～200Kpa压缩空气进行。
4.7焊接检验 （1） 焊缝外观检查
焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
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焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
边缘板的厚度≤8㎜时，底圈壁板与边缘板接头处，靠罐底一侧的内角焊缝，应圆滑过渡。
焊缝的表面质量及检验方法，应符合表的规定。
项目 深度 咬边 对接焊缝 凹陷 环向焊缝 连续长度 焊缝两侧总长度 深度 长度 连续长度 纵向焊缝 壁板 焊缝 棱角 δ≤12 12﹤δ≤25 δ≤10 δ﹥10 δ﹤8（上圈壁板） δ≥8（上圈壁板） 搭接焊缝 角焊缝焊角 罐底与罐壁连接的焊缝 其他部位的焊缝 焊缝宽度：坡口宽度两侧各增加 壁板内侧焊缝 内浮顶罐对接焊缝外侧环缝 余高 底板焊缝 外侧纵缝 δ≤12 12﹤δ≤25 δ≤12 12﹤δ≤25 δ≤12 12﹤δ≤25 1～2 ≤1 ≤2 ≤3 ≤2.5 ≤3.5 ≤2 ≤3 按设计要求 用焊接检验尺检查 允许值（㎜） ﹤0.5 ≤100 ≤10%L ≤0.5 ≤10%L ≤100 不允许 ≤10 ≤8 ≤1 ≤1/10δ且≤1.5 ≤1.5 ≤2/10δ且≤3 用刻槽直尺和焊接检验尺检查 用1m长样板 检查 用焊接检验尺检查罐体各部位焊缝 检验方法 对接纵向焊缝 接头的错边量 环向焊缝 注：1.δ——壁厚
2.拱顶罐焊缝高度同内浮顶外侧焊缝
（2） 焊缝无损检测
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罐底焊缝无损检测要求见表的规定 无损检测种类 真空试漏 射线探伤 检查项目 罐底焊接 边缘板：δ（6～9）㎜ 检查部位几数据 罐底板所有焊缝试验的负压值≥53kPa 对接焊缝边缘300㎜范围内，每个焊工施焊的焊缝至少抽查一条 渗透探伤 搭接和对接接头的丁字全部丁字缝三个方向200㎜范围内 缝的初层焊道、焊完后 磁粉检测搭接和对接接头的丁字全部丁字缝三个方向200㎜范围内，或渗透探缝最后一层焊后，边缘板内外角焊缝初层、打底及焊后焊缝，伤 ≥8㎜，底圈板≥16㎜。 开孔接管的角焊缝 罐壁的焊缝应进行下列检查：
纵向焊缝，每一焊缝的每种板厚（厚度差不大于1㎜时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300㎜进行射线探伤，以后不考虑焊工人数，对每种板厚在30m焊缝及其尾数内的任意部位取300㎜进行射线探伤，探伤部位中的25%应位于丁字缝处，且每台罐不少于2处。
环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300㎜进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300㎜进行射线探伤。上述检查不考虑焊工人数。
厚度大于10㎜的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线检验。
底圈板当厚度小于等于10㎜时，应从每条纵缝中取300进行射线探伤，当板厚大于10㎜小于或等于25㎜时，应从每条纵缝中取两个300㎜进行射线探伤，其中一个应靠近底板。
射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两段延伸300㎜做补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部75㎜以上者可不再延伸。如延伸部位探伤结果仍然不合格时，应继续延伸检查。
（3） 大角缝检查
当罐底边缘板的厚度大于或等于8㎜时，且底圈壁板的厚度大于或等于16㎜，在罐内及罐外角焊缝完后，应对罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。在油罐充水试验后，应采用同样方法进行复验。
（4） 开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100～200kPa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗透为合格。
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（5） 焊缝无损探伤的方法和合格标准，应符合下列规定：
① 射线探伤应按现行国家标准《焊缝无损检测》（JB4730-94）的规定进行，并应以III级标准为合格。
② 超声波探伤应按国家现行《焊缝无损检测》（JB4730-94）的规定进行，并应以II级标准为合格。
③ 磁粉探伤应按有关的常压钢制焊接油罐磁粉探伤技术标准的规定执行。 ④ 渗透探伤标准应按有关的常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准的规定执行。
4.8焊接修补
在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定： 深度超度0.5㎜的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨修补后的钢板厚度，应等于或大于钢板名义厚度扣除负偏差值；
缺陷深度或打磨深度超过1㎜时，应进行补焊，并打磨平滑。 焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：
焊表面缺陷超过规定（详见焊接检验）时，应进行打磨或补焊；
焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的深度，确定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽； 返修后的焊接，应按原规定的方法进行探伤并应达到合格标准。
焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50㎜； 罐体充水试验时，如发现罐壁焊缝缺陷，应放水使水面低于该处300㎜或更低，将水擦干后返修，并重新进行试验。
同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，应经技术负责人批准。
4.9罐体几何形状和尺寸检验
罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定： 罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%；
罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50㎜； 罐壁的局部凹凸变形，应不大于13㎜；
底圈壁板内表面半径的允许偏差，应符合本表的规定：
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油罐直径D（米） ≤12.5 12.5 （1） 罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。若发现渗漏，应按规定补焊。 （2） 罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300㎜左右，进行焊接修补。 （3） 固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力（用U形玻璃液面计测量）时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。引起温度剧烈变化的天气，不作固定顶的强度、严密性试验和稳定性试验。 （4） 固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行。试验时应缓慢降压，达到试验负压（用U形玻璃管液面计测量）时，罐顶无异常变形为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常温。 （5） 内浮顶升降试验：充水放水时检查内浮顶升降，导向机构，密封装置，自动通气阀等。检查内浮与液面接触部分，内浮顶及附件与罐体上的附件有无干扰等，即检查内浮顶升降的平稳性、灵活性和严密性。 （6） 基础沉降观测 a) 按图纸要求在罐壁下均布8个观测点，在充水前分别测定标高 b) 充水过程中如基础发生不允许沉降应停止上水，待处理后方可继续上水 c) 充水1/4、1/2、3/4时应分别停止上水，经测量未超过允许不均匀沉降时方可继续上水，直至最高水位，再经48小时观测，当沉降量无明显变化即可放水，当沉降变化明显，则继续保持最高水位，每天进行定期观测直至沉降稳定为止。 d) 罐基础任意直径方向上的沉降差不得大于0.006D（D为油罐直径）；沿罐壁圆周方向任10m弧长内的沉降差不得大于25㎜；支撑罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不得发现沉降突变。 44 罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。 罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50㎜。 固定顶的局部凹凸变形，应采用样板检查，间隙不得大于15㎜。 6. 现场组装大型贮罐质量控制表 检 验 项 目 材料验收 焊接工艺评定和焊工合格证 基础验收 几何尺寸检查 开孔方位检查 焊缝外观检查 无损探伤报告 梯子、平台、栏杆和附件检查 封罐检查 安全阀、呼吸阀检查 罐底严密性试验 罐体强度试验 罐体严密性试验 焊缝检漏试验 内浮盘严密试验 稳定性试验 内浮盘升降试验 基础沉降观测 几何尺寸检验记录 检 验 部 位 罐高度 罐体底圈水平半径 罐底局部凸、凹度 罐壁垂直度 罐壁内表面凸、凹度 内浮顶浮盘局部凸、凹度 拱顶局部凸、凹度 注：A级------业主、总包、施工单位共检； B级-------总包单位、施工单位共检； C级-------施工单位检验 45 检验等级 C B C CR C C AR C A B A A A A A A A AR 允差 偏差 第五章 设备安装施工方案 1.1 简述 在设备安装前，大部分准备工作都必须已完成，或按计划将要完成。设备就位前准备工作如下图所示： 1. 图纸、说明书 资料 2. 装箱清单、平面图 3. 随机文件（副本） 基础 1. 外观及位置 2. 标高 3. 预留孔清洗 开箱 1. 开箱 2. 清点 3. 外观检查 机具进场 16t吊车进场 垫铁 1. 打磨 2. 在基础上找平 表面处理 1. 打麻面 2. 垫铁位置打平 1.2 设备安装前的准备： (1) 技术资料： 46 内 容 1. 交付安装的设备、机器、附件等合格证、安装说甲方 明书应提供乙方。 2. 设备安装施工图、设备图、设备基础图、设计说甲方 明书提供乙方。 3. 装箱单、随机文件提供给乙方 4. 基础中间交接记录前进行 供应方 甲方协调 乙方 5. 业主审定本工程应执行的技术规范，标准及质量乙方 验收标准。 6. 编制正式的施工方案报请业主批准 乙方 (2) 安装场地、施工场地： 内 容 1. 设备运输、吊车进退场道路应畅通 2. 设备堆放点已平整 3. 施工临时用电已接至现场 4. 安装、吊装技术措施已完成，场地已加固 5. 设备已按清单开箱清点 (3) 机器、设备基础尺寸及位置的允许偏差： 项次 项 目 名 称 1 2 3 基础坐标位置(纵横轴线) 基础各不同平面的标高 基础上平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 基础上平面的水平度(包括地坪上需安装设备的部分) 每米 全长 竖向偏差：每米 全高 预埋地脚螺栓： 标高（顶端） 中心距（在根部和顶部两处测量） 预留地脚螺栓孔: 中心位置: 深 度: 孔壁的铅垂度(全深) 实 施 人 甲、乙配合 甲、乙配合 甲、乙配合 甲、乙配合 甲、乙配合 允许偏差(mm) 20 +0、-20 20 -20 +20 5 10 5 20 +20 -0 2 10 +20 -0 10 4 5 6 7 47 1.3 设备就位 1.3.1 设备就位先后顺序的原则： 先大型设备，后小型设备； 先关键设备，后一般设备； 先静止设备，后传动设备； 1.3.2 设备就位的方法： 大型设备的就位 根据设备吨位、外形尺寸和就位高度，采用吊车或叉车吊装就位。 1.4 静止设备施工程序： 技 术 交 底 ↓ ↓ 设备开箱验收 基础验收及处理 ↓ 设备吊装前的处理(如加固、试压等) ↓ 设备吊装就位 ↓ 找 正 ↓ 灌 浆、 固 定 ↓ 内 件 安 装 ↓ 人孔封闭、气密试验 ↓ 联动试车、交工 48 1.5静止设备质量控制点： 序号 阶段 控 制 点 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 设备开箱检查 准备 施工方案审查 阶段 基础验收 垫铁摆放 设备吊装 设备就位安装 设备找正 容器与搅拌器法兰垫片安装 安装 阶段 皮带轮平行度确认 齿轮箱内部清洁度确认 注油(脂) 冷却、密封系统检查 基础灌浆或垫铁焊接 单机试运 交工 交工技术文件、竣工图 阶段 等级 C B A B B B B C B C C C A AR C 内 容 按装箱单清点,外观、资料清查 按有关规定内容及上报方案 中心位置、标高、螺栓等 组数、位置、间距 吊点选择，吊具合理性 就位、初找平、地脚螺栓浇灌 外壳找正、搅拌轴垂直度找正 密封性 查垫铁或框架上焊点 按工艺、设计要求 1.6 单台转动设备安装步骤： 技 术 交 底 ↓ ↓ 设备开箱验收 基础验收及处理 ↓ 吊 装 就 位 ↓ 一 次 找 正 ↓ 一 次 灌 浆 ↓ 二 次 找 正 ↓ 二 次 灌 浆 ↓ 试车前的检查（润滑系统拆检清理、机器解体清洗等） ↓ 单 机 试 车 ↓ 交工、联动试车 49 2 . 机泵类设备安装技术要点 2.1 初次找正 机器在就位后，应对中心线、标高、水平度进行初步的找正，达到规范要求后，再进行地脚螺栓的一次灌浆固定。找正的允差为： 中心线：±3mm 标 高：±３mm 水平度：±0.1mm/m 2.2 最终找正： 最终灌浆前，必须将机器完全找正好，找正的允差为： 水平度 纵 向 横 向 测量点 联轴节同心度 纵 向 横 向 间 隙 泵 ≤0.1mm ≤0.1mm ≤0.2mm 压缩机 ≤0.03mm/m ≤0.05mm/m ≤0.10 泵 ≤0.05mm/m ≤0.10mm/m 出口法兰面 压缩机 ≤0.03mm/m ≤0.05mm/m 滑道或主加工面 50 第六章 TK-501平移方案 1. 工程概况 埃索中油（宁波）公司TK501储罐根据设计要求整体平移，现将TK501储罐由原位置移走，平移实际距离超过60米，在平移过程中需绕过TK502储罐。TK501、TK502储罐罐高及直径均为15米，罐体单重108吨，材质为碳钢。平移场地宽阔且平整，适合大型设备搬运工作，该设备体积大 、重量大且安全要求较高，滑道铺设工程量较大、工期紧、任务重的特点。 为确保施工安全，降低施工成本，该工程采用卷扬机牵引铺设滚杠方法整体平移。为了给用户提供满意工程和服务，保证平移、安装工作的安全性、高效性、可靠性特编制此施工方案。 2.施工准备 2.1施工技术准备 2.1.1方案编制 2.1.2绘制现场平面图 2.1.3卷扬机牵引站位及锚点布置图 2.2施工现场准备 2.2.1办理入厂施工手续，组织施工人员进行入厂三级安全教育。 2.2.2准备施工用机具、材料并运至施工现场。 2.2.3对施工人员进行技术方案交底。 2.2.4施工现场场地整平、压实，具备铺设滑道条件。 2.2.5 TK501罐加固 加固方法 为了防止罐体离基础面后，由于罐底自重致使罐壁变形，采取罐内5根立柱与罐底板焊连的方法，操作时，每根柱的底部垫一块加强板与罐底焊连。为了防止罐壁板向里收缩，加两道型钢胀圈，在离罐底0.5米和3.5米处设置。胀圈与罐内主板用型钢焊连，柱与柱之间也要用型钢焊连，使其横向约束变形。在加固TK501之前，应仔细计算立柱的收力，确保罐底、罐顶不会塌陷，特别是罐底。同时还计算胀圈加固的强度满足平移受力要求。 3.施工方法 3.1施工程序 3.1.1滑道铺设 在TK501 、TK502 前方铺设滑道如图： 51 滑道基础采用土石垫平夯实并计算承载力，上面铺设道木要求间距400mm，道木上面铺设t=16的钢板，要求钢板上表面于设备基础平齐。尺寸见图。 锚点 2台20T卷扬机 牵引方向 3.1.2拖排制作 现场需要制作4个拖排,拖排梁采用 350mm的型钢，中间拉筋采用219*7mm 的无缝碳钢管，拖排长5米，宽2.5 米。为了增加受力面积，拖排上下采用 500mm*300mm的硬木方铺垫，要求上表面平整。 φ=219*7 由专业结构工程师计算拖排承载力，满足承重要求。 3.1.3滚杠 滚杠通过计算积压力，采用φ 114*12的无缝碳钢管，每个长6米，需要70根。 3.1.4锚点 该工程必须设立6个锚点作为卷扬机牵引时反滑子的固定点。以 52 TK501 TK502 移后TK501 滑 道 滑 道 滑 道 2台20T卷扬机 HW350*350 代表锚点的位置如上图，通过计算，锚点采用φ325*10无缝碳钢管埋入地下3米深，上面露出1.5米，将回填土夯实。 3.1.5卷扬机及索具的选择 储罐TK501净重 G1＝116×104N （含储罐加固增加） 拖排重 G2=10×104N 吊钩及索具、卡环等重 G3＝1.0×104N 设备总重 G=(G1+G2+G3)×K×104N =(116.0+10.0+1.0)×1.1×104N =139.7×104N K：载荷系数1.1 由于本方案是采用滚动方法平移设备，故滚动摩擦系数f=0.2，故牵引力 F牵 =G×f =139.7×0.2×104N =27.94×104N 由于牵引力F牵=27.94×104N ，故选择2台20吨卷扬机能够满足施工条件。 破断力 S1 =G×f×K1/n×а =139.7×0.2×6×104/8×0.82 =14.33×104N n: 钢丝绳根数 а: 钢丝绳折减系数 K1: 安全系数 选择ф17.5-6×37+1的钢丝绳破断力S=17.25×104 ∵S> S1 ∴选择ф17.5-6×37+1的钢丝绳250米2根、10t卡扣8个。 3 .1.6安装拖排 将原设备基础混凝土围沿清除干净，采用15个10吨千斤顶将设备缓缓顶高 950mm，直至够安装拍子和滚杠的高度。 15个千斤顶安放位置要求均匀分布设备底板下面，底板与壁板焊缝处。且千斤顶顶上铺设δ=20的钢板400mm*400mm ，增加受力面积，防止设备变形。15个千斤顶加压速度保持一致，保持设备水平。 当顶升高度达到要求时，安装滚杠和拖排，每根滚杆间距400mm，滚杆的滚动方向与牵引方向一致。平面图如下： 牵引方向 滚杠 拖排 TK501 53 3.1.7捆绑方式 采用大捆绑形式，捆绑用ф28-6×37+1钢丝绳55米2根，钢丝绳与设备接触处采用50mm厚的硬木块长1米铺垫，防止局部受力过大损坏设备。 3.1.8设备平移 所有绳具已捆绑完毕，并检查是否牢固，在牵引方向的正后方的卷扬机用来控制牵引方向错误所引起轨道偏移。缓缓开动卷扬机，确保平移速度在6米/小时之内，检查滚杠拖排是否变形，随时检查钢丝绳的受力情况。如有上述情况应立即停止施工，并采取安全防护措施，当设备整体移出基础1.5米时，停止卷扬机，调整拍子和滚杠方向，使其沿着主滑道方向运行，这时改变锚点位置，且同时调整卷扬机位置。依照同样方法将设备平移至新基础上，采用同安装拖排的反方法撤掉拖排和滚杠，利用卷扬机改变受力点不同来调整设备位置使设备位于新基础中心。进行设备安装找正。 3.2施工方法及技术要求 3.2.1施工前准备工作 所有机具都应检定合格且在检定期内，新进材料应有质量证明文件，并经复检合格。 3.2.2 拆除前仔细核对设备的名称、型号、规格，并找建设单位代表确认。 3.2.3．基础复验及处理 1. 安装前设备基础须经交接验收,基础上应明显画出标高基准线、纵横中心线； 2. 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷； 3. 基础各部尺寸及位置偏差不得超过表1； 表1基础各部尺寸及位置允许偏差 偏差名称 基础坐标位置(纵横轴线) 基础各不同平面的标高 基础上平面外形尺寸 凸台上平面外形尺寸 凹穴尺寸 基础上平面的不水平度: 每米 全长 竖向偏差: 每米 全长 允许偏差值(毫米) ±20 +0 -20 ±20 -20 +20 5 10 5 10 （续上表） 偏差名称 预埋地脚螺栓的: 标高(顶端) 中心距(在根部和顶部两处测量) 预埋地脚螺栓的: 中心位置 深度 孔壁铅垂度 允许偏差值(毫米) +20 -0 ±2 +10 +20 -0 10 4. 基础表面在设备安装前应进行修整。需灌浆抹面时要铲好麻面。 3.2.4找正与找平 1.设备的找正应按基础上的安装基准线对应设备上的基准测点进行调整和测量 2.设备支承的底面标高应以基础上的标高基准线为基准； 3.设备中心线位置应以基础上的中心线为基准； 4.立式设备的方位应以基础上距离设备最近的中心线为基准； 5.立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准； 6.找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行； 7.设备找平时允许偏差均应符合表2的规定。 设备安装允许偏差（毫米） 允许偏差 检查项目 一般设备 立式 卧式 中心线位D≤2000，±5 ±5 置 D>2000，±10 标高 ±5 ±5 轴向，L/1000 水平度 — 径向，2D/1000 H/1000 铅垂度 — 但不超过30 沿底座环圆周测量 方位 — D≤2000，10 D>2000，15 注：D—设备外径，L—卧式设备两支座间距离 H—立式设备两端部测点间距离 55 第七章 改造设备、管道清洗方案 一、 工程概况： 本工程为浙江埃索中油油库扩建项目。根据业主合同要求，要求进行改造的物料管线，储罐都必须清洗合格后方可进行施工。目的是确保施工人员健康、安全及环保（即HSE），根据本工程清洗的工期要求紧、安全要求高、环保要求严且不得对管道和罐体造成任何伤害。其介质主要是润滑油、汽油、柴油（均属B类易燃物品），因此决定采用成品油罐机械清洗机清洗和蒸汽吹扫、氮气置换清洗。为了确保工作进度、安全、质量，必须合理科学安 二、 清洗方法： 1、管道清洗流程 吹 扫 清 洗 2、机械清洗 清洗罐确认→安装清洗设备 →进行机械清洗 → 油水分离→ 油移送 → 温水清洗 → 分析合格改造施工 3、一般方法： 管道清洗： 1)清洗前确认须改造的管道位置，排尽管道内物质，关闭就近与之相连管道。 56 清洗准备（技术文件为主） 完 成 蒸 汽 吹 扫 管路 清 洗 前 确 认 吹 扫 后 确 认 氮 气 置 换 处 理 改 造 施 工 拆 除 临 时 管 路 2)检查蒸汽进口与出口，安装临时蒸汽吹扫管线，选择好临时排放点，加器，设置缓冲储罐储盛管内残余物质（最后集中送到有资质的专业污水处理厂处理）。 3)从原有蒸汽管道上引入蒸汽，缓慢升温予热待吹扫管线，然后吹扫。 4)用白棉布挡在吹扫出来的蒸汽中，检查是否有残留油类物质，如果没有则停止吹扫。 5)利用临时蒸汽吹扫管线引入氮气对改造管线置换。 6)使用可燃气体检测仪对管内气体进行检测，合格后才允许动火作业。 罐类清洗： 将采用成套清洗机进行清洗，该方法特点 ： 作业人员不需进罐，施工作业安全，清罐时间短；密闭清洗，没有污染，保护环境； 1检查确认须清洗的罐，安装清洗机。 该清洗机为成套设备，主要由真空泵、回收泵、抽吸罐、冷却水系统、气水分离罐等组成。抽吸和移送清洗油中的油，工作时，用真空泵将抽吸罐保持在真空状态，将清洗机溶解的淤渣及油被抽吸到抽吸钢中，在通过回收泵移送到接收油罐中。同时，被真空泵抽吸的可燃性气体，又被送回到清洗油罐中。 2清洗、回收装置。 主要由清洗水泵、热交换器等设备组成。它主要用于压送清洗油给清洁机。即用清洗水泵给罐顶清洗机提供一定压力的清洗油、水，用热交换器给油、水加温，提高清洗效果。 3油水分离AT装置。 它主要用喷嘴、齿轮箱、喷嘴角度指示盘等部分组成。机械清洗时，清洗机喷嘴可在水平方向进行360度旋转，垂直方向0度—140度之间上下移动，对储罐顶板、底板、圈板可进行全自动清洗，一般每清洗一次，可除掉约20cm高的淤积物，喷嘴距离顶板高度1.5米时，清洗顶板清洗机最大有效清洗半径为14米，清洗底板清洗机有效清洗半径为19米。AM型清洗机通常安装在罐顶。 4油移送过程。 油移送，即将清洗油罐底部的油品移送到好油罐中，在移送过程中，油品要经过自动过滤器、油水分离罐、精密过滤器，罐底部的油品经过这些装置处理后，就能达到质量要求。 5温水清洗过程。 温水清洗，即用水做清洗介质，启动清洗机，对油罐顶板、壁板、底板进行清洗。 57 6按照以上相关程序清洗完毕，残余液体先集中，然后送到有含油污水处理资质的专业污水厂进行处理。 7清洗完毕，用可燃气体检测仪进行检测，合格后才可以进行罐内动火作业。 三、清洗应符合的要求： 已清洗后的设备、管道，不会发生易燃、易爆情况，基本达到清洁的要求。检测方法： 1. 目测； 2. 排污口检查是否污染； 3. 管壁、设备壁用布检查是否污染； （10） 用分析仪进行检验达到动火要求才可以拆 58 第八章 管道施工方案 1 工程概况： 埃索中油（宁波）罐区扩建项目工程，由天辰化工设计院设计，本工程共有工艺管道4860米，消防管道10416米，给排水管道39米，最大管径Ф610×9。有新增管道，也有改造管道，特别是新增管道与原有装置管道的接口施工难度较大，安全要求严，时间要求短，质量要求高。 2总体施工程序 管道施工原则按先地下后地上，先底空后高空，先大口径后小口径，先管廊管道后设备附属管道，先新增管道后原有管道的改造的安装施工程序。 在总体施工计划中，优先安排管廊管道——排水管道——设备附属管道——原有管道改造。 59 施工程序图: 施 工 准 备 阶 段 技术交底 图纸会审、设计交底 熟悉图纸、制定施工组织设计（方案） 组对、焊接、检验 测量、放线、下料 材料采购、进货检验 施 工 阶 段 安 装 试压前检查、确认 试 压 分 项 验 评 试压前检查、确认技术交底 吹扫、清扫 单 机 试 车 中 间 交 接 交工 验收 阶段 联 试 单位工程质量评定 交 接 验 收 60 3施工方法 3.1 熟悉图纸及规范，搞好准备工作 针对管道安装相对分散，焊接要求高，管材材质种类较少，管径较大的特点，我们将按照平面图的管号，加工特点及要求，进行适当分段，详细绘制管段加工图。管段图除具备：安装尺寸、标高，管件位置，走向、坡度、材质、规格、代号、管段编号外，并应结合管道场内预制情况，对管段的安装特点进行分析，依据减少现场焊口的原则，确定并增加管段图中焊口编号，现场活口调节段位置，加工技术要求，以此作为现场管道安装、预制的依据。 3.2 由于原有管廊需要进行基础加固，因此管廊管道待加固后再进行施工，线路较长，新增管道可能在管廊行架里面，决定采取先把防腐好的所有管吊装到位，然后进行焊接，检测合格后焊口补漆。原有管线改造待管内清洗干净、具备动火、得到TCC、业主同意后进行。 3.3 管道的焊接 为保证管道施工质量及管内清洁度，工艺、地上消防管采用气体保护焊。对公称直径Dg≤2″管采用氩弧焊焊接，对公称直径DN>2″的管道采用氩电联焊，地下镀锌管采用电焊，地上镀锌管采用丝扣连接。如设计另有规定，按设计规定执行。管道焊接严格按照质量管理程序进行控制。 3.4 设计管道预制场，提高管段预制率： 为合理安排劳动力，减少高峰系数，提高劳动效率，加快管道安装进程，管道安装采用工场预制及现场安装相结合的方法。现场设置预制工场，使各类管道的加工焊接具有良好的条件及环境。工场的设置依据总图而定。 厂内设置预制加工平台，进行组对、焊接，焊接。无损检测作业待人员下班后再进行作业。预制场外一般设预制段堆放场，管段的堆放要按管段编号，材质分类堆放，以便于现场安装使用时查找、外运。 管道预制基本方法：工号工程师对每张单线图的管段进行分析并制定出合理的加工顺序进行场内预制。采用此方法，管段的预制深度（除管廊外）可达70%，这样就可使配管工程与设备安装同步进行，甚至可超前施工，减轻了工种间需要的平衡，装置施工的劳动力安排趋于合理，提高劳动效率。 4管道安装施工 4.1 施工前的准备 工艺管道安装之前，应进行如下准备工作： ⑴ 在开工以前，应对参加施工的人员进行技术交底，使施工人员了解工程概况，工期、质量要求，施工难点及技术要求，明确施工过程中各个人应承担的工作责任，岗位证件，持证上岗，对所有参加施工的人员进行一次系统全面的安全教 61 育，同时施工人员也必须认真阅读施工图纸，领会设计意图。 ⑵ 对所有施工机具设备进行清点核实、 质量检查和试运转。计量器具应检查其是否完好精确，是否在有效期内，起重器具应检查其是否安全可靠。 ⑶ 对施工使用的所有材料都应进行检查， 主要检查材料的外观质量、包装情况，质量保证书与合格证，有保质期者是否在保质期以内。主材包括钢管、法兰、阀门、管件的标识应确保有可追溯性，如果收货时没有可追溯性的标识，施工之前应补上。 4.2 管道预制 管道预制在管道加工现场进行，特殊管道、管件加工可在加工厂预制，这样既可以保证工程质量，以改善作业环境，保证施工现场文明施工。加工现场设置两座管道预制平台。 ⑴ 钢管切割：钢管的切割采用切割机进行，用坡口机制坡口；对大口径的碳素钢管，可采用氧乙炔切割并打坡口，切割时必须做好材料标识的移置。钢管切割的质量要求是： ① 切口表面应平整，不得有裂纹、重皮；毛刺、凸凹等缺陷应予以清除； ② 切割平面倾斜偏差为管子直径的1％，但不超过3mm。 ⑵ 管道组对：管道预制的组对工作，在管道加工钢平台上进行。管道组对允许偏差按管道安装允许偏差进行检查。 管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。 ⑶ 管道预制完毕后应按比例对预制的焊缝进行无损探伤检测。对检查不合格者应及时进行标识，返修复检。检验合格者应及时作好标记。 ⑷ 管道支吊架制作，在工艺管道预制的同时可以进行管道支吊架的制作。管架制作的型式、结构、材质、加工尺寸、制作精度应符合设计要求，外形应平整美观，焊接应牢固，无漏焊、欠焊，裂纹等缺陷，焊接表面应光洁无飞溅物，焊接变形应予以矫正，制作好的管架应及时进行防锈处理，并应有标记。对于不锈钢管道支架的预制：要求与管道相接触的支架材料应与管道材质相同，严禁管道材质与支架材质不同。 4.3 管道安装： 4.3.1管道预制完毕以后可进行管道安装。管道安装应具备如下条件： (1) 与管道安装有关的土建、金属结构工程经检查合格，满足安装要求； (2) 与管道连接的设备找正合格，固定完毕； (3) 管道、管件及阀门已按设计要求对其规格、材质、型号进行核对且质量合 62 格； (4) 管子、管件阀门等内部已清理干净，无杂物，对管内有特殊要求的管道其质量符合设计文件规定。 4.3.2 管道安装 管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡度可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/M，但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙、偏差错口及不同心等缺陷。 在管道安装时要注意焊缝的位置，应符合如下要求： ① 直管段两环焊缝间距≥100mm； ② 环焊缝距支吊架净距离≥50mm； ③ 在管道焊缝上不得开孔； ④ 管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。 穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼板面或地面50mm。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。 在管道安装施工过程中如有间断，应及时封闭敞开的管口，其支架、垫片应按设计要求核对清楚。管道安装允许偏差（见下表）。 管道安装允许偏差表（mm） 检 验 内 容 坐标 室外架空 室内架空 室外架空 室内架空 DN≤100 DN＞100 允许偏差 25 15 ±20 ±15 2L‰ ≤50 3L‰ ≤80 5L‰ ≤30 15 用线缍直尺检查 有拉线和直尺检查 用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及分线检查 检 验 方 法 标高 水平管 弯曲度 立管垂度 成排管间距 交叉管的外壁或绝热层20 间距 63 管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰直径的1.5％，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将垫片分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。 每付法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质，紧固螺栓后外露长度不大于2倍螺距。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。 法兰平行度、同轴度、允许偏差(mm) 检验内容 平行度 同轴度 3000～6000r/min ≤0.15 ≤0.50 允 许 偏 差 ＞6000r/min ≤0.10 ≤0.20 4.3..3与设备连接的管道： 与动设备连接的管道，宜从机器侧开始，应先安装支架，管道阀门的重量和附加力不得作用在设备上，管道系统与设备最终封闭联接时，应在设备上加架百分表监测。固定焊口应远离设备。 管道安装固定完毕后，应及时进行固定管口焊接检验，其检验方法和要求见管道焊接方案。 4.3.4阀门安装： A. 下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验的密封试验。不合格者，不得使用。 a. 输送易燃、易爆流体管道阀门。 b. 输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计 温度小于-29℃或大于186℃的非可燃气体无毒流体管道阀门。 B. 当输送压力小于等于1MPa且设计温度-29℃～186℃的非 可燃流体，无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10％（至少一个）进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。 C.阀门试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封不漏为合格。对于强度试验不合格的阀门应进行修复。严密性试验不合格的阀门应解体检查，修复，对修复以后的阀门应重作试验，安全阀在安装之前应按设计要求调整好起跳回弹压力，并打上铅封。对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。 D. 阀门试验合格以后，在安装管道的同时亦应安装管道上的阀门。在安装前应按设图纸核对阀门的规格、型号，介质流向，压力等级及操纵杆位置及方向要求。对禁水管道上使用的阀门，在试压合格后必须空气充分吹干，清除水分（或直接使用氮气充压试验）。 E. 波形补偿器在安装之前应检查其是否完好，其压盖螺栓是否有足够的长度。安装时应按设计要求核对其规格、型号、压力等，保持同心，设置的临时固定的管道固定以后应拆除。 4.3.5 管道支吊架安装 在安装管道的同时应及时安装管道的支吊架，其基本要求是：型号、位置应正确，安装平整牢固，接触良好。安装管吊架时无热位移的管道吊架应垂直安装。有热位移的管道其支吊架应朝热位移的反方向倾斜安装，倾斜距离为热位移值的一半。固定支架的安装应严格按设计要求进行。导向支架，滑动支架的滑动平面应洁净平整，不得有卡死和歪斜现象，安装位置应从支撑面中心向位移反向偏移。弹簧支吊架的安装高度应按设计要求调整，并做好记录，其临时固定件在系统运转前安装完毕后拆除。 管道安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质、位置，有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支吊架进行检查与调整。 4.3.6 有静电要求的管道安装 (1) 各段管道间应导电良好，每对法兰或螺纹接头间应有导线跨接。 (2) 管道系统静电接地引线，采用焊接形式，对地电阻值及接地位置应符合设计要求。 (3) 用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油，导电接触面必须除锈并连接可靠。 (4) 管道有静电接地线安装完毕，应及时填写管道静电接地测试记录。 4.4 管道焊接 项目部设置焊接专业工程师和责任师，具体负责焊接工作，包括在单线图上标注焊口号、焊工代号、无损检验部位，填写无损检验委托单，联系与配合试验室无损检验。焊缝预热和热处理，保管好透视报告，焊接及热处理施工记录，管理焊条的烘烤、存放和保管工作。 每个焊工均有一个固定的代号。公司焊接试验室应把经考试合格的焊工姓名、代号及合格项目表及时发给焊工所在的施工队及检验部门备查。焊后在其所焊的焊缝旁打上钢印代号，并要标注在单线图上。 焊条烘烤要有记录（包括焊条牌号、规格、相对湿度、烘烤温度、烘烤时间等），发放焊条时，凭焊接管理员签发的焊条领用单由焊工本人领用，不得由别人代领， 65 第二次领用焊条必须交上第一次焊接的焊条头方可领料，并在焊条发放登记表上签字。当天用不完成焊条，必须登记退库存入烘烤房的恒温箱内，以免发生混淆。焊条重复烘烤不得超过二次。 焊好的管线经自检、互检合格后按规定的X射线透视比例由施工队委托试验进行透视，X光底片以区域为单位，以管线号为依据，建立流水号。同一焊口在透视委托单、底片、透视记录、检验报告以及在单线图上的标注必须一致，应使抽查任何一张底片就可知道焊接位置。透视一定要及时，未经透视或抽透不足及需要重新返修的管线一般不要去安装，以减少高空作业，对透视不合格的焊口应立即在管线上作出明显标志，并及时组织返修，直至合格为止。返修次数，碳钢管不应超过三次，并作好返修记录。 管道焊接工程质量控制点一览表 工作阶段 检查与试验项目 标 准 a. 坡口准备 a-1 型式、尺寸 a-2 表面状况 b. 点焊 (1) 焊接工作开始前 b-1 间隙 b-2 对中 c. 焊条 c-1 烘烤温度 c-2 烘烤时间 满足设计要求 无油漆、油酯、氧化皮和其它异物 在许可范围内 GBS/246-86 控制造厂家的规范进行 a. 焊接工艺规范 (2) 焊接工作中 b. 焊条使用 a. 焊缝外观检查 按PQR 在焊条保温筒存放 GBJ236-86 b. 无损探伤 (3) 焊接工作结束后 b-1 射线探伤 GBJ3323-87 b-2 着色探伤 66 4.5 工艺管道试验： ⑴ 试验前的准备：管道安装完毕以后试验之前，应由施工人员质检人员按设计要求进行一次全面彻底的清查核对工作，检查内容包括：工艺管道实物安装工作是否按设计要求全部完成，所安装的管道、管件、法兰、阀门、垫片是否符合设计要求的规格、型号、材质、平面空间布置，有正反方向要求阀门，过滤器等介质流向是否与设计安装方向相符。对检查出来与设计要求不相符者应及时整改。对管道支吊架也按设计要求进行检查，热力管线上的固定支架更是检查的重点。 对管道的焊接也应进行全面检查，其内容主要包括：管道焊接工作是否已完成，无损检测是否已经合格. 试验前应将不能参与试验的设备、仪表、阀门、管件进行隔离，安全阀，爆破板应拆卸加上盲板，调节阀应拆卸加上短管，待试验完毕以后再恢复。 管道试验之前应编制试验方案，并经有关单位和部门审查批准以后方可进行管道系统试验。 ① 强度试验： 承受内压管道试验压力为设计压力的1.5倍，埋地管试验压力且不低于0.4Mpa。 当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应符合下式计算： PS=1.5[δ1]/[δ2] [δ1 ]/[δ2]＞6.5时,取6.5值. 当PS在试验温度下，产生超过屈服强度应力时，应将试验压力降至管道压力不超过屈服强度时最高试验压力。 承受外压管道的试验压力应为设计的内外压力之差的1.5倍，且不低于0.2Mpa。 气压试验管道的试验压力为设计压力的1.15倍。真空管道的试验压力应为0.2Mpa. 对气压试验管道压力大于0.6Mpa时，必须经业主同意采取安全措施后，方可进行气压试验。 强度试验前，系统注水时应在管道最高点设排气阀，将管道中的空气排尽，并且准备多于2块且已经校验合格的压力表精度不低于1.5级，压力表的量程是被测压力的1.5～2倍，试验时应将压力表安装在最高位置及地面易观测的位置，测定压力以最高位置压力表为准，水压强度试验时应缓慢升压达到试验压力后稳定10分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。 气压强度试验在管道系统吹扫完毕之后进行，气压强度试验压力按设计要求进行，升压应缓慢，首先升至试验压力的50％进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10％逐级升压，直至强度试验压力每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5分钟，以无泄漏，目测无变形为合格。 67 严密性。液压严密性试验在进行液压强度试验合格以后，将管道系统压力降至设计指定的严密性试验压力，进行全面检查，以无泄漏为合格。对于液压作强度试验，气压作严密性试验的管道，严密性试验应在吹扫合格以后进行，试验时用压缩空气（或设计要求其它气体）进行，升压应缓慢，升压至严密性试验压力的50％时进行检查，无泄漏现象继续升压，此后每升压试验压力的10％检查一次，直至试验压力达到严密性试验压力后进行全面检查，以无泄漏、稳压半小时，无压降为严密性试验合格。对于气压作强度试验的管道，直接将试验压力降至严密性试验压力进行检查，以无泄漏，稳压半小时无压降为合格。 4.6管道系统吹扫 管道在压力试验合格后，即可进行管道吹扫清洗，吹扫清洗管道前应编制详细管道吹扫清洗方案。 管线吹扫清洗前准备工作： ⑴ 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。 ⑵ 吹洗前应将与管道相联的仪表加以保护，重要的阀门、调节阀、节流阀、安全阀、仪表、风板等应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。 ⑶ 检查管道支吊架是否牢固可靠，必要时应予以加固。 ⑷ 吹洗拆除的零部件及临时盲板应做好标记，妥然保管，管道吹洗合格后复位。 ⑸ 吹洗程序： 主 管 支 管 疏排管 管道吹扫：管线吹扫的气源可利用厂方装置中的压缩机供给，吹扫所使用的贮气罐的设计压力应大于吹扫压力，吹扫应间断性进行，吹扫流速不宜小于20m/s，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置靶板检验，靶板可用白布或除白漆的木板制作，5分钟内靶板上无锈迹、尘土水分等杂物则吹扫合格，对于吹扫合格的管道应及时密封管口复位，并做好吹扫记录。 对于设计和工艺要求用水冲洗的管道，根据其工作介质分别用工业水，饮用水进行，冲洗时排放管的截面积应不小于被冲洗管道截面积的60％，且排放畅通安全，冲洗水的流速应≥1.5m/s，水冲洗应连续进行，检查时以出口的水色和透明与入口处目测一致为合格，•水冲洗完以后应将管道内的水及时排尽，必要时可用压缩空气吹干，并采取保护措施。 忌水管道系统的吹洗,用滤水干燥后的压缩空气或氮气进行。 68 第九章 原有储罐改造方案 一、 编制说明 本工程位于浙江省宁波开发区扬公山埃索中油厂内老厂区，一些改造项目主要是原油罐外浮顶改为内浮顶，拱顶改为内浮顶和锥顶改为内浮顶，同时加装雷达液位计等，所有这些改造项目必须在罐内气体置换、清洗合格，符合动火条件后才能动工。 二、 实物工程量 序号 位 号 名 称 型式，规格，材料 单位 数量 台 个 个 台 个 个 台 个 个 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 单重 kg 30600 4560 840 3720 4680 720 562200 1560 840 1080 1 V203 罐顶，接管，附件材料：97﹟汽油罐外浮顶Q235A-20 改为内浮顶铝浮盘：专业厂商生产 DN22000×14270 雷达汇位计DN200异波管DG18Ni9 接管附件Q235A-20 93#汽油罐拱顶改铝浮盘：专业厂商生产 为内浮顶DN230雷达液位计DN200导波管×12690 OCr18Ni9 钢顶材料及接管Q235A-20 90﹟93﹟97﹟汽油铝浮盘：专业厂商生产 罐锥顶罐改为内浮雷达液位计导波管顶DN100×15000 DN200OG18Ni9 2 V204 3 V209/210 4 V201/202 柴油罐DN40500×雷达液位计导波管 个 15850 OG18Ni9 三、改造动工前原储罐的现场处理 不管罐体本身改造还是增加雷达液体都需人员进入和动火，因此原油罐必须用 惰性气体置换后进行清洗，动火或人员进入前必须进行气体分析，条件允许方能进行作业和动火，如果动火现场附近有易燃易爆物质还需采用隔离措施，同时要准备是够的消防器材。 四、关于V203 97#汽油罐的改造 前面提到V203罐改造的主要内容是外浮顶改为内浮顶，浮盘由专业厂生产，现场组装，同时加装雷达液位计 浮顶罐改为内浮顶罐的主要施工程序是： 69 拱顶预制 → → 罐顶接管预制安装 → 安装拱顶 → 搭好脚手架 拆除浮顶 → 装内浮顶和密封装置 内浮盘严密性→ 试验 → 合格交工 充水试验 → 内浮盘的升降试验 → 降观测 基础沉 为了保证内浮顶升降自由，折除浮顶后，装拱顶前应测量罐壁铅垒度，局部变形和半径误差，如超出规范应预矫正；另外也要检查罐内表面情况，凡可能影响浮盘升降及密封的罐壁内表面缺陷应预消除。 为了防止折除浮顶过程中罐体变形应考虑采取防变形措施或是采取临时加强圈或是先上拱顶罐壁连接角钢圈。 五、关于V204 93#汽油罐的改造 主要工作内容是拱顶罐改为内浮顶罐，如拱顶罐没有产生超标变形，只需装个内浮顶就可改造完成，但罐内表面一定要仔细检查，任何影响内浮盘升降的缺陷均应预的消除，如原拱顶罐内焊缝高度均在2mm以上，现要打磨到1mm以上，内表面的其它焊瘤，疤痕，临时焊件去除根部都要磨平或圆滑过渡，主要施工程序是： 罐内搭脚手架 → 打磨罐内内焊缝及有罐陷内表面 → 拆除脚手架 → → 在罐内平台上级装浮盘及密封装置等 → 70 → → 拆除组装平台 → 充水试验 → 检查内浮顶升降情况 交工验收 注：内浮顶罐内焊缝高度不大于1mm，且圆滑过渡。焊接部分见20000M³罐施工方案。 六、V209/V210汽油罐的改造 两罐改造的要求是将原锥顶罐改造成为内浮顶罐，主要工作是锥顶折除，拱顶预制安装，罐内焊缝打磨，内浮顶安装等，主要的施工程序是： 搭设外脚手架 → 拱顶预制 拱顶安装 → → 充水试验 → → 交工验收 拆除内脚手架 检查内浮顶升降情况 → 搭设内脚手架 → → → 拆除锥顶 → 磨光滑内壁焊缝和罐表面 → → 组装内浮盘和密封装置 → 基础沉降观测 内浮顶罐内焊缝高度应小于等于1毫米，且应圆滑过渡 七、焊接 焊接部分见20000m3储罐的安装方案 八、关于雷达液位计安装 雷达液体计安装参照说明书要求进行，如需油罐开孔焊接管应注意管口补强以及对焊缝的无损探伤要求及加强圈的气密试验。 71 第十章 电气施工方案 一、工程概况 本工程位于浙江省宁波开发区扬公山埃索中油厂内主要内容为新建4×2万立方的罐区和原厂区内的改造。由于本工程原有配电室改造不能长时间断电，新老配电屏更换时得考虑原厂生产，在施工方法上应做好一切准备。电气安装内容包括变压器、低压配电盘、电机软起动装置、电缆桥架、电缆、电线穿线管、防爆照明装置等 二、施工程序图 电气施工程序图 施工准备 ↓ 配合预埋 ↓ 设备材料运输 ↓ 检查验收 ↓ 技术交底 ↓ ↓ ↓ 桥架安装 ↓ ↓ ↓ 土建基础验收 ↓ ↓ 管线加工 ↓ 管线敷设 ↓ 接线盒安 装 支架制作安装 基础制作、安装 电缆管安装 ↓ 软管安装 ↓ 电缆敷设 ↓ 72 管内穿线 变压器、盘柜安装 ↓ 母排制作安装 ↓ 盘柜查线 ↓ 灯具安装 现场电气安装 电缆头制作 校验调整 （续上表） ↓ ↓ 系统调整 ↓ 系统模拟试验 ↓ 单体试运行 ↓ 联动试运行 盘柜接线、查线 三、施工方法 3.1 总则： 3.1.1 施工人员应按图纸要求根据国家GB-502-50259-96《电气装置工程施工及验收规范》施工,严格把握国家行业标准《11020237-94》规定的各电气施工质量控制点。 3.1.2 开工前应充分做好人力、物力和技术的准备工作，有关施工机具，调试设备必须完好无缺，按本工程施工技术要求组合施工班组工种级别。 3.1.3 土建工程符合下述要求时方可进入安装。 ⑴ 屋顶、楼板施工完毕，不得有渗漏。 ⑵ 室内地坪施工完毕，门窗安装完毕。 ⑶ 土建施工设施及杂物清除干净，有足够的安装场地。 ⑷ 混凝土基础达到允许安装的强度。 3.1.4 设备、主材到货达到70％方可开工，不得因设备材料供货不及时而造成停工。 3.1.5 到场的设备、材料应逐个对其型号、规格、材质进行标识，严防材料错用。 3.1.6 所有设备的随机文件必须齐全，并指定专人登记保管。 3.2 技术措施： 3.2.1 施工人员应熟悉国家有关施工规范，严格按规范施工。 3.2.2 施工人员应认真学习本工程施工组织设计把握施工进度、技术、质量和控制点。 73 3.2.3 及时引进施工新工艺、新技术、新机具设备，提高施工进度和质量水平。 3.2.4 施工图纸到达本单位后，技术员及时编制各特殊工序施工方案，及送受电方案、电气调试方案。 3.3 电力变压器安装： 3.3.1 变压器就位前检查基础是否平整，复核基础尺寸是否正确。 3.3.2 变压器运输应避免潮湿气候。运输可使用铲车，运输前应勘察路径。如途中路面过度不平处应采取措施以防运输途中受到严重震动。 3.3.3 变压器到场后.将瓷瓶保护起来用吊车卸到变压器室门前,然后用枕木垫平,再用滚杆将变压器移至安装 位置. 3、4 配电盘、ABB设备安装 3、41 配电盘、ABB设备安装前,应将安装场所的杂物和灰尘清扫干净.设备进场后应保持环境的清洁,以防灰尘污染电气设备,降低绝缘性能以及使用性能。 3.4.2 新老配电盘更换应将老柜连基础，槽钢位移，以让出新配电盘的安装位置。新配电盘安装好，各种检查合格后配上临时电源后，将老配电盘各回烙、移至新盘。 3.4.3 配电盘接线,应先把电缆终端头在盘上绑扎整齐,特别防止电缆交叉。电缆终端头应挂上标牌,标明电缆的走向与连接设备,剥切电缆外层绝缘时,应注意不可伤及芯线绝缘。芯线应套上端子号,盘内接线排线.绑扎应整齐美观。接线应牢固可靠。 3.4.4 电缆进入电机接线盒、安全开关、终端接线盒、按钮箱时,应套电缆卡套固定。 3、3、5 动力电缆、照明电线保护管安装: 3.5.1所有的电缆均沿桥架敷设。只由从桥架引下与设备相接的部分穿钢管保护。 3.5.2 电缆保护管按图纸要求敷设。保护管用管接头与螺栓固定在支架上，以便维修。管子连接处应套丝用管接头连接。 3.5.3 防爆区域的照明电线保护管应采用镀锌水煤气管。钢管连接处应套丝用防爆活接头连接，分支用防爆接线盒连接。严禁将防爆活接头、防爆接线盒进口处的密土封橡皮支掉,以保证密封的可靠性. 3.5.4 动力管口在电缆敷设后,用密封胶泥堵实,然后用 塑料带包缠. 3.5.5 所有配管、动力照明机具设备金属外壳可靠接地。 3.6 电缆: 3.6.1 电缆敷设前,应按平面在现场设备上标明位号. 3.6.2 高压电缆敷设之前,先作耐压试验 ,合格后亠方可敷设。 74 3.6.3 以电缆清册为依据,按先电力电缆后控制电缆,先远距离后近距离的顺序敷设电缆。敷设中应尽量防止电缆交叉,在桥架上排列整齐,每间隔30-60厘米绑扎一次。敷设后应及时为电缆挂牌,埋设电缆标志桩,及时封闭电缆头。 3.6.4电缆头制作安装,低压塑料电力电缆制作干包电缆头,高压交联电力电缆制作干包交联电缆头,或热缩交联电缆头。 3.7 安全开关、按钮、终端接线箱安装： 3.7.1 安全开关、按钮、终端接线箱可安装在下引的桥架上，终端接线箱安装在上面。安全开关、按钮安装在下面,安全开关、按钮安装高度应便于生产操作与维修,终端接线箱与安全开关、按钮之间的安装距离应保证电缆进出方便与美观。 3.7.2安全开关、按扭、终端接线箱的固定支架(包括穿线管的支架)应把切割处打磨光滑并涂漆防腐。 3.8 桥架敷设 3.8.1 桥架安装前应按安装路线沿途勘察，桥架安装所在高度处有无与其它专业设施矛盾处。对有问题的地方及时会同设计、建设单位现场施工人员作出修改方案。 3.8.2 桥架立柱、托臂应安装牢固，标高准确。 3.8.3 桥架安装,为节约人力,可在地面组对后用吊车将桥架吊至托臂上。组对连接处固定所用方径螺栓,应将其圆头放在轿架内侧,以保证桥架电缆放置槽内光滑.电缆桥架严禁气割、焊接。 3.8.4 桥架安装完毕后,应可靠接地。 3.9 电机检查接线: 3.9.1 对电机进行电气试验(直流电阻检测,绝缘电阻检测),机械检查(手动盘机,通电点动) 以及收集随机方件,确认电机是否需要干燥解体检查(需要时另行编制干燥,解体方案)。 3.9.2 按电机铭牌,施工图检查电机绕组接线,并压接馈电电缆。 3.9.3 防爆电机,接线盒进线口处密封橡胶垫保留完好,电缆进入接线盒后,用密封胶泥封闭线口。 3.10 电气调试: 3.10.1 电流表、电压表等各种表计进行计量检测。 3.10.2 高低压供配电系统、电机控制回路中各控制、保护元件均应按设计所给出的整定数据进行相应的电流、电压试验与整定。 3.10.3 控制、保护元件整定准确后,将电气主回路与电网脱离。操作控制、保护回路,检测各元件动作的可靠性与信号的准确性。 3.10.4 高低压供配电系统进行耐压试验。 75 3.10.5 各试验合格后,恢复电气主回路,短时通电进行电机单体、点试。将电机的旋转方向调整到工艺设备需要的方向。 四、质量措施 4.2 质量要求： 4.2.1 变压器： 1. 变压器运输选择无雨天进行。 2. 运输、安装的吊卸过程中不得发生任何碰撞和倾倒。 3. 变压器安装位置符合设计的要求。 4. 防止变压器滚动的制动装置安装牢固可靠。 5. 变压器接线紧固螺栓时，用力有可能过猛，应防止胀裂瓷件或扳手滑脱损伤瓷件。 6. 器身检查时环境条件必须符合第四章中的规定。 7. 起吊、恢复钟罩时变压器芯不得碰箱体。 8. 检查变压器内部过程中不得损伤内部元器件。 9. 密封圈受压均匀，密封良好。 10. 变压器的试验高速按国家规范规定进行，记录数据正确可靠。 4.2.2 配电屏。 1. 基础型钢制作，选用平直的材料，制作前进行校直，经认真除锈后防腐。 2. 基础型钢安装应与预埋件焊接，若无预埋件可用大于M12的膨胀螺栓可靠固定。 3. 基础型钢用气割开好盘柜固定孔和接地螺栓孔，开孔处应找磨平整。 4. 基础型钢安装后需可靠接地（不少于两点）。 5. 基础的焊接部位需打磨平整并防腐。 6. 盘柜运输、安装过程中避免振动和碰撞，与硬物接触处加垫软物，防止损坏内部元件，破坏保护层。 7. 盘与基础的连接根据所用的配电盘的具体类型采用焊接或螺栓连接固定，盘柜接地用不小于16mm2的软铜与接地线连接。 8. 盘柜安装的垂直度、水平度及盘面偏差，盘间间隙符合施合方法中的技术要求，各运动部件不得出现卡阻和接触不良。 9. 二次结线排列整齐，不得交叉扭曲，固定牢固，压接可靠，芯线无损伤。 10. 排线绑扎不得用金属线，绑扎均匀。 11. 端子号字迹清晰，编号正确完整。 76 12. 进入盘柜的电缆，整齐地固定在盘内支架上，标识清楚完整。 13. 电缆固定牢固，端子板或接线柱不应受到机械应力。 14. 屏内电器元件的调整试验应按说明书和国家有关试验标准进行，试验参数符合规定，数据记录完整正确。 4.2.3 母线。 1. 母线材料应认真检查验收，母线表面应光洁、平整、无裂纹。 2. 弯曲、变形的母线需认真平直。 3. 母线制弯必须使用冷弯，制弯后认真检查有无裂纹，有裂纹母线不准使用。 4. 母线断口、孔沿毛刺需锉平，连接部位打磨平整，无氧化膜并立即涂上复合脂，有腐蚀性气体的环境搭接区需搪锡。 5. 母线搭接孔不得歪斜，孔间中心距离误差小于5mm。 6. 封闭母线的相序、编号、方向和标志放置正确，间隙分配均匀。 7. 母线不得任意堆放和在地面上拖拉，必须擦试干净，外壳内不得有遗留物。 8. 母线试验的电压等级必须符合国家规定。 4.2.4 桥架。 1. 桥架安装，运输中不得碰撞、摔落以防变形、扭曲。 2. 支架焊接、固定牢固，不得松动、摇晃，焊接处认真防腐。 3. 桥架安装整齐美观，横平竖直，接缝均匀。 4. 桥架开孔位置一致，毛刺打磨干净。 5. 连接螺栓紧固，不得应电缆重量造成接缝弯曲。 6. 三通、弯通等附件安装位置适当。 7. 桥架过墙，过楼板孔密封严实，外观平整。 4.2.5 管线。 1. 管材须无裂纹、凹陷、厚度、管径符合规定。 2. 爆炸危险区域的管线螺纹加工应光滑完整，无锈蚀并涂电力复合脂，螺纹长度不少于7扣。 3. 管线弯曲应采用冷弯，不应有裂纹、折扁，管口必须打光。弯管半径不得小于管内径的6倍，内弯角不得小于90度。 4. 钢管均为镀锌管，内壁应光滑。 5. 管线应采用丝扣连接，不采用焊接，丝扣啮合扣数不小于6扣，明配管线横平竖直，钢管列整齐，固定点均匀。 6. 管线连接困难时，应采用活接头，不得用退牙方式连接。 77 7. 管线过长（>60M），须装设拉线盒。 8. 管线由上而下接入设备时，管的最下端设置T型接线盒或封闭接头，防止雨水进入设备，上端须附管端护套。 9. 管线明配时，管口须装绝缘型护套，以防损伤电缆。 10. 管线穿过不同区域时,管口和墙孔必须用密封材料封堵。 11. 管线与设备连接时,须采用软管连接。 12. 管线明配时,直线固定距离;软管1.5M,钢管2M,铝管1.5M.两端固定距离;软管30CM,钢管50CM,铝管30CM。 13. 金属软管应放置在不易受机械损伤的干燥场所，软管不应扭曲、退绞、松散，中间不得有接头，与设备连接时采用专用接头。 14. 软管与设备连接时，软管应低于接线口，以防雨水进入。 15. 导线在管内不应有接头和扭结，接头设在接线盒内。 16. 导线穿入钢管时，管口处应装设护套，防止管口刮伤导线。 17. 防爆挠性管弯曲半径不小于管径的5倍。 18. 电气设备、接线盒和端子上多余的孔，应采用丝堵塞严密。当孔内垫有弹性密封圈时，外侧应设钢质堵板，其厚度不应小于2mm，钢质堵板应经压盘或螺母压紧。 4.2.6 现场电器。 1. 现场电器设备安装过程中不得损坏其外壳、绝缘保护层及内部零件。 2. 设备安装固定牢固可靠。设备的安装位置应考虑不易意外损伤。 3. 除有特殊要求外，电器设备安装垂直，集中安装的设备排列整齐。 4. 电器设备的金属外壳应可靠接地。 5. 防爆电气设备、材料的型号、级别及环境条件必须符合设计规定。 6. 防爆设备安装必须牢固可靠。设备接线后,其芯线裸露部分应缠绕绝缘带。 7. 防爆设备的进线口接线后要可靠密封，不使用的进线口其弹性密封垫和金属垫片应齐全并压紧。 8. 防爆设备、材料其防爆面应妥善保护，不得操作损伤，不得有锈蚀，防爆面的紧固螺栓不得任意更换，弹簧垫圈齐全。 9. 防爆器材外盖回装前，须半防爆面上的旧油脂、灰尘清洗干净，并重新涂上一层轻质润滑油脂。 10. 防爆设备、材料上的各种标识不得丢失、损坏。 4.2.7 电缆。 78 1. 电缆的规格型号必须符合设计要求。 2. 材料到场后必须妥善保管，防止浸湿和其它意外损伤造成绝缘损害。 3. 滚动电缆盘时，电缆必须紧，未端固定，同时必须清理运输通道。 4. 电缆敷设应使用滑轮，不得沿地拖拉。 5. 电缆敷设时应用电缆架滚动放缆，不得平放电缆盘放缆。不得出现扭曲、挤压造成变形，不得强制弯曲。 6. 放电缆时电缆应从盘的上端引出，应均匀、缓慢转动电缆盘，放缆牵引力不得超过规范规定，电缆不得沿地拖拉，不得绞拧，各种车辆、重物不得从电缆上压过。 7. 集中排列的电缆应排列整齐，不应相互交叉，电缆转弯处、未端应加以绑扎固定，水平直线电缆每隔一定距离（10米左右）也应加以固定。 8. 电缆穿管前，必须清除管内杂物、水分。 9. 电缆头应套手套，电缆在配电屏内应有一定的余量。 10. 电缆应避免中间接头。 11. 电缆头制作应由熟练的人进行，室外电缆头选择晴好天气进行制作。 12. 电缆头制作时，切断口应清除干净，并要求一次完成，避免芯线暴露时间过长。 13. 剥切电缆时，不应损伤线芯和保留的绝缘层，高压电缆附加绝缘的包绕、装配、热缩等过程应清洁，不得有杂质进入包绕绝缘层。 14. 压接线端子时应清除芯线和端子的油污和氧化层，压膜应配合适当，压接后毛刺磨平。 15. 电缆头固定牢固，排列整齐，标识清楚，相色一致，不必要的裸露处应缠绕绝缘带。 16. 电缆进入爆炸、火灾、腐蚀场所时，孔洞应封堵严密。 17. 电缆穿管时，管口必须打光毛刺。 18. 10KV交联电缆电缆头制作应彻底清除半导体屏蔽层，并用溶剂擦洗干净。 19. 高压电缆、屏蔽电缆的屏蔽层可靠接地。 20. 接线端子与压接模具的配合恰当，压模后对将凸痕修理光滑，不得残留毛刺。 21. 桥架内电力电缆与控制电缆应分开放置22.电缆在敷设前、敷设后、电缆头制作后、试运转前、后联动试运行前均需测量绝缘电阻。若绝缘电阻不符合要求需进行处理。 4.２.8电机 79 1. 认真核查各位号的电机功率是否与施工图相符。 2. 核查电机绝缘是否符合国家规定，若不符合需进行抽芯和干燥处理。 3. 电缆穿入电机接线盒和电缆头制作时，应小心谨慎，不得损坏绕组引出线，不得有杂物落入电机内部。 4. 电机接线时，接线柱螺栓紧固时不宜过紧，防止胀裂绝缘胶板。 5. 接线后防爆面应清除旧油和灰尘，并涂上新的润滑油脂。 6. 电机接线盒的螺栓不得随意更换。 6.2.9照明器具 (1). 照明器具的型号、规格、防腐防爆等级符合设计要求，标志清楚、牢固，无机械损伤、变形、防腐剥落和破裂等缺陷。 (2). 接线盒 、吊灯支架安装牢固，位置合理。 (3). 灯头接线不得采用绞接，应采用绕接或压接方式，绝缘缠绕安全可靠。 (4). 安装过程中不得损坏防爆电器的防爆面。 (5). 灯具、开关、插座安装高度符合设计要求的数据，同一区域的灯具、开关、插座安装高度一致。开关、插座安装端正不得歪斜，灯具安装垂直，不得歪斜摇晃。 (6). 灯具位置有障碍或有高温管线时，灯具安装高度可依据现场情况变动，并得到业主技术人员的认可。 (7). 暗装开关、插座不得露出墙面。 6.3 专业质量保证措施 (1).施工人员应熟悉国家有关施工规范，学习施工方案，严格按施工方案施工。 (2)．施工人员在施工前针对本装置特点进行培训，提高安装技术水平，强化质量意识。 (3)．技术人员在每项工作开始前对班组进行认真交底，对一些常见质量问题、技术难点逐一详细交。 (4)．技术人员按<<工序质量控制表>>中的工序质量控制点，对施工情况及时检查，并进行确认。 (5)．一道工序完成后经检查合格并签字确认，才能进入下一道工序施工，若检查不合格则责令停工、整改，合格后方允许进入下一工序。 (6)．质检人员、技术人员深入现场，跟踪检查，发现问题立即解决。 (7)．认真听取业主和设计部门的意见，对不合格的产品无条件返工。 (8)．本施工方案是报价施工方案，在工程开工时应针对现场具体情况进行修改补充。 80 (9)．通电方案、调试方案、试车方案及时编写，经业主认可后指导班组工作。 (10)．各种记录及时、正确的填写，需业主签字认可的及时请业主进行检查确认。 (11)．定期进行质量检查，邀请业主参加，查内容和结果通报业主。 (12)． 参加施工的主要电气专业人员应具有进网上证。 (13)．管线安装前认真查看周围环境，防止与其它专业发生冲突造成返工，影响施工质量。 (14)．需改变设计时必须主请业主给予确认，否则不准随意改动设计。 (15)．管线敷设，按施工方案进行，同时应认真检查丝扣的长短，管口修整及进线口的密封。 (16). 明装钢管必须事先弹出水平线保证安装的外观质量。 (17). 变压器器身检查时，成立专门的小组（电工4人、起重工2人）工器具清点登记，工作结束后重新清点、起吊。恢复钟罩时变压器四周各站一名电工，密切注意员卸情况。 (18). 10KV电缆头制作选择经验丰富的工人进行，严格按程序施工。 (19). 为保证挠性管不会断裂，电缆保护管引下位置与电机接线盒的距离应根据挠性管的长度和直径而定，挠性管弯曲半径保证5倍其直径。 (20). 对已安装好的电气设备加强保护，挂警告牌、木板覆盖、塑料布覆盖，防止意外损坏和雨水浸蚀。 (21). 上部进行电焊、气焊工作时，对下方的设备要进行防火花措施（石棉板覆盖）。 (22). 配电室重要场所禁止其它专业人员进入。 81 第十一章 自控施工方案 一、概 况 本工程采用DCS系统作为控制室的监督、操作、控制用装置，由它来完成全厂的操作、管理、人机通信和有关信息的处理。现场仪表有：温度仪表，采用双金属温度热电偶、热电阻传感器；压力表有各类压力表，压力变送器；流量仪表有质量流量计；液位仪表有雷达液位计、液位开关等；调节阀及燃气报警。 本工程DCS系统共有各类控制回路84个;各类摸拟量输入:温度30点,压力:12点、流量17点、液位12点，其它：17点。各类数字开关量（报警、输出控制机泵、）65点1.5 本工程设有一中心控制室，操作室内布置有DCS三个操作站、系统机柜、端子柜、打印机及相应的软件构成,采用UPS不间断电源供电。电缆进中心控制室后，沿中控室防静电地板下电缆桥架敷设到各自专业中间端子柜和DCS机柜。 仪表用电采用双电源安全供电，一路容量为220VAC，50HZ，10KVA单相电源直接与UPS不间断电源连接，另一路为220VAC，50HZ，5KVA单相电源，经过稳压器后进入仪表电源柜，现场仪表所需的220VAC 50HZ电源和24VDC直流电源就由仪表电源柜供给。 二、施工程序 根据自控仪表专业及本工程易泄漏、•易堵塞，工期要求紧的特点，因此，必须运用网络管理技术，对整个系统结构进行科学地分工序，尽可能与其它专业并行施工，穿插进行，提高工作效率，加快施工进度。•结合本公司在以往工程的施工经验，•合理组织、安全调试，做好土建、电气、设备工艺管道等专业的协调工作，具体施工顺序见图一。 82 施工顺序图 设计图纸技术交底、专业培训 熟悉施工图、技术资料 编制详细的施工方案 提供设备、材料计划 施工现场条件检查 ↓ 仪表加工件 确认 ↓ 配合工艺设备专业安装取压样部件及一次检测元件附件 ↓ 导压管、材质确认及敷设路径规划 ↓ ← ← ← ↓ 控制室预埋件确认 ↓ 盘、机柜开箱检查确认 ↓ 接地系统安装 ↓ 硬件安装 ↓ 盘上仪表安装 ↓ ↓ 仪表开箱检查确认 ↓ 仪表单体校验和组态 ↓ 现场检测仪表定位 ↓ 现场仪表支架预制 ↓ 现场仪表支架安装 ↓ 导压管支架预制 ↓ 现场组焊 流量计、控制阀拆除，恢复 ↓ 电缆桥架确认 ↓ 桥架敷设路径规划 ↓ 桥架敷设 ↓ 电缆保护管敷设路径确认 ↓ 电缆保护管 敷设 ↓ 电缆确认 ↓ 电缆敷设 ↓ 电缆绝缘检查 ↓ 检查接线 电源配线、 通信网络 ↓ 软件调试 ↓ 离线回路调试 ↓ AO AI I/O 配线 ↓ 机柜外部接线 → 导压管、支架安装 ↓ 导压管敷设 ↓ 仪表安装环境检查 ↓ 现场仪表安装 ↓ 工艺一起吹扫试压 ↓ 检测回路信号校接线 ↓ 单回路调试 ↓ DCS应用软件调试 ↓ 联动试车 83 三、 施工方法 3.1 DCS控制系统施工方法 3.1.1 硬件安装程序 安装方案及工具准备 土建验收、安装尺寸核对基 础安装 接地装置预埋安装 汇线槽 安 装 DCS设备开箱检验 中控室空调安装投用 ↓ 编制电缆敷设表、汇线槽管沟及活动地板下的电缆通道布置准备 ↓ ↓ 接地系统连接和检查测试 ↓ DCS机柜、操作台辅助设备安装 ↓ 机柜内插卡、部件安装检查 ↓ UPS电源系统安装调试 ↓ DCS 硬 件 软 件 调 试 及 离 线 调 试 网络通信电缆连接和检查 ↓ 装置区、汇线槽及中控室 的 电 缆 敷 设 DCS的接线柜与装置区的线路端子接线 DCS系统现场安装和调试工作是从DCS设备运到现场，•在开始这项工作之前，下述工作必须已经完成。 ⑴ DCS在厂家已通过出厂测试验收，并达到了合同要求。 ⑵ 现场准备已完成包括： a. 机房已按要求装修好。 b.空调设施已装好，•达到了DCS对机房空间、温度、湿度等环境的要求。 84 c. 供电系统已按DCS的要求设好，如UPS已安装调试完毕。 d. 接地系统已按要求做好，并将接地板已安装到指定地点。 e. 接地电阻已达到了要求。 f. 具有良好的防盗安全保护措施。 g. 安装的施工方案经业主会签认可。 h. 人员配备固定齐全，有专业工程师负责，外国专家指导。 3.1.2 设备开箱验收。 开箱验收的目的 一是检查DCS厂家是否按要求将装箱单中的所有设备（包括资料）都运到了；二是检查运输过程中有无损坏。 ⑴ 参加人员：生产厂商代表、TCC代表、施工单位代表。 ⑵ 开箱验收步骤： a. 仔细阅读《设备装箱清单》，先检查箱子个数是否与《设备箱清单》说明一致，标记是否正确，即装车时是否发生误差。 b. 检查包装箱的外表是否有压挤碰撞过的损伤，主要检查运输或装卸过程中是否按要求进行操作，•如果有用照相机拍下，并做好记录。 c. 依次打开各包装箱，检查各箱内容是否与《设备装箱单》上一致，并检查各设备部件有无损伤，做好记录。 d. 三方（TCC、厂商、施工单位）代表联合起草一个 《开箱验收报告》报告应详细记录参加人员，开箱日期、验收地点、开箱过程，•如有损坏则要标明检查结果，分析说明是由于运输装卸造成的，•还是厂家运输不合理造成的，提出三方认可的修复方案和解决措施。•如果设备数目及型号与《设备装箱清单》不符合，要写明原因和处理意见，最后各方代表签字。 3.1.3 接地系统安装 DCS及其辅助装置，以及整个装置的自控系统，都对接地有严格的要求，不同类型的接地系统不能相混，在DCS通电调试前，必须完成接地系统的连接和测试，•在线路中，正确地屏蔽和接地，可抑制大部分干扰，•接地系统的连接影响着各电源、信号系统，仪表设备的正常运行和安全。 接地系统的安装应注意以下几点： ⑴ 仪表系统的接地，包括：供电系统地、保护地、逻辑地、屏蔽地、本安地、信号回路地六种，其接地电阻阻值应小于1Ω，其中， 供电系统地、保护地和其它四种地必须严格分开。 85 ⑵ 保护地（CG）在连接时可以采用幅射连接法，也可以采用串行接法。 ⑶ 逻辑地（PG）：在各站内的逻辑地必须位于一点PG，然后用粗绝缘导线以辐射状接到一点，•再与接地干线相连接（当输入输出均是隔离的，则PG浮空）。 ⑷ 模拟地（AG）：将屏蔽线分别接到各机柜的AG汇流排上，在底部，•用绝缘的铜辫连到一点，再将各机柜的汇流点用绝缘的铜辫或铜条以辐射状连到接地干线上。 ⑸ 信号地：各变送器、传感器在现场不允许接地，都应将负端在DCS处接地，当现场端必须接地时，这时必须注意原信号的输入端子（±双端）•绝不允许和DCS的接地有任何电气连接，DCS必须在前端采取有效的隔离措施。 86 具体的接地方法见下图 ·CG ACS CG AG PG ICS ·CG ECS CG AG PG ICS ICS ·CG FCS CG · AG PG ICS ·CG APS CG AG PG 接地板 接 地 总 干 线 PG:机壳地 PG:逻辑地 AG:屏蔽地 ⑹ DCS接地极应远离建筑物5～10m，与防雷接地装置相隔40m以上，室外接地极采用L50×50×6的热镀锌角钢，接地网用-40×5热镀锌扁钢，室内引线用ZR-VV291×70mm2屏蔽绝缘铜芯线，用VG难燃塑料管作护套，并表面涂防火漆，其施工方法如下： a. 开挖路面6m×0.6m，深1.2m。 b. 把∠50×6的镀锌角钢打入地下。 c. 挖土至-1.2m深，•敷设接地网用镀锌扁钢，与接地极焊接，并引至室内接地电阻测试点（箱）用电缆连接敷设至DCS系统。 d. 接地网敷设完毕后，对稳固层填料施工，采用炭素粉、氯化钠、水泥，按5:2:1比例混合复盖在接地网上，确保接地网的稳定性。 回填土并恢复道路原状。 3.1.4 抗干扰防范措施 87 由于信号回路周围存在静电电容和分布电容，周围存在着磁场，尤其是电机、•强电网、大容量开关动作，多点接地或阻抗匹配产生的干扰，因此，应采取以下抗干扰防范措施： ⑴ 信号线采用屏蔽线，•从现场仪表到DCS之间的连线要用屏蔽电缆，•屏蔽层的接地点只能接在一处，一般在控制室与信号基准共用一个接地母排，•其余部位都是绝缘的，现场检测仪表处，电缆屏蔽层不能接到表的外壳，而要“悬空”（用热缩管封住电缆端头）。 当有多余的备用芯线时，备用芯线必须接地。 ⑵ 信号电缆和电源电缆绝对不可放在同一槽盒内，在不可避免时，可用金属隔板分开敷设，最好办法是电源电缆单独穿管。 3.1.5 DCS机柜安装 在控制室环境，•电源供电，接地系统符合要求后，就可以将各柜设备分别就位，•在就位之前，要仔细阅读业主提供的《仪表控制室平面布置图》，核实每一设备的位号，按图就位。 ⑴ DCS机、•柜、箱连同包装箱一起运输到现场，拆箱检查控制柜有无损坏，外观是否良好，随机附件是否完整无损。 ⑵ 运输DCS机、柜、箱时，应首先检查路上有无障碍物，在运输过程中一定要绑扎牢固，•以免倾倒，损坏内部器件。在用吊车起吊柜时，钢丝绳栓在吊耳上，有专人指挥，防止碰撞、损坏油漆层。 ⑶ 控制盘制作基础槽钢时，应先将有弯曲的型钢矫直，按盘的实际尺寸下料，•预制加工好基础槽钢，并进行除锈，配合土建进预埋。 ⑷ 安装基础型钢时，应用水平尺找正平，基础型钢安装的不平直度及水平度每米误差应小于1mm，全长不大于5mm，基础型钢的位置偏差及不平行度应小于每米1mm，全长偏差应小于5mm。 ⑸ 型钢埋设及接地线焊接好后，外露部分应刷樟丹油并刷两道油漆。 ⑹ 基础型钢的两端，一般用40×4钢锌扁钢，分别与接地网进行焊接，焊接面为扁钢宽度的2倍。盘的接地应良好，每个盘箱从后面左下部的基础型钢侧面面焊上鼻子，用不小于16mm2的铜导线与柜上的接地端子连接牢固。 （7）盘安装时，可先把每个调整大致的位置上，就位后再精细地调整第一块盘，•再以第一面盘为标准，逐台进行调整，调整次序从左到右，也可以从右到左，还可以先调整好中间的一面，然后左右分开调整，在找正时，盘与槽钢之间采用0.5mm铁片进行调整，但每处垫片最多不能超过3片，找平找正后，应盘面一致，排列整齐， 盘之间接缝处的缝隙，•应小于1mm，直线误差小于每米1毫米，水平方向倾斜度误差小于每米1mm。 （8）所有的机柜就位完成后，卸除各操作台，机柜内为运输所设置的紧固件， 88 衬垫物。 3.1.6 加电测试 首先应核实各站的各接地设施，•分别按要求进行接地。核实各站的供电接线端子和电源分配是否正确，按系统要求接电源，然后 ⑴ 将操作站、工作站的外设单元按要求接上电源线。 ⑵ 检查控制站内各内部电源的开关是否均处于“关”位置。 ⑶ 仔细检查上述各电源、地线是否连接正确。 ⑷ 戴上防静电手套，将控制器各模板插入相应机笼插槽内，将各机柜内部的信号电缆接上，如控制板、I/O板到端子板之间的连接 电缆，连接时不得插反接头。 ⑸ 按要求连上网络通信电缆，网络通信电缆的弯曲半径必须大于100mm，并套上专用的网终端套管。 ⑹ 对上述工作再进行核实，确认正确无误后，检查各操作主机、CRT打印机等外设的电源开关是否处于“关”位置。 ⑺ 打开各站的供电总开关，然后逐个打开各设备的电源，对各个设备、各个模板加电，检查是否正常。 ⑻ 启动系统的硬件测试程序，系统自检，检查所有硬件是否正常。 ⑼ 硬件检查正常后，启动系统软件，检查实时数据库的下装、操作员站的所有功能，控制站的运行，工程师站的运行是否正常。 3.1.7 离线调试 对照《系统的硬件配置说明书》逐项检查，确认无误。 3.1.7.1 实时数据库的调试 (1) 将实时数据库组态生成的数据文件打印出来，对照《系统控制和采集测点清单》•检查，尤其要注意那些不引起语法错误的地方(如量程范围，•显示上、下限，报警上、下限，地址分配），调试合格后，在拷贝文件上签上检查者姓名。 ⑵ 将实时库中的中间计算点文件打印出来，对照其它引用功能（即生产中应用此中间计算点的功能）•中关于这些点的定义，仔细检查其定义和数据项，•检查无问题后，在拷贝件上签上检查者的姓名。 3.1.7.2 历史数据库的调试 将所有历史库文件以分组的形式打印出来，•对照流程图画面趋势显示，•报表历史点要求逐次检查，计算存储容量是否超过存储范围无误后确认签字。 3.1.7.3 流程图画面组态的调试 ⑴ 将所有生产的流程图画面拷贝下来，特别是各幅画面上的动态点，切换关系， 窗口定义文件，认真检查这些文件。 ⑵ 通过测点调试画面修改流程图中各动态点（特别是棒图、曲线等）•，检查各点的显示是否正确，棒图和曲线是否超出了显示范围而破坏了其它部分。 ⑶ 检查各会话点和窗口是否正确 ⑷ 检查各切换关系是否正确 ⑸ 将硬拷贝文件签上检查者的姓名 ⑹ 将历史库联入系统（联入调试环境与运行环境）•将历史数据库备份。 3.1.7.4 报表组态的调试 ⑴ 将报表生成的表格文件打印出来，并将所用的动态数据打印出来，•对照表格数据要求，检查是否满足要求，如不满足退回到历史库调试。 ⑵ 检查随机打印功能是否正常，打出的报表是否正确。 ⑶ 用系统管理功能，修改系统时钟，定到各次打表的前五分钟，•• 检查“到点”后，报表打印是否正常。 ⑷ 各部分正常后，将报表组态结果联入系统（并装入运行环境）••• 存盘备份。 3.1.7.5 调整电源调整卡，•戴上防静电手套，取下除电源调整崐卡以外的全部插件，•取下的插卡应放在防静电袋内，送电后，用精密数字的电压表检查电源调整卡输出的各档电压是否在允许的范围内，对超限的电压，通过电源调整卡上的相应电位器作适当的调整。 3.1.7.6 电源调整卡调整好后，•切断电源，戴上防静电手套,上另一块卡件，•合上电源，检查此卡件边缘的发光二极管指示是否正确，然后重复上述步骤，将其余各卡逐块插入，应先装CPU卡、存贮器，再装铺助卡的接口卡、通信卡等。 3.1.7.7 调整通信接口卡，把分配给该单元的通信地址设定好,对采用询问的应答方式通信的，要调整好响应时间。 3.1.7.8 A/D转换卡的转换精度调整，分粗调和细调两步。粗调一般情况不做，细调通过对零位和量程两个电位器的调整来实现。 3.1.7.9 模拟输出卡的调整，•通过调节零位、量程两个电位器使输出值在精度允许范围内。 3.1.7.10 控制回路组态的检查和仿真测试 ⑴ 起动各控制算法，观察有无异常现象。 ⑵ 用分组画面或控制调节窗口，观察各控制回路的给定、反馈、输出值及其曲线。 ⑶ 用分组画面或控制调节窗口改变各控制回路的控制方式（A/M/C）将控制算 90 法设定为手动方式，用手动改变控制输出，从控制曲线上观察控制输出的变化，用仪表监测相应的控制点是否正确。 •⑷ 对每个控制算法，在屏幕上用相关曲线和数值显示来观察算法的执行正确性。•观察每一算法的限幅作用，越限报警是否正常，切换是否正常。 ⑸ 对典型或较复杂回路，用另一个控制站组态一个仿真系统,将其与控制站相连，•同时观察控制算法和仿真输出的情况，检查是否正确。 3.1.7.11 在模拟输出端子上接上负载，用键盘或轨迹球调出该点，用人机对话方式对每点进行输出一组不同的值（10％、50％、75％、•90％）用标准信号测试仪分别对各点不同的值进行测量，检查是否满足要求。 3.1.7.12 开关量输入正确性测试：改变每点的输入状态（如对短接点型开关只是短路输入端子，•而对电平输入型要加入一个电平信号），在CRT上观察每一点的变化，检查是否正确。 3.1.7.13 开关量输出正确性测试：在操作站上手动改变每点的值，从输出端子上测量开关状态，检查是否正确。 3.17.14 通信网络冗余测试：•依据产品设计标准进行测试，如在系统运行中，切断一根电缆，拨掉一根电缆，观察通讯是否正常。 3.1.7.15 控制器冗余测试：在系统运行时将运行主控制器复位线拨出，检查备用控制器的运算状态，观察各控制点输出点的数值,应无变化，采集数据应无变化。 3.1.7.16 控制回路冗余测试：在系统运行中，对控制回路手动输出某一值，•将运行状态的输出板复位，这时端子的输出值应无变化，无扰动，备份输出板的运行状态应正常。 3.1.7.17 系统容错性测试：在操作站上非法输入一系列的命令应无反应，无死机，在系统运行中关CRT电源，再打开屏幕显示无变化，开关打印机，应对系统无影响。 3.1.8 回路调试 DCS的基本软、硬件调试完毕后，具备下列条件之后，即可进行回路调试。 3.1.8.1 在DCS的应用软件中的各种参数已经确认。 3.1.8.2 电源、气源符合仪表运行的要求，仪表管路吹扫及压力试验合格。 3.1.8.3 系统内各仪表，执行机构和部件均已单体调试合格。 3.1.8.4 现场智能仪表组态已完成，包括量程、单位、工作方式、位号、地址已组态完毕。 3.1.8.5 与联锁系统相关的设备及部件具备联锁运行条件。 ⑴ 调试回路时，以回路为单位，某回路具备条件，就接通某一回路调试某一回 91 路，具备一个、调试一个，直至全部调试完毕。 ⑵ 针对不同的检测回路，准备好信号源（电阻箱、mV、mA直流电源、频率、△P等），确定一次仪表检测仪表的输入输出信号或其模拟替代的方式，中间测试点选在何处，试验中通讯联络问题，试验前必须作出妥善安排。 3.1.8.6 模拟量调试 ⑴ 选用操作员站的测试画面，对各模板的各种信号进行测试。因为，测试画面显示的结果是经过了所有的硬件输入（输出），信号的滤波处理，物理量的转换之后得到的最终结果。因此，最能全面地反映每点的各部分工作是否正确。 ⑵ 根据各处测试画面的测点，制定出各测点的精度测试，记录表格，例如：可以设计AI点的测试记录如表3所示。 模拟输入点测试记录 共 页 第 页 表3 输入转换输入站号 槽号 通道 类型 量程 单位 点名 方式 值 显示值 误差 % 备注 测试日期: 测试组长: 测试记录员: 测试组成员: a. 该表的设计以端子板为准，这样操作画面的显示和测试记录表可以对应起 来，•而且在测试操作中可以省去来回找端子的麻烦，可以从端子板上逐个进行测试，以提高效率。 b. 由于此项现场测试与调试是系统投入运行之前的最后一次系统调试，因此，一定要进行彻底的测试与调试，所以要求每一路信号都要进行。 c. 表中的转换方式一栏填信号的类型（如4-20mA，1-5V，热电偶要标明型号如K型热电偶，热电阻也要标明阻值如RTD100等）。 d. 输入值的选取：•对于一般的重要信号，选取6个值（量程下限、报警下下限 ⑷ 测试结果分析：在这里，我们有一个基本的假设，系统中的各I/O处理模板 92 的精度是符合厂家产品标准中提出的要求的，也就是说，只要现场信号接线正确，系统的接地条件符合要求，信号的组态如果正确，•那么，测试的精度是可以保证的。这样，一般结果可能出现以下几种情况： a. 所测模板的所有信号均显示正确，并满足精度要求，报警状崐态也正确，•那么，确认此结果，进入下一模板。注意，确认之后，就不要再动此板。 b. 该板上的所有信号均不对，而且均显示在最大（或最小，或某个位置），改变输入信号，显示值不随之按比例变化，这时： ① 用仪表测量信号输入端子两端的电压值是否正确，如不正确，可能是变送器不对，或接线有问题，检查； ② 如果端子上的信号正确，检查组态数据库的各转换值和方式设置是否正确，如不正确，改正之，继续测； ③ 如果数据库组态没问题，可能是板子坏了，换上同样的备用板，再进行测试，如果正确，则确认并结束此板的测试； ④ 如果换上备板之后仍不对，检查I/O处理模板和端子板的连接电缆（如果有）•是否有问题，如果没问题，•查与之有关的模板（如与之有相同的总线连接的板子）是否有问题。 c. 板子上大部分信号精度没问题，只有一路（或两路）信号不对，用仪表测量该路信号的端子输入是否正确，如果仪表显示正确： . 检查该点的数据库组态是否正确 . 检查该点的接线是否有问题 . 检查该端子板与接口板的连线 . 更换模板 d. 板子上的信号基本上按信号变化的比例变化，但精度不对，而且漂移，那么检查柜内信号电缆转接上是否受到大信号干扰，检查该板上信号的各种接地（如屏蔽线接地）•是否正确，测量端子上的信号是否准确稳定，如都没问题，则更换板子。 e. 信号反应正确，精度满足要求，但报警不反应，检查数据库组态中报警上、下限值是否正确，报警级别和方式是否正确。 在此步一定要保证每一路都正确之后，•再进行下一步工作。一般情况下，大部分测试会一步通过。否则，该项目所选的DCS质量就成问题了。 ⑸ 对于模出信号的测试，•我们可以参考表3制定出类似的测试记录表。在进行模出信号测试与调试时，注意，同样使用操作站测试画面，用人机会话的方式输入（或修改）输出的值，用测试仪表测试输出端子两端的值，同时，测量执行机构 93 的动作(如果允许调整)。这时，有一点一定要注意，就是在测量输出时一定要停止所有的控制算法的执行，•即使所有的算法均处于离线方式。否则，会出现很多意料不到的麻烦。此外，对于冗余回路的模出，还要测量在模出板切换时，模出信号是否有扰动，如果有问题，参照上面对AI信号的处理步骤分析可能出现的问题。不过在检查模出信号的精度问题时，要测一下输出线路上的负载值是否在系统的要求之内，特别是那些选择了不很常规的执行机构，或者线路上有其它的设备（如安全栅等）时，负载的超值会引起精度的变化。 3.1.8.7 开关量信号试验 ⑵ 对于开关量信号，可以设计如表4的测试记录表。对开关量输出和其它类型的信号可参考上述两种信号的测量方法分别进行。 联锁系统、运行状态、在继电器柜端子处，用小型开关，信号进行模拟试验，•在操作站按信号逐个调出、检查，其指示窗口是否有显示，状态颜色标态是否正确，逻辑顺序、计数、时间是否正确，在确认后与电气、工艺设备等相关专业一起带负载进行试验。 开关量输入信号测试记录表 共 页 第 页 表4 输入点名 站号 槽号 通道 报警显示 报警显示 输入状态 测试日期: 测试组长: 测试记录员: 测试组成员: 显示状态 备注 ① 表中的输入状态和显示状态分别表示该点输入开或关状态，表中的报警设定表示数据库生成时应设入的报警状态，即开报警还是关报警，报警显示表示在每一输入状态时，实际屏幕上显示的报警状态。 ② 有些开关量信号比较复杂，除了自己的逻辑状态外，还关联一些开关量，在组态这种测试画面时，将该点有关的开关量也一同组上。 ③ 在测试过程中，可以参照以上介绍的AI信号的处理过程进行处理，有时开关量涉及的转换较多，有的信号进入输入端子后，经过一级继电器（固态继电器）•之后，才进入计算机系统，这时再检查，先测一下端子输入，然后测一下继电器的输出状态是否正确。 3.1.8.9 流程画面的测试 因为流程画面在出厂测试验收时已经全部测过，而软件问题不会因为运输和环境的改变而出问题。•特别是我们强调流程画面一定要在系统组态时确认并组态，到 94 达现场之后，不应再改变。在现场进行的流程画面主要是完成以下几方面的测试工作。 ⑴ 画面显示的正确性，•主要是测试CRT到现场后是否受环境的干扰影响（特别是强电磁干扰）。 ⑵ 各画面动态点的测试，测试每幅画上的各种动态点（数值显示，•棒图，曲线）是否设置正确，显示量程是否正确。此步工作可以与信号测试工作同时进行，•不过是两批人员因为在测量信号上，给出了所有信号点的输入输出值，另外一批测量流程画面的人可以在另外一操作站上（或用工程师站代操作员站）•调出与该点有关的画面，检查显示是否正确。测试流程画面可以用表3进行记录。 流量画面测试记录 共 页 第 页 表5 流程画面名称 底图正确与否 动态点名称 类型 显示结果 编号 切换关系正确与否 动态点名称 类型 调用键 显示结果 测试人员: 测试组长: 日期: ① 对每幅流程画面保持一张记录。 ② 表中的内容解释如下：第一行表示该画面的名称和在系统中的编号及调用键；•第二行表示基本显示内容是否正确；第三行以下表示该流程画面中所涉及的每一动态点的显示是否正确，如不正确，检查数据库组态中对该点的组态的显示上下限是否正确，该画面的动态点组态是否正确。其中表中的动态名称填该动态点的仪表信号，而类型一项填入是数值，棒图，还是曲线等。 ③ 测完后，用打印机拷贝出各幅画面和测试结果，一起存档。 3.1.8.10 控制系统的调试与算法整定 现场调试工作中难度最大的工作是控制系统的调试和算法的整定，控制系统的调试，必须是在输入、输出系统的画面显示均无问题的情况下进行。 ⑴ 先将整个系统的所有控制组态硬拷贝出来，包括控制算法结构和各参数，•检查这些控制结构和参数的设置与现场相比是合理，特别是检查各控制算法的参数并将这些参数设定出常规控制经验参数。 ⑵ 利用DCS操作站提供的控制调节画面，显示控制结构参数值和备用回路的输 95 入，•输出及反馈值，逐个回路进行调试整定，在控制回路调试与整定过程中，自控人员、工艺人员、操作人员一定要都在场，控制回路的调试一定要保证生产过程的安全，调试要稳定地、循序渐进地进行。 ⑶ 在控制回路调试过程中，如果达不到控制的要求，如：有时回路的自动算法给定已达到很大，控制回路输出也已给到很大（有时已满量程）但反馈测量值仍离要求相差很远，且变化很慢，这时要检查控制算法是否正确，调整上、下限的设置是否合理，PID的正、反作用是否正确，•控制方式是否在正确的位置，测量实际的端子输出值是否正确，•检查调节阀是否失灵，检查调节回路（如管道）是否有堵塞，检查管道的管径是否足够大。 3.1.8.11 报表打印功能的调试： 报表打印可通过打印机按时打出每张报表，包括记录报表和统计报表，检查正确与否。 3.1.8.12 其它功能调试 (1) DCS操作级别及口令设备的调试，详细地检查DCS的操作级别设置是否正确，每级操作是否超作用，口令字修改是否正确。 ⑵ 操作记录正确性测试，在以上进行各种调试操作，特别是在控制操作、打印操作、人机会话操作时，保持打印机处于开状态，打印操作记录，检查是否正确。 ⑶ 报警记录打印功能检查，将系统的报警记录打印出来，检查其是否正确。 ⑷ 其它系统功能及高级功能调试，将以上所有调试过程整理记入系统调试报告中。 3.2 仪表调试 所有的仪表在安装之前，•必须进行单体调试，仪表的单体调试必须在环境条件满足调校要求的实验室进行（室温10℃--35℃，空气相对湿度不大于85％，无腐蚀性气体，电源220VAC±10％，24VDC• ±5％）。 调试项目以设计技术条件和出厂使用说明书，出厂调试资料为依据。 调试之前，技术人员要确认试验项目、试验方法，所有的管路、线路连接原理图，•试验用气源、电源、标准压力，所选用的标准表精确度、量程等满足要求。 调校试验记录要用正式试验记录，反映调试真实情况，仪表调试后，应有试验报告，报告应反映调校内容（包括：方法、标准表情况、试验记录、计算结果，最后评定及试验人员、技术负责人签字）调校合格后，应按设计位号标记清楚，封装完好，分类存放。 96 3.3 仪表安装 仪表是十分精密且易损的设备，仪表安装前，必须认真阅读使用说明书，明确应注意的事项要点，在弄懂要点之前，决不盲目安装，安装时必须十分小心，轻拿轻放防止损坏，法兰连接要密封，仪表的安装方法必须符合施工图的要求。 在确定安装位置时，•应考虑周围环境和被测介质的物理、化学性质，检测参数应能准确灵敏地反应工艺的参数变化，仪表的安装位置应和设计图纸相符，标志清楚，安装方式与产品说明书规定的方式相符，•接线牢固，如设计图纸上的接线图和产品的接线图不一致时，要及时提请设计人员核对，给出可靠的接线图，保留变更通知，仪表安装完毕后，应注意保护，特别是调整螺钉，电位器等可调整部件，应可靠密封。夀夀 用法兰连接的仪表，•其法兰、螺栓、螺母、垫片的材质应符合图纸要求，如果设计无要求，选用与工艺相同的材质、垫片的内径应大于管道或仪表的内径，螺栓拧紧时应对称均匀用力，不得用力过度，以保证法兰面的平行，螺栓安装时，露在螺母外面的丝扣部分涂二硫化钼防蚀润滑剂，以便拆卸。 所有在线仪表（节流元件、流量计、调节阀等）必须在工艺管道吹扫时拆除，吹扫完成后再安装，与工艺一起试压。 3.3.1 刮板流量计安装 质量流量计两侧的工艺管道应有支架，流量计本身不应受到工艺管道的引力，在拆除流量计后，管道两端的法兰的端面应与工艺管道轴线垂直，两法兰中心应管道中心轴线在一条线上。 3.3.2 控制阀 控制阀应尽可能垂直安装，•介质的流向应与阀体上的箭头方向致，控制阀的上下应留有一定的空间，下部要保证能方便拆卸下法兰，法兰的垫片不得小于控制阀的内径。 3.3.3物位仪表安装 3.3.3.1 测量元件不应受到物料的直接冲击。 3.3.3.2 电容式液位开关，安装要垂直，探测杆不得碰到容器壁 3.3.4 测温仪表的安装要考虑检修维护方便，当热电偶（阻）以水平安装时，其插入深度大于1m应加保护套管，以防止弯曲。 3.4 取源部件的安装 97 ⑴ 取源部件安装地点应与《带控制点工艺流程图》一致，并考虑维修方便，在不锈钢管道上开孔，要用机械方式或用等离子切割机开孔，其焊接要求应与工艺管道焊接要求一致，焊前用不锈钢丝刷清理表面，对影响焊接质量的过高焊肉，弧坑用机械清除，不得在焊接表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤缺陷，焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净，焊接后管道内壁要光滑、无毛刺。 ⑵ 取源部件的安装尽可能与工艺管道同步进行，不得在工艺管道吹扫试压完毕后进行。 ⑶ 取源部件安装结束后，要为管道试压考虑，不留敞口。 ⑷ 取源部件不应在焊缝及其边上开孔及焊接。 ⑸ 测温元件应选在介质温度变化灵敏和具有代表性的地方，不得选在阀门等阻力部件的附近或介质流向死角处，与工艺管道倾斜安装时，宜逆着介质流向，其轴线应与工艺管道轴线相交，并考虑保温的厚度。 ⑹ 压力取源部件与温度取源部件在同一管段上时，压力应在上游侧，压力取源部件的末端，不应超过工艺设备、管道的内壁。 3.5 导压管敷设 3.5.1 导压管的敷设根据《工艺管道工程施工及验收规范》和《工业自动化仪表施工及验收规范》进行。 3.5.2 •导压管的敷设应在该点的工艺管道设备和仪表架等安装完成，检测取样点和一次阀门位置确定后，依据施工图和现场实际情况，规划布置导压管走向和排列顺序，其规划原则，应以路径短、弯曲少、排列交叉少，保证1:10的坡度，美观为最佳。敷设安装前有弯曲管段先行预制，现场组焊口要少，现场组焊点要选在焊接方便的地方，导压管采用氩弧焊，焊工必须持有效的操作证，导压管支架间距，水平段1-1.5m，垂直管段按1.5-2m均匀布设，铜皮或不锈钢薄片，焊接要求与方法： ⑴ 焊接前，场地、焊工的工作服和手套需保持清洁。 ⑵ 焊接前，仔细检查焊件焊丝表面清理情况，并在试板上进行试焊，调整好焊接工艺参数，用不锈钢丝刷清理表面。 ⑶ 焊接时采用较小电流，为减少气孔，焊丝端部须始终处于氩气保护范围内。 ⑷ 对影响焊接质量的过高焊肉，孤坑用机械清除。 ⑸ 不得在焊接表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 98 ⑹ 在焊接中，应确保起弧与收弧处的质量，收弧时应将坑填满。 ⑺ 在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小工艺规范，短电弧和多层多道焊接工艺，层间温度不应过高。 3.5.3 导压管必须冷弯，•弯曲处的椭园度应小于10％，外表清洁，管口无毛刺。 3.5.4 导压管穿墙或穿楼板时应加保护管，沿墙敷设时，应距墙在50mm以上。 3.5.5 当测量介质为液体时，在最高点加装排气装置，当介质为气体时，在最低点加排液装置，当介质易凝固、易堵塞时，应加装隔离或吹洗装置。 3.5.6 导压管的试压吹扫在有条件的情况下，随同工艺设备、管道一起进行，但应关闭仪表设备处的阀门，试压结束在排污处泄压。 3.6桥架敷设 3.6.1 桥架敷设的路径应避让高温源，•安装前要与工艺、电气专业进行汇审，避免相互碰撞，支架间距要均匀。 3.6.2 托臂在墙体固定时，•可以采用用预埋螺栓、铁件或打膨胀螺栓，当用膨胀螺栓固定时，混凝土构件强度不应小于C15，在相当于C15混凝土强度的砖墙上，也允许使用，但不得在空心砖建筑物上使用。 3.6.3 膨胀螺栓钻孔时，钻孔直径误差不应超过±0.5-0.3mm，深度误差不超过3mm，钻孔后应将孔内残存啐屑消除干净。 3.6.4 托臂在工字钢柱上固定时，用M12×35的螺栓固定。 3.6.5 电缆桥架与工艺管道平行敷设时，间距不应小于100mm，与热力管道平行敷设时，与保温层的间距不小于500mm，电缆桥架应避免在热力管道上方敷设，也不宜在输送具有腐蚀性液体管道的下方或具有腐蚀性气体的上方平行敷设，•当无法避免时，间距应大于500mm。 3.6.6 桥架的直线段之间，直线段与弯通之间需连接时，可用直线连接板（内侧边应有内衬板）进行连接。 连接两段不同宽度或高度的桥架时，用变宽连接板连接，桥架末端使用终端，桥架连接板的螺栓应坚固，螺母应位于托盘桥架的外侧。 3.6.7 当桥架长度要调整或制作弯头三通时，应用机械方式加工，不得用氧炔焰割切（一般应使用成品三通、弯头）。 3.6.8 桥架上电气配管必须从侧面开孔、管孔应用机械拉孔机崐开孔，开孔处 99 切口整齐与管径相吻合，严禁用气焊割孔，钢管、铝管与桥架连接时，应使用管接头。 3.6.9 当直线段桥架长度超过30m时，应有伸缩缝，其连接宜采用伸缩连接板，桥架跨越建筑物伸缩缝处，应设置好伸缩板。 3.6.10 在进入控制室的电缆入口处，应具有防水防鼠害的措施，应配合土建施工预留洞口，•在洞口处预埋好护边角钢，将固定框焊在护边角钢上，电缆过墙处应尽量水平敷设，电缆穿墙时放一层电缆就放一层6mm厚的泡沫石棉毡，同时用泡沫石棉毡把洞堵严，再有些小洞就用电缆防火墙料堵塞，墙洞两侧用隔板将泡沫石棉保护起来。 3.6.11 电缆桥架系统应具有可靠的电气连续性并接地。 3.7 电缆保护管敷设 3.7.1 所有出入电缆槽盒的电缆保护管，均由槽盒侧面开孔，用管接头与槽盒相连，不得由槽盒底部开孔引出保护管。 3.7.2 凡由上部引到仪表的电缆保护管，均在保护管与软管的连接处加排水三通，•排水三通的安装位置必须低于仪表进线孔，且软管不得出现Ｕ型弯。 3.7.3 凡由下部引到仪表的电缆保护管，保护管与软管的连接点应低于仪表表进线孔，•当穿线管在垂直面上出现Ｕ型弯时，均在管路中安装排水三通，•排水三通的安装位置必须保证保护管内的积水不会流入仪表内，且软管不得出现Ｕ型弯。 3.7.4 所有仪表设备进线孔，应垂直向下或朝向侧面，进线孔不得向上。 3.7.5 电缆保护管的断口应与管轴线垂直，管口应锉平、刮光，使管口整齐光滑。 3.7.6 电缆保护管与管、管盒、管件之间应用丝扣连接，丝扣应在5扣以上，铝管应涂上防氧化的导电膏，施工中严禁不同直径的管子直接套丝连接，应用分线盒过渡，分线盒内壁应光滑、无毛剌。 3.7.7 仪表接线盒、穿线盒、接线箱等所有密封连接处密封垫片必须完好无损，连接紧密，仪表安装好后，所有的备用孔应堵好。 3.7.8 管子敷设中需改变方向时，应预先进行弯曲加工或加接线盒，电缆保护管的弯曲半径，不应小于管子外径的6倍，椭园度不小于管子外径的10％。 3.7.9 除埋入混凝土内的钢管不必进行防腐处理外，其它的都必须进行防腐处理（铝管除外）•，埋入土层内的钢管刷两道沥青油或厚度不小于50mm砼保护层。•当钢管埋入有腐蚀性土层时，应刷沥青油缠麻布外面再刷一道沥青油，•包缠要严密 100 妥实，不得有空隙，刷油要均匀。 3.7.10 当电缆保护管通过建筑物的伸缩缝和沉降时，应做补偿装置或采用金属软管进行过渡。 3.7.11 •当电缆保护管与仪表的连接采用防爆金属挠性管连接时，应用防爆密封填料盒，充密封胶泥堵实。 3.7.12 电缆管支架间距要均匀，并且用可拆卸的Ｕ型管卡固定。 3.8 电缆敷设 3.8.1 电缆敷设前，应仔细检查电缆的规格、型号、截面、电压等级均应符合设计要求，外观应无扭曲、损坏现象，用500V兆表，检查线间及对地的绝缘电阻不应大于0.5MΩ. 3.8.2 电缆盘不应平放贮存和平放运输，短距离搬运电缆时，应按电缆盘上所标箭头方向滚动，滚动前应清除道路上的石块、砖头、废铁等杂物，以免这些硬物剌伤电缆，在滚动电缆线时，应戴帆布手套，在电缆滚动前方不得站人。 3.8.3 电缆按先长后短的原则敷设，且敷设电缆、校线、接线应有方案，以便提高工作效率防止错线。 3.8.4 电缆两端要设置好标志，电缆在桥架上排列要整齐，防止电缆交叉，须先将电缆排列好，画出排列图表，按图表施工，电缆敷设时应单层敷设，•敷设一根，整理一根，加以固定，垂直敷设的电缆每隔1.5-2m处加以固定，水平敷设的电缆的首尾两端，转弯处每隔5-10m处进行固定。 3.8.5 桥架内的电缆应在首端、尾端、转弯处设有编号、型号及起始点等标记。标记应清晰齐全、挂装整齐无遗漏。 3.8.6 弱电、强电电缆应分开敷设，交叉时宜垂直交叉，在同一汇线槽时，应用金属隔板分隔。 3.8.7 电缆接线头套上相应的线号，并压接接线端子或弯成O型圈（单芯单股线），接线排列整齐、美观，强弱电电缆要分开绑扎，端子号严格按施工图纸编写，与电气电缆不可避免交叉时，以垂直交叉为最好。 3.8.8 信号电缆的屏蔽层应在控制室一端接，严禁多点重复接地。 3.8.9 备用芯线接地。 3.8.10 每根电缆敷设后，均应测试其绝缘电阻数值，电缆型号、规格、设计长度、敷设长度、位号等应填写记录在机柜表盘一侧留有1--2m的备用长度。 101 3.9 单元仪表回路联校 3.9.1 DCS的回路调校见3.1.8，在联校工作进行前，由施工单位、业主、设计等组成一个协调小组协商调试顺序、时间等。 3.9.2 联校时应确认回路中所有仪表部件都已工作，并参与了回路的调试，其性能参数符合要求，回路已对工艺过程起到了检测控制作用，回路与回路之间，系统与系统之间的信号传送和联锁等相互关系都符合设计和生产要求，调试履盖应分别按调试计划，系统结构图，接线图、分单元、分回路确认，并在图上作出调试标记，完成调试方案。 3.19.3 在上述准备工作好以后，给一次检测仪表加上和实际检测参数相当的信号或模拟信号，在二次表上观察示值或调节性能，越限报警的灯光、音响情况，仪表的调校点，必须在全刻度范围内均匀选取，数量不少于3点。 3.19.4 当调试有故障时，查系统查接线是否正确，不要轻易调换某个仪表。 3.19.5 仪表联校其系统误差的值，不应超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根植。 当系统的误差超过上述规定时，应单独调校系统内各单元仪表及检查线路、管路是否正确。 3.9.6 系统内的报警仪表，电气设备内的报警结构应按设计规定值进行整定，联锁系统除进行分项试验外，还应与电气进行整套联运试验。 102 四、质量措施 质量控制程序图 熟悉图纸和技术交底 分部分项工程技术立项 班 组 自 检 中 间 检 查 甲方代表检验签证 隐 蔽 工 程 验 收 执行验评标准抽查 不 合 格 项 返 工 材 料 合 格 证 回 访 施工过程 质量评定资料 整编及使用过程 准备工作 材 料 送 书 机 具 准 备 严格执行操作规程 按 图 纸 施 工 处理好工作中问题 完 成 进 度 办理工序中部验收、移交 试 验 记 录 资 料 整 理 质量问题无偿保修 103 4.1 完善技术交底工作 按照施工管理要求，施工前设计人员需向施工管理人员进行技术交底，施工技术人员向施工班组进行技术交底。管理人员必须熟悉施工图纸和设计意图，在设计交底基础上接照专业规范标准编制出施工组织设计。技术人员要综合图纸规范和施工设计中有关章节，向具体的施工班组交底，交底内容包括：图纸要求、质量目标质量措施、规范标准、施工步骤、技术措施和检测方法等。 4.2 抓好施工前准备工作 a. 物资准备 施工技术人员把到货仪表设备 •按施工工号和仪表位号分类清楚，检查仪表配套情况是否合适和仪表材料是否符合设计要求。 b. 技术准备 组织施工人员熟悉图纸及有关资料规程规范。专门进行针对性训练和技术培训（如DCS系统安装调试等），开展全面质量管理活动。 c. 资料准备 根据施工组织设计准备好施工图、标准图、复用图，施工规范标准，施工技术人员还编制出各单项施工方案。 4.3 预制校验 为了缩短仪表施工工期，现场安装之前需先开展五项工作： ⑴ 预检验 ⑵ 预埋 ⑶ 预校验 ⑷ 预加工件制作 ⑸ 预组装 4.4 现场安装技术措施 现代工程的安装是多工种立体交叉作业，仪表安装人员要经常了解现场情况、做好与土建和工艺管道、设备配合工作。 ⑴ 仪表信号电缆保护管预埋敷设，仪表盘柜箱等的预埋、支架底板等的安装要与土建密切配合，做到配合及时，安装方便。 ⑵ 在工艺管路安装施工时，要注意管路上的温度计插座，取压取样部件，结合本专业施工图设计、方位和现场实际情况兼顾到维护仪表和导压管布局合理、美观、安装方便。 ⑶ 工艺设备上的压力、液位、温度插座的取样位置要仔细核对，检查法兰接口 104 和到货仪表附件是否配套。 ⑷ 安装过程中，随时做好施工记录，并随时做好自检互检，发现问题及时纠正，•一些隐蔽工程还请监理方管理人员进行验收，施工管理人员还要毫不松懈地对仪表安装的主要环节•（如表盘安装质量，电缆敷设时电气绝缘情况，）尽心检查，以免返工。 ⑸ 施工后期检查 仪表工程安装基本结束后，要严格执行“三查四定”工作。即：查设计漏项、查隐患、查质量、定任务、定人员、定时间、定措施。针对检查结果，积极组织整改及工程收尾，为竣工验收做好准备。 4.5 施工中注意仪表调校的准确性，调校中发现问题，如属制造厂或运输中问题，•由建设单位处理或委托我公司处理。必须有书面联络笺。 4.6 检测系统的调试，检查系统的误差，其值不应超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根值。 4.7 加工件，仪表管材等应具有材料质保书才能安装使用。 4.8 仪表施工中的焊工，必须具有有效的合格证才能焊接。 4.9 仪表与管件、阀门等连接处，要确保密封并使用规定的垫片，气源管的连接必须使用螺纹连接，并留有活接头，螺纹长度不少于6扣，用四氟乙烯带密封。 4.10 所有的导压管、气源管必须吹扫干净，吹扫时与仪表本身脱离，不能把脏物滞留在仪表内。 4.11 联校前的仪表空气，应先把气动仪表脱离，仪表空气先吹入大气，用白纸检验，确定仪表空气干净，才能接入仪表使用。 4.12 取源部件、调节阀、流量仪表等尽量与管道同时安装，以保证仪表、管道的安装质量与施工进度。但管道吹扫时，流量计、调节阀等一次仪表、元件，应拆下加装短管。 4.13 电缆敷设时，不同等级的电缆应分别敷设，即电源和信号电缆、同轴电缆等不应在同一根保护管中敷设，在桥架中应分槽敷设。电缆敷设应做好标识工作，尤其在桥架拐弯处和地沟内。 4.14 电缆敷设中不应有中间接头，如无法避免，应做记录，且接头应在接线盒内。 4.15 电缆在敷设中不应强拉，以防绝缘层刮破。 4.16 未经施工技术人员的认可，一切仪表调试记录及其它交工资料不予认可。 4.17 施工中的标准仪器是调试仪表的依据，应保证标准仪器的准确可靠。根据仪表回路的不同，仪表量程，选择不同的规格，精度等级及档数的标准仪器。 105 4.18 标准仪器必须有有效期内的合格证。 4.19 标准仪器在长途运输搬运中切不可强烈的振动。 4.20 标准仪器在现场不应暴晒暴冷。 4.21 施工中应有专人负责保管仪器，每天使用前检查仪器的完好。 4.22 发现标准仪器有质量疑问，应停止使用，更换或及时送计量部门鉴定，方可继续使用。 106 第十二章 防 腐 施 工 方 案 一、 编制说明 本方案针对埃索中油（宁波）油库扩建项目防腐二编制，该项目包括该扩建工程地下管道防腐，工艺管道防腐和油罐外表面防腐（油罐包括内浮顶罐内表面是否防腐现阶段尚不明确）。 二、 防腐工程量 地下消防管道防腐：2233.21㎡ 工艺管道防腐：8116.4㎡ 新建油罐防腐：24000㎡ 改造者油罐防腐：50㎡ 三、 防腐罐要求 1 对于基体的要求 a）钢制的设备、管子、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整，表面局部凸凹不得超过2mm。 b）铸铁管道、管件、设备不应有空洞、多孔质基体。 c）设备、管道、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底打磨清理，表面应光滑平整、圆弧过渡。 2地下消防管线防腐要求是：环氧煤沥青加强级防腐、厚度≧0.7㎜。 3工艺管道的防腐要求是：环氧富锌底漆一遍干膜厚度不小于25um。中间漆一遍，环氧云铁中间化，干膜厚度不小于100um.面漆二遍，聚氨脂面漆，干膜厚度不小于80um。 4新建4台20000m㎡油罐防腐 罐壁和罐顶对表面防腐要求是： 环氧富锌底漆一遍，干膜厚度不小于25um， 中间漆一遍，涂环氧云铁中间漆，干膜厚度不小于100um。面漆二遍，涂聚氨脂面漆，干膜厚度不小于80um。 罐底防腐要求： 罐底外表面涂环氧沥青漆3遍，干膜厚度不小于375um。 1、 改造老油罐防腐 107 改造老油罐外表面的防腐要求是： 环氧富锌底漆一遍，干膜厚度不小于25um。 中间漆一遍涂环氧云铁中间漆，干膜厚度不小于80um。 2、 防腐表面处理要求： 钢材所有防腐表面除锈后的质量等级均要达到sa2.5除锈等级，即要求喷射除锈，本方案选择喷砂除锈；焊道等除锈补漆要求达到st3级，即可用电动钢丝轮除锈。 四、 油罐防腐施工程序 交予安装 ↓ 充水试验结束 ↓ 脚手架搭设 ↓ 补底漆 场地临设搭建 ↓ 安装喷砂系统 ↓ 安全检查 ↓ 喷砂除锈 ↓ 吹除表面浮尘 ↓ 涂料配置 ↓ 喷底漆 ↓ 涂料配置 ↓ 喷中间漆 ↓ 涂料配置 ↓ 喷面漆 ↓ 交工验收 石英砂烘干、过筛 喷砂表面质量检查 底漆层检查 最终漆膜检查 108 大型油罐的防腐施工程序可分两种，一种是钢板在予制场喷砂除锈后，再规定时间内完成喷底漆，合格后交安装焊接组对，经充水试验合格后，对焊道等局部手工除锈补底漆，然后整体中间漆和面漆，本方案新制油罐防腐操作用此程序。 另一种程序是予制安装全部完成，经充水试验后，整体喷砂除锈，然后及时喷底漆，中间漆和面漆，直至完成防腐工作。 由于业主对施工现场的环保要求高，因此，新罐喷砂、防腐施工程序采用前者，老罐防腐程序采用后者。 前者能减少整体喷砂对大气污染符合环保要求，在地面打砂，施工方便能大大提高工作效率和喷砂质量，但完成底漆钢板运输组对过程中注意对漆膜的保护。 钢板四周予留50㎜宽不喷漆，以保证焊接质量 喷底漆钢板堆放时应用3㎜左右胶带隔离、运输，吊装时，用专用夹具，不用钢锁绳，卸车堆放时亦应注意保护。 五、砂场地 为了减少粉尘污染，喷砂场地将采用半封闭式轻型结构，现场整板喷砂，喷漆亦应用脚手架搭棚子在棚内喷砂，喷漆，并加强对操作人员的防护。 六、质量保证措施 6.1 所有防腐工作不得在风沙及雨、雪、雾等空气湿度＞85%的天气进行室外施工。 6.2 防腐绝热工程施工必须严格按照施工程序及设计文件或产品说明书中的有关规定执行。 6.3 设置专职质量检查员监督防腐绝热工程施工的全过程。 6.4 所有涂料必须具有出厂合格证和产品说明书，否则，不允许使用。 6.5 在防腐涂料施工过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。 6.6 涂料配制与施工的工具应保持干净，应在固化前用稀释剂洗净，并不得随便混用。稀释剂在清洗完工具后，可回收用于调漆。 6.7 配料时应充分搅拌，并根据工作量现配现用，以免浪费。配好的涂料应放置在有盖的容器内，8小时内用完，若放在敞口容器内必须在1小时内用完并满足造漆厂要求。 6.8 涂层施工完成后应进行外观检查，涂刷质量应满足规范要求，漆膜附着牢固，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡、剥落、漏刷、返锈、透底和起皱等缺陷。 6.9 防腐施工过程中要及时做好各种记录及检查评定工作。 109 施工质量控制 防腐工程施工质量控制点表 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 检 查 项 目 设备管道等交接检查 材料检查 表面处理 配料比检查 涂漆间隔时间 涂层数检查 涂层厚度检查 外观介质等流向标记 等级 C C CR C C CR BR A 110 因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容
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