高速公路隧道施工工序及要求

高速公路隧道施工工序及要求

目 录

一、 超前小导管 ............................................................................ 1

1. 施工程序与工艺流程 ................................................... 1 2. 施工要求 ....................................................................... 1 3. 施工控制要点 ............................................................... 4 4. 质量检验 ....................................................................... 5

二、 超前锚杆 .................................................................................. 6

1. 施工程序与工艺流程 ................................................... 6 2. 施工要求 ....................................................................... 7 3. 施工控制要点 ............................................................... 8 4. 质量检验 ....................................................................... 9

三、 开挖......................................................................................... 11

（一） 三台阶七步法 ............................................................ 11

1. 三台阶七部法施工工艺 ............................................. 11 2. 三台阶七步开挖法施工控制要点： ......................... 12 （二） 正台阶法 .................................................................... 14

1. 正台阶法施工工艺 ..................................................... 14 2. 正台阶开挖法施工控制要点： ................................. 15 （三） 全断面开挖法 ............................................................ 16

1. 施工工艺 ..................................................................... 16 2. 验收标准 ..................................................................... 18

四、 锚杆......................................................................................... 19

（一） 砂浆锚杆 .................................................................... 19

1. 施工工艺 ..................................................................... 19 2. 施工要求 ..................................................................... 20 3. 质量要求 ..................................................................... 21 （二） 中空注浆锚杆 ............................................................ 22

1. 施工工艺 ..................................................................... 22 2. 施工要求 ..................................................................... 23

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3. 质量要求 ..................................................................... 24

五、 喷射混凝土 ............................................................................ 25

1. 工艺流程 ..................................................................... 25 2. 施工要求 ..................................................................... 26 3. 施工控制要点 ............................................................. 29 4. 质量要求 ..................................................................... 30

六、 钢筋网 .................................................................................... 32

1. 施工工艺 ..................................................................... 32 2. 施工要求 ..................................................................... 33 3. 施工控制要点 ............................................................. 34 4. 质量控制及检验 ......................................................... 34

七、 钢架......................................................................................... 36

1. 工艺流程 ..................................................................... 36 2. 施工要求 ..................................................................... 37 3. 施工要点 ..................................................................... 40 4. 质量要求 ..................................................................... 41

八、 隧道防排水 ............................................................................ 42

（一） 结构物防排水 ............................................................ 42

1. 施工程序与工艺流程 ................................................. 42 2. 施工要求 ..................................................................... 43 3. 控制要点 ..................................................................... 45 4. 质量控制及检验 ......................................................... 46 （二） 施工排水 .................................................................... 47

1. 施工方法 ..................................................................... 47 2. 排水目标： ................................................................. 52

九、 衬砌......................................................................................... 52

1. 施工程序与工艺流程 ................................................. 52 2. 施工要求 ..................................................................... 53 3. 控制要点 ..................................................................... 61 4. 质量检验 ..................................................................... 62

十、 仰拱.........................................................................................

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1. 施工工艺 ..................................................................... 2. 施工要求 ..................................................................... 65 3. 施工要点 ..................................................................... 68

十一、 辅助设施风、水、电 ........................................................ 69

（一） 施工供风 .................................................................... 69

1. 风量计算 ..................................................................... 69 2. 供风要求 ..................................................................... 69 （二） 施工供电 .................................................................... 70

1. 供电计算 ..................................................................... 70 2. 供电要求 ..................................................................... 71 （三） 施工供水 .................................................................... 73

1. 水量计算 ..................................................................... 73 2. 供水要求 ..................................................................... 73 （四） 施工通风 .................................................................... 74

1. 通风计算 ..................................................................... 74 2. 通风要求 ..................................................................... 78

十二、 监控量测 ............................................................................ 80

1. 监控量测项目 ............................................................. 80 2. 量测断面的间距和量测频率 ..................................... 80 3. 测点设置要求及量测工具 ......................................... 81 4. 量测数据的处理与应用 ............................................. 82 5. 量测中注意事项及要求 ............................................. 83

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一、超前小导管

1. 施工程序与工艺流程

1、施工程序

小导管施工程序：小导管加工→钻孔→运输安装→注浆 2、工艺流程

风钻钻孔顶入钢管连接管路检修压水试验封闭岩面管路泄漏有无渗漏工作面泄漏制浆注 浆检查加固效果是否达到设计要求否补钻注浆孔是停止注浆注下一孔

图1-1 超前小导管施工流程图

2. 施工要求

2.1小导管设计参数：

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1、钢管采用外径42mm、厚3.5mm的热轧无缝钢管。为便于超前小导管插入围岩内，钢管前端做成10cm尖锥状以封焊严实，后端预留1.0m不钻孔，中间段沿钢管纵向30cm钻孔，孔径为φ8mm(双层小导管φ6mm)，孔位互成90°，梅花形布置，尾部焊上箍筋。

2、小导管注浆采用水泥浆液（添加水玻璃），注浆参数如下：水泥浆液水灰比1：1(重量比)，水泥浆与水玻璃比1：0.05（双层注浆管水泥浆与水玻璃比1：0.18）；注浆压力0.5-1.0MPa。

3、导管类型

1）、单层S5a衬砌小导管：长3.5m，每环47根，纵向间距2.4m，环向间距30cm，小导管以14°倾角打入拱部围岩。

2）、单层S5b衬砌小导管：长3m，每环47根，纵向间距2m，环向间距30cm，小导管以14°倾角打入拱部围岩。

3）、V级围岩断层破碎带双层小导管：

?下层小导管长4.5m，每环37根，纵向间距2.4m，环向间距40cm，小导管以10°～15°倾角打入拱部围岩。

?上层注浆管长3.5m，每环36根，纵向间距2.4m，环向间距40cm，小导管以30°倾角打入拱部围岩。

小导管和注浆管纵向相错80cm，环向相错20cm。 2.2施工方法

1、导管加工，采用Φ42×3.5mm无缝钢管，其加工图如附图所示，前端加工10cm尖锥并予以封焊严实，后端预留1.0m不钻孔，中间段沿钢管纵向30cm钻孔，孔径为φ8、6mm，孔位互成90°，梅花

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形布置，管尾焊接上φ6.5mm加筋箍，防止用风打入土层时尾部钢管压裂，并要保持管身顺直的要求，纵向搭接不小于1m。

图1-2 小导管制作加工示意图

6.5加筋箍6/8mm注浆孔2、钻孔及安设导管

超前小导管施工采用风动凿岩机冲击振动将小导管直接顶入岩层，必要时，用电钻引孔。

布孔，在孔位上做好标记。孔位偏差不得大于±50mm。 钻孔，钻孔深度偏差不得大于±50mm，孔径不得大于小导管直径20mm以上。

清孔，成孔后，用吹管将孔内砂石吹出，以免堵塞。 3、注浆

注浆，采用水泥（添加水玻璃）注浆。注浆压力：初压：0.5～1.0Mpa，终压：2.0Mpa

小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口，并喷射砼封闭工作面，喷射厚度10cm。采用注浆泵注浆，注浆管连接好后,将配制好的水泥浆液倒入注浆泵储浆筒内,水泥浆液浓度为1:1单液水泥浆，开动注浆泵，通过小导管向周边围岩压注水泥浆。注浆按照由低到高隔孔预注或群孔注浆的方法进行。单孔注浆时，首先以初压注浆，然后在终压下进行注浆并保持1～2min终压再卸荷，保证注浆量及扩散半径达到设计

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要求，达到超前加固的目的。注浆过程中，对浆液应不停搅动，避免沉淀分层，影响浆液浓度。

3. 施工控制要点

1、钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角。 2、施工中应严格控制施工外插角、仰角。

3、严格控制钻孔平面位置，超前支护不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管、锚杆不得相撞和立交。

4、经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。

5、掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。 6、与钢支撑联合支护时，应从钢支撑腹部穿过，尾端与钢支撑焊接。

7、注浆过程中，严格控制注浆压力，终压必须达到设计强度要求，并稳压，保证浆液的渗透范围，防止出现变形、串浆等异常现象。当出现异常现象时，采取降低注浆压力或采用间隙注浆；出现浆液从其他孔内流出的串浆现象时，采取两台注浆机同时注浆或将串浆孔堵塞，轮到该注浆管时再拔下堵塞物，用铁丝或细钢筋清除管内杂物，并用高压风或水冲洗(拔管后向外流浆不必进行此工序)，然后再注浆。

8、为防止孔口漏浆，在花管尾端用麻绳及胶泥封堵管孔缝隙。注浆管与花管采用活接头联结，快速装拆。拆下活接头后，快速封堵花管口，防止未凝的浆液外流。注浆次序由两侧对称向中间进行，自

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下而上逐孔注浆，浆液先稀后浓。

4. 质量检验

1、主控项目

1.1超前支护所用钢管、钢筋进场必须按批抽试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量须符合国家有关规定及设计要求。

检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t应按一批计。施工单位每批抽检一次。监理单位按施工单位抽检次数的10%见证检验，并至少一次。

检验方法：施工单位检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。监理单位检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取样检测或平行检验。

1.2超前支护所用钢管、锚杆的品种和规格必须符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察，尺量。

1.3超前小导管与支撑结构的连接应符合设计要求。 检查数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察。

1.4超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察、尺量。

1.5超前小导管注浆压力应应符合设计要求，浆液必须充满钢管

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及其周围的空隙。

检验数量：施工单位全部检查，监理单位按施工单位检查数量的20%检查。

检验方法：施工单位查施工记录的注浆量和注浆压力，观察。监理单位见证检查。

2一般项目

2.1超前小导管施工允许偏差应符合下表的规定：

表1-1 超前小导管施工允许偏差 序号 1 2 3 项目 长度 孔口距 孔深 允许偏差 不小于设计 ±50mm ±50mm 施工单位每环检查10% 仪器测量、尺量 检验数量 检验方法 2.2注浆浆液强度和配合比应符合设计要求，且浆液必须充满钢管及周围的空隙。

检验数量：施工单位全部检查。

检验方法：查施工记录的注浆量和注浆压力，观察。

二、超前锚杆

1. 施工程序与工艺流程

1、施工程序

超前锚杆施工程序：锚杆加工→钻孔→运输→注浆→安装 2、工艺流程

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测量锚杆孔位风钻钻孔清孔否补孔验孔是注 浆插入锚杆固定锚杆孔口处理验 收注浆准备加工锚杆杆体

图2-1 超前锚杆施工流程图

2. 施工要求

2.1、超前锚杆设计参数：

1、超前锚杆采用Φ22早强砂浆锚杆，纵向相邻两排锚杆的水平搭接长度不小于100cm。采用长3.5m的Φ22mm药卷锚杆，锚杆制作，锚杆杆体应调直、除锈、清除油污。

3、锚杆类型

1）、单层S4a衬砌超前锚杆：长3.75m，每环35根，纵向间距2.5m，环向间距40cm，小导管以10°～14°倾角打入拱部围岩。

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2）、单层S4b衬砌超前锚杆：长3.5m，每环35根，纵向间距2.4m，环向间距40cm，小导管以10°～14°倾角打入拱部围岩。

2.2施工方法

按照设计要求测出超前锚杆孔位，并以红油漆标定孔位。采用YT-28型凿岩机按标定孔位钻孔至设计深度。

测量开挖面中线、标高，用红漆准确画出开挖轮廓线，并点出锚杆孔位，孔位允许偏差为±20mm。

钻孔深度偏差不得大于±50mm清孔，钻深达设计要求后，用吹管将孔内碎渣和水排出

安装锚杆，锚杆外插角10°～14°，环向间距40cm。超前锚杆保持1m以上搭接长度。

利用注浆泵往孔内注入早强水泥砂浆。将搅拌好的砂浆注入注浆器并充满管路，并将注浆管插入孔中，使管口离孔底10cm间隙，开进风阀门，用高压空气将水泥砂浆压入孔中，注到孔深的2/3以上时停止注浆，将锚杆插入孔内将砂浆挤出填满为止。

超前锚杆尾部焊接于钢拱架上，连接成整体。

3. 施工控制要点

1、钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角。 2、施工中应严格控制施工外插角、仰角。

3、严格控制钻孔平面位置，超前支护不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管、锚杆不得相撞和立交。

4、经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限

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者应封孔，原位重钻。

5、掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。

4. 质量检验

1、主控项目

1.1超前支护所用钢管、钢筋进场必须按批抽试件做力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量须符合国家有关规定及设计要求。

检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢管，每60t为一批，不足60t应按一批计。施工单位每批抽检一次。监理单位按施工单位抽检次数的10%见证检验，并至少一次。

检验方法：施工单位检查每批质量证明文件并进行相关性能试验。监理单位检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取样检测或平行检验。

1.2超前支护所用钢管、锚杆的品种和规格必须符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察，尺量。

1.3超前小导管与支撑结构的连接应符合设计要求。 检查数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察。

1.4超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察、尺量。

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1.5超前小导管注浆压力应应符合设计要求，浆液必须充满钢管及其周围的空隙。

检验数量：施工单位全部检查，监理单位按施工单位检查数量的20%检查。

检验方法：施工单位查施工记录的注浆量和注浆压力，观察。监理单位见证检查。

2一般项目

2.1超前小导管施工允许偏差应符合下表的规定：

表2-1 超前锚杆施工允许偏差 序号 1 2 3 项目 长度 孔口距 孔深 允许偏差 不小于设计 ±50mm ±50mm 施工单位每环检查10% 仪器测量、尺量 检验数量 检验方法 2.2注浆浆液强度和配合比应符合设计要求，且浆液必须充满钢管及周围的空隙。

检验数量：施工单位全部检查。

检验方法：查施工记录的注浆量和注浆压力，观察。

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三、开挖

（一）三台阶七步法

1. 三台阶七部法施工工艺

图 3-1 三台阶七步法施工工艺流程

第一步：施工拱部超前小导管，然后开挖1部土石方，之后喷射5cm厚混凝土封闭掌子面和围岩，安装系统注浆锚杆完成注浆，长3.0m；安装I18钢架1榀；拱部挂钢筋网，网格间距20×20cm；最后复喷混凝土至设计厚度，上断面每循环进尺1榀。

第二步：待1部进尺4m后，开挖2部土石方，并及时喷射4cm厚混凝土，然后安装系统注浆锚杆完成注浆；接长上台阶钢架并安装

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锁脚锚管；挂钢筋网，最后复喷混凝土至设计厚度。

第三步：待2部进尺3m后，及时开挖3部土石方，接长上台阶钢架并安装锁脚锚管，挂钢筋网，最后复喷混凝土至设计厚度。

第四步：待3部进尺7m后，及时开挖4部土石方，施工初期支护，方法同第二步。

第五步：待4部进尺3m后，及时开挖5部土石方，施工初期支护，方法同第二步。

第六步：落后5部10m后，及时开挖仰拱，喷射4cm厚混凝土，安装型钢钢架，复喷混凝土至设计厚度，及时施工仰拱及仰拱填充。

第七步：落后填充20～40米，施工二次衬砌。

图3-2 三台阶七部作业法

2. 三台阶七步开挖法施工控制要点：

1、三台阶七步开挖法施工应做好工序衔接。工序安排应紧凑，尽量缩短围岩暴露时间，避免因长时间暴露引起围岩失稳。

1.1 初期支护应及时封闭成环，全断面初期支护闭合时间宜控制在15d左右，有条件应尽量缩短闭合时间；

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1.2 仰拱应超前施做，仰拱距上台阶工作面宜控制在30m内，铺设防水板、二次衬砌等后续工作应及时进行；

1.3 二次衬砌距仰拱宜保持2倍以上衬砌循环作业长度，但不得大于40m。

2、在满足作业空间和台阶稳定的前提下，应尽量缩短台阶长度，核心土长度应控制在3～5m，宽度宜为隧道开挖宽度的1/3～1/2。

3、三台阶七步开挖法施工应严格控制进尺长度，根据围岩地质情况，合理确定循环进尺，每次开挖长度不得超过1榀，开挖后立即初喷4cm混凝土，以减少围岩暴露时间。

4、严格按照设计要求施做超前支护，控制好超前支护外插角，严格按注浆工艺加固地层，保证隧道开挖在超前支护的保护下施工。

5、隧道周边部位应预留30cm人工开挖，其余部位宜采用机械开挖，局部需要爆破时，必须采用弱爆破，不得超挖。施工时应严格控制装药量，减少对围岩的扰动。

6、中、下台阶左、右侧开挖应错开，严禁对开，左右侧错开距离宜为2~3m。

7、钢架应严格按设计及规范要求加工制作和架设。钢架应架设在坚实基面上，严禁拱（墙）脚悬空或采用虚碴回填。钢架应与锁脚锚杆（管）焊接牢固。

8、隧道超挖部位必须回填密实，严禁初期支护背后存在空洞。必要时初期支护背后应进行充填注浆，保证初期支护与围岩密贴。

9、应加强监控量测工作，根据量测结果，及时调整支护参数，

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确定二次衬砌施做时间，进行信息化施工管理。

（二）正台阶法

1. 正台阶法施工工艺

图3-3 台阶法施工工艺流程

第1部：钻眼爆破，先施作拱部超前小导管或超前锚杆，然后开挖1部土石方，及时施作初喷砼，在拱部打眼施作系统注浆锚杆并按要求完成其注浆；再在拱部挂钢筋网；安装格栅钢架，最后复喷砼至设计厚度，形成较稳定的承载拱。上断面每循环进尺控制在3m。

第2部：在滞后①部10～15m后开挖②部，并进行下导初期支护。

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第3、4部：在滞后②部20～30m后开挖及时施作仰拱砼、填充混凝土，及早封闭成环。

第5部：根据围岩量测结果，适时施作二次衬砌。

图3-4 正台阶法

2. 正台阶开挖法施工控制要点：

1、根据围岩条件，合理确定台阶长度，一般不超过1.5倍隧道开挖宽度，并满足机械设备施工需要，以确保开挖、支护质量及施工安全。

2、台阶高度应根据地质情况、隧道断面大小和施工机械设备情况确定，如S4a衬砌上台阶高度确定为5.7m，下台阶高度2.5m。

3、上台阶施工钢架时，采用装锁脚锚管等措施，控制围岩和初期支护变形。锁脚锚杆采用直径Φ22注浆锚杆，每根长3.5m，中台阶设置，每处拱脚设置2根。

4、下台阶开挖应严格控制进尺，采取先拉中槽后刷边帮的方法施工，边帮的宽度要留足，且左右交替开挖，错开距离不小于两个循

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环进尺的长度。

5、施工中应解决好上下台阶的施工干扰问题，下部施工应减少对上部围岩、支护的扰动。

6、上台阶开挖超前几个循环后，上下台阶可同时开挖。

（三）全断面开挖法

1. 施工工艺

图3-5 Ⅲ级围岩全断面爆破炮眼布置图（一）

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图3-6 Ⅲ级围岩全断面爆破炮眼布置图(二) 表3-1 隧道Ⅲ级围岩全断面药量分配表

炮眼数雷管段数炮眼长度(cm) 320 310 310 300 300 300 300 300 300 300 300 300 每孔药卷数(卷) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 掏槽眼 扩槽眼 扩槽眼 掘进眼 掘进眼 掘进眼 掘进眼 掘进眼 掘进眼 周边眼 二台眼 底板眼 合计 4 6 8 3 9 13 15 19 29 41 15 15 1 3 5 7 8 9 10 11 12 13 14 15 14 12 12 10 10 10 10 10 10 3 10 13 单孔装药量(kg) 2.1 1.8 1.8 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 0.45 1.5 1.95 合计药量(Kg) 8.4 10.8 14.4 4.5 13.5 19.5 22.5 28.5 43.5 1．Ⅲ级围岩断面开挖面积91m2； 2．每循环进尺3～4m； 3．炮眼利用系数85%； 备注 炮眼装药量 序号 炮眼分类 (个) (段) 18.45 4.单位耗药量22.5 29.25 235.8 0.85kg/m3 1、布置炮眼，中心掏槽眼偏差不超过30mm，其余各孔偏差不

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超过50mm

2、钻眼完毕，按炮眼布置图检查，有不符要求的必须重钻，重钻合格后方可装药

3、装药，装药前将炮孔内泥浆、石粉吹洗干净 4、将炮孔用炮泥堵塞，堵塞长度不小于200mm

5、起爆，光面爆破的起爆顺序：掏槽眼 → 辅助眼 → 周边眼 → 底板眼。

6、找顶清除危石，出渣，出渣采用无轨运输

7、爆破监测，爆破施工时，进行洞内及地面震动速度监测，记录监测结果

2. 验收标准

表3-2 光面爆破控制标准

序号 1 2 3 项目 平均线性超挖量（cm） 平均线性超挖量（cm） 两炮衔接台阶最大尺寸（cm） 4 5 6 残炮眼（%） 局部欠挖量（cm） 炮眼利用率（%） ≥90 5 90 ≥75 5 95 ≥55 5 100 硬岩 10 20 10 中硬岩 15 20 10 软岩 10 15 10 表3-3 平均和最大允许超挖值（mm）

项目 破碎岩、土（Ⅳ、Ⅴ级围拱部 岩） 中硬岩、软岩（Ⅱ、Ⅲ、word文档 可自由复制编辑

规定值或允许超挖值 平均100，最大150 平均150，最大250 检查方法和频率 水准仪或断面仪：每20m一个断面

Ⅳ级围岩） 硬岩（Ⅰ级围岩） 边墙 全宽 仰拱、隧底 +200、-0 平均100，最大250 每侧 平均100，最大200 +100、-0 尺量：每20m检查1处 水准仪：每20m检查3处 四、锚杆

（一）砂浆锚杆

1. 施工工艺

图4-1 砂浆锚杆施工工艺流程图

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2. 施工要求

1 、锚杆施工前的准备

⑴检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符。 ⑵根据锚杆类型、规格及围岩情况准备钻孔机具。 ⑶锚杆制作，锚杆杆体应调直、除锈、清除油污 2 、锚杆钻孔

隧道锚杆采用风动凿岩机成孔。

锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；

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钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15㎜，深度误差不得大于±50mm；成孔后采用高压风清孔。

3 、砂浆锚杆注浆及安装

锚杆注浆采用单管注浆，灌浆管插至距孔底50～100mm处，开始注浆，反复将注浆管向孔底送，使砂浆将孔内多余的水挤压出孔外，最后缓慢均匀拔出。注浆压力不宜大于0.4Mpa。

砂浆锚杆作业程序是：先注浆，后放锚杆，具体操作是：先将水注入牛角泵内，并倒入少量砂浆，初压水和稀浆湿润管路，然后再将已调好的砂浆倒入泵内。将注浆管插至锚杆眼底，将泵盖压紧密封，一切就绪后，慢慢打开阀门开始注浆。在气压推动下，将砂浆不断压入眼底，注浆管跟着缓缓退出眼孔，并始终保持注浆管口埋在砂浆内，以免浆中出现空洞，将注浆管全部抽出后，立即把锚杆插入眼孔，然后用木楔堵塞眼口，防止砂浆流失。

锚杆孔中必须注满砂浆，发现不满须拨出锚杆重新注浆。注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。

砂浆应随用随拌，在初凝前全部用完，使用掺速凝剂砂浆时，一次拌制砂浆数量不应多于3个孔，以免时间过长，使砂浆在泵、管中凝结。

锚杆注浆完成后，应及时清洗，整理注浆用具，除掉砂浆凝聚物，为下次使用创造好条件。

3. 质量要求

1、主控项目

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钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。

半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家现行有关技术标准的规定。

锚杆安装的数量应符合设计要求。 砂浆的强度等级、配合比应符合设计要求。 锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。 锚杆安装允许偏差应符合下列规定： ① 锚杆孔的孔径应符合设计要求。

② 锚杆孔的深度应大于锚杆长度10cm，深度偏差不大于±5cm。

③ 锚杆孔距允许偏差为±5cm。

④ 锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。 2、一般项目

锚杆孔的方向应符合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴。 锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

（二）中空注浆锚杆

1. 施工工艺

中空锚杆每环29根，环向间距100cm，纵向间距75cm，梅花形

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布置，每根长3m。

图4-2 中空注浆锚杆施工工艺流程图

锚杆制作 注 浆 搅拌砂浆 钻锚杆孔 锚杆孔清孔 锚孔成孔检查 插入锚杆 机械设备保养 各项工前准备 锚杆孔位测量放样 锚杆钻机就位 钻孔角度定位 注浆设备就位 准备注浆材料 安装垫板 锚杆竣工验收 2. 施工要求

1 锚杆施工前的准备

⑴检查锚杆类型、规格、质量及其性能是否与设计相符。 ⑵根据锚杆类型、规格及围岩情况准备钻孔机具。 ⑶锚杆制作，锚杆杆体应调直、除锈、清除油污 2 锚杆钻孔

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隧道锚杆采用风动凿岩机成孔。

锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15㎜，深度误差不得大于±50mm；成孔后采用高压风清孔。

3 中空注浆锚杆安装

⑴安装前，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。安装锚杆，安装锚杆前用高压风清除孔内岩屑，锚杆打入的角度应尽量与岩层保持垂直。

⑵锚杆体装入设计深度后，应用水和空气洗孔，直至孔口反水或返气。安装锚杆垫板、止浆塞、螺母，垫板应紧贴岩面。

⑶注浆材料宜采用纯水泥浆，水灰比宜为0.5～1，注浆压力0.5～1Mpa。

⑷注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设置止浆塞和排气孔。

3. 质量要求

1、主控项目

钢筋进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499）和《低碳钢热轧圆盘条》（GB/T701）等的规定和设计要求。

半成品、成品锚杆的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家现行有关技术标准的规定。

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锚杆安装的数量应符合设计要求。 砂浆的强度等级、配合比应符合设计要求。 锚杆孔内灌注砂浆应饱满密实。 锚杆安装允许偏差应符合下列规定： ① 锚杆孔的孔径应符合设计要求。

② 锚杆孔的深度应大于锚杆长度10cm，深度偏差不大于±5cm。

③ 锚杆孔距允许偏差为±5cm。

④ 锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。 2、一般项目

锚杆孔的方向应符合设计要求，锚杆垫板应与基面密贴。 锚杆应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

五、喷射混凝土

1. 工艺流程

1 、喷射混凝土设计

隧道初期支护喷射混凝土设计厚度为10～25cm，设计强度等级为C20。喷射混凝土配合比的设计应满足：强度符合设计要求、不发生管路堵塞、能向上喷射至设计厚度的要求。

2 、喷射混凝土施工

隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在洞外拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至洞内，采用湿喷机喷射作业。在隧道开挖完成后，先喷射4cm厚混凝土封闭岩面，然后打设锚杆、

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架立钢架、挂钢筋网，对初喷岩面进行清理后复喷至设计厚度。

图5-1 喷射混凝土施工工艺框图

2. 施工要求

2.1 喷射前准备

⑴喷射前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网（网格宜不大于20×20cm、线径宜小于3mm），用环向钢筋和锚钉或钢架固定，使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。

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⑵设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。

⑶检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。 ①选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离；

②输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能； ③保证作业区内具有良好通风和照明条件。 ④喷射作业的环境温度不得低于5℃。

⑷若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。

①大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。

②小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。

③大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。

2.2 混凝土搅拌、运输

湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。

运输采用砼运输罐车，随运随拌。喷射砼时，多台运输车应交替运料，以满足湿喷砼的供应。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。

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2.3 喷射作业

⑴喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。

⑵喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。

①喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。

②分片喷射要自下而上进行并先喷钢架与壁面间混凝土，再喷两钢架之间混凝土。边墙喷混凝土应从墙脚开始向上喷射，使回弹不致裹入最后喷层。

③分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风、水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度，既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力，也不能太薄而增加回弹量。边墙一次喷射混凝土厚度控制在7～10cm，拱部控制在5～6cm，并保持喷层厚度均匀。顶部喷射混凝土时，为避免产生堕落现象，两次间隔时间宜为2～4h。

⑶喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.1MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：0.1～

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0.15MPa。

⑷喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回弹。喷嘴与受喷面间距宜为0.6～1.2m；喷嘴应连续、缓慢作横向环行移动，一圈压半圈，喷射手所画的环形圈，横向40～60cm，高15～20cm；若受喷面被钢架、钢筋网覆盖时，可将喷嘴稍加偏斜。如果喷嘴与受喷面的角度大小，会形成混凝土物料在受喷面上的滚动，产生出凹凸不平的波形喷面，增加回弹量，影响喷射混凝土的质量。

2.4 养护

喷射混凝土终凝2小时后，应进行喷雾养护，养护时间不小于7d。当气温低于+5℃时，不得洒水养护。

3. 施工控制要点

⑴喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入环的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在8～12cm，喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。

⑵喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。

⑶必须在隧道开挖后及时进行施作。喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。

⑷喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机

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应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。

⑸喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。

⑹在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。

⑺经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。

⑻喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。

⑼喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C；在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。

4. 质量要求

1 、主控项目

喷射混凝土掺加外加剂后，其性能必须满足设计要求。 喷射混凝土的早期（1d）强度必须符合设计要求。

喷射混凝土的强度必须符合设计要求。用于检查喷射混凝土强度的试件，应采用大板切割法制取；当不具备切割条件时也可采用边长

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150mm的立方体无底试模，在其内喷射混凝土制作试件，试件成型的喷射方向应与边墙相同,喷射混凝土标准养护试件的试验龄期为28d。当对强度有怀疑时，可在混凝土喷射地点采用钻芯取样法随机抽取制作试件做抗压试验。

喷射混凝土的厚度和表面平整度应符合下列要求： ①平均厚度大于设计厚度。

②检查点数的90%及以上大于设计厚度。 ③最小厚度不小于设计厚度2/3且大于5cm。

④表面平整度的允许偏差为凹槽深度与宽度之比（即D/L）不应大于1/10。

喷射混凝土原材料每盘称量的允许偏差应符合表1的规定。

表5-1 原材料每盘称量的允许偏差

序号 1 2 3 材料名称 水泥 粗、细骨料 水、外加剂 允许偏差 ±2% ±3% ±2% 喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水，锚杆头钢筋无外露。

2 、一般项目

喷射混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。

喷射混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果和理论配合比调整材料用量，提出施工配合比。

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六、钢筋网

1. 施工工艺

图6-1 钢筋网片施工工艺框图

1、钢筋网设计

隧道初期支护钢筋网采用φ8钢筋，网格尺寸为20cm×20cm。 1）、钢筋规格、材质使用前应清除锈蚀，网片制作点焊节点不少于全部的20%

2）、应在初喷一层混凝土后再进行钢筋网铺设

3）、采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被喷射混凝土全部覆盖后进行铺挂

4）、钢筋网的混凝土保护层厚度应不小于20mm

5、钢筋搭接长度不得小于30d ( d为钢筋直径)，并不得小于一个网格长边尺寸

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6、钢筋网应与锚杆焊接牢固

7、钢筋网应随受喷岩面起伏铺设，与受喷面的最大间隙不宜大于30mm

2. 施工要求

2.1钢筋网片加工

钢筋网片采用Ⅰ级φ8钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定，网格20cm*20cm，网片宽度应宽于拱架间距1个网格。

钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。

2.2成品的存放

制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放，避免摔地产生变形。钢筋网片成品应远离加工场地，堆放在指定的成品堆放场地上。存放和运输过程中要避免潮湿的环境，防止锈蚀、污染和变形。

2.3挂网

按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片，钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上，再把钢筋片焊接成网，网片搭接长度为1～2个网格。挂设时利用混凝土块衬垫在钢筋和初喷层之间，以保证钢筋和初喷层之间保持20～30mm的间隙。砂层地段应先加铺钢筋网，沿环向压紧后再喷射混凝土。

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3. 施工控制要点

3.1钢筋网格尺寸应符合设计要求。 3.2铺设钢筋网按照以下要求执行：

①钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂，钢筋保护层厚度不得小于3cm。

②钢筋网应与锚杆或型钢钢架连接牢固。喷射混凝土时钢筋不得晃动。和钢架绑扎时应绑在靠近岩面一侧。

③钢筋网应该随受喷面的起伏铺设，与受喷面的间隙一般不大于3cm。

④开始喷射时，应减小喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，以保证钢筋与壁面之间混凝土的密实性。

⑤喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除。

4. 质量控制及检验

1、主控项目

1.1 钢筋网用钢筋进场时，必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）和工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013）等的规定和设计要求。

检验数量：以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60 t为一批，不足60 t也按一批计。施工单位每批抽检一次。监理单位见证取样检测或平行检验，抽检次数为施工单位抽检次数的

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20%或10%，但至少一次。

检验方法：施工单位检查每批质量证明文件和进行试验。监理单位检查全部质量证明文件和试验报告，并进行见证取样检测或平行检验。

1.2 钢筋网所使用的钢筋的类型、规格、性能等应符合设计要求和国家、行业有关技术标准的规定。

检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察，钢尺检查。 1.3 钢筋网的制作应符合设计要求。

检验数量：施工单位每批检验一次，随机抽样5片。监理单位抽检1片。

检验方法、观察、尺量。 2、一般项目

2.1 钢筋网应与隧道断面形状相适应并与锚杆或其他固定装置联结牢固。

检验数量：施工单位每批检验一次。 检验方法：观察。

2.2钢筋网宜在喷射一层混凝土后铺挂。采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖及混凝土终凝后进行铺设。

检验数量：施工单位每批检验一次。 检验方法：观察、施工记录。

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2.3 筋应冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

检验数量：施工单位每批检验一次。 检验方法：观察。

2.4 钢筋网的网格间距应符合设计要求，网格尺寸允许偏差为±10 mm。

检验数量：施工单位每批检验一次，随机抽样5片。 检验方法：尺量。

2.5 钢筋网搭接长度应为1～2个网孔，允许偏差为±50 mm。 检验数量：施工单位每批检验一次，随机抽样5片。 检验方法：尺量。

七、钢架

1. 工艺流程

隧道钢架支护分为型钢钢架和格栅钢架两种，型钢钢架主要由工字钢弯制而成，格栅钢架主要由四根Φ22主筋和其它钢筋制成。Ⅲ级、Ⅳ级围岩采用格珊钢架，Ⅴ级围岩采用型钢拱架。。

隧道各部开挖完成初喷砼后，分单元及时安装钢架，采用与定位锚杆、径向锚杆以及双侧锁脚锚杆固定，纵向采用Φ22钢筋连接，钢架之间铺挂钢筋网，然后复喷混凝土到设计厚度。

图7-1 型钢钢架施工工艺流程图

定位锚杆施工 word文档 可自由复制编辑清除底脚浮碴 中线标高测量 初 喷

2. 施工要求

1 、钢架加工 ⑴型钢钢架加工：

加工场地用砼硬化，精确抹平，按设计放出加工大样。钢架弯制结合隧道开挖方法采用型钢弯制机按照隧道断面曲率分节进行弯制，弯制完成后，先在加工场地上进行试拼。各节钢架拼装，要求尺寸准确，弧形圆顺，要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm；型钢钢架平放时，平面翘曲小于2cm。

⑵格栅钢架加工

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格栅钢架在现场设计的工作台上加工。工作台为δ=20mm的钢板制成，其上根据不同断面的钢架主筋轮廓放样成钢筋弯曲模型。钢架的焊接在胎模内焊接，控制变形。

按设计加工好各单元格栅钢架后，组织试拼，检查钢架尺寸及轮廓是否合格。

加工允许误差：沿隧道周边轮廓误差不大于3cm，平面翘曲应小于2cm，接头连接要求同类之间可以互换。

格栅钢架各单元必须明确标准类型和单元号，并分单元堆放于地面干燥的防雨蓬内。

2、 钢架安装

钢架安装在掌子面开挖初喷完成后立即进行。

根据测设的位置，各节钢架在掌子面以螺栓连接，连接板应密贴。为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上，安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。同时在中台阶每侧安设2根锁脚锚杆将其锁定，底部开挖完成后，底部初期支护及时跟进，将钢架全环封闭。在拱部钢架基脚处清除浮渣，有空隙时用砼或设槽钢以增加基底承载力。

为保证钢架位置安设准确，隧道开挖时在钢架的各连接处预留连接板凹槽。初喷砼时，在凹槽处打入木楔，为架设钢架留出连接板（和槽钢）位置。钢架按设计位置安设，在安设过程中当钢架和初喷层之间有较大间隙应每隔2m用砼预制块楔紧，钢架背后用喷砼填充密实。钢架纵向连接采用钢管（钢筋），环向间距1m。

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钢架落底接长在单边交错进行，每次单边接长钢架1～2排。在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。

架立钢架后应尽快进行喷砼作业，以使钢架与喷砼共同受力。喷射砼分层进行，先从拱脚或墙角处由下向上喷射，防止上层喷射料虚掩拱脚（墙角）不密实，造成强度不够，拱脚（墙角）失稳。

⑴土质隧道防止钢架下沉的措施

拱部开挖安装型钢拱架后，由于土质隧道围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测，必要时经现场技术主管批示采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。具体措施如下：

①加强对钢架的锁脚固定措施

由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时土质隧道拱部钢架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收，钢架锁脚采用两根L=3.5m的Φ42锁脚锚管锁定，压注水泥浆液进行锚固。

②加设钢架基础连接纵梁，扩大开挖底脚，防止钢架悬空 为防止钢架下沉，视地质情况，必要时在拱部钢架底脚增设连接纵梁，纵梁采用22槽钢，与钢架底脚采用焊接连接，以增加钢架底脚的承力面积。

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③及时喷射混凝土进行覆盖

钢架安装完成后，及时进行喷射微纤维混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于40mm。

④防止施工过程中的碰撞和损坏

机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格机械作业界限，以防止碰撞钢架。

3. 施工要点

⑴钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。拱加安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。

⑵钢拱架的拱脚采用纵向托梁和锁脚锚管等措施加强支承。 ⑶钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。

⑷喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。

⑸喷射混凝土应分层次分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。

⑹型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

⑺每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误

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差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。

⑻钢架应在初喷混凝土后及时架设, 各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。

⑼钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。

4. 质量要求

1 、主控项目

制作钢架所用型钢进场检验必须按批抽取试件作力学性能（屈服强度、抗拉强度和伸长率）工艺性能（冷弯）试验，其质量必须符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700）、《热扎普通工字钢》（YB（T）56）等的规定和设计要求。

制作钢架的钢材品种和规格必须符合设计要求。

型钢钢架的弯制应符合设计要求。钢架的结构尺寸应符合设计要求。

钢架安装不得侵入二次衬砌断面，底部不得有虚碴，相邻钢架及各节钢架间的连接应符合设计要求。钢架的混凝土保护层厚度不得小于4cm。

沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间的间隙应采用喷射混凝土喷填密实。

2、一般项目

钢筋、型钢等原材料应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。

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钢架制作应符合下列规定：

①采用型钢弯制钢架时，分节长度应根据设计尺寸及所采用的开挖方法确定，各节长度不应大于4m，腹板上钻孔的位置应符合设计要求。

②钢架节点焊接长度应大于4cm，且对称焊接。

③钢架周边拼装允许偏差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。 钢架安装允许偏差的检验应符合下表的规定：

表7-1 钢架安装允许偏差

序号 1 2 3 4 5 项目 间距 横向 高程 垂直度 保护层和表面覆盖层厚度 允许偏差 ±100 mm ±50 mm ±50 mm ±2o -5 mm 八、隧道防排水

（一）结构物防排水

1. 施工程序与工艺流程

1、施工程序

施工准备→初期支护表面处理→盲沟安装→土工布铺设→防水板铺设

2、工艺流程 拼大幅防水板、防 将防水板焊接在暗钉圈上，松紧适度 水板质量检查 准备工作 防水板就位 防水板固定 台车就位、铺设基面 检查、处word文档 可自由复制编辑 用射钉固定暗钉圈 联接防水板搭接缝

图8-1 防水板铺设施工工艺流程图

2. 施工要求

1、无纺布的铺设

首先用作业台车将单幅无纺布放在预定位置上，然后用专用射钉将无纺布固定在喷射混凝土表面。射钉按梅花型布置，拱部间距0.5～0.7m，边墙间距1.0～1.2m。铺设时要预留一定的松弛度。

2、固定点放样定位。

用射钉按上述点位将专用热熔衬垫固定在喷射混凝土及无纺布上，热熔衬垫按梅花型布置，拱部间距0.5～0.7m，边墙间距1.0～1.2m。但在防水板搭接相邻两边固定点的纵向间距为60cm。在凹凸不平处加密，应尽量钉在凹处。热熔衬垫的安装要牢固稳定，不能松动脱落。（热熔衬垫安装如图所示）

3、防水板的铺设

3.1利用小型卷扬机将防水板提升到台车上，在隧道拱部标出隧道中线，以防水板的全幅中部对准隧道中线，将防水板托起贴着喷射

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混凝土支护表面铺设，立即用热熔焊机将防水板热合于热熔衬垫上，再由拱顶依次向两边铺设。铺设时要预留一定的松弛度，不要张拉过紧，以免混凝土灌注时损坏防水板。（固定防水板铺设如图所示）

围岩初期支护热熔衬垫射钉金属垫圈土工布围岩初期支护热熔衬垫射钉金属垫圈土工布防水板加土工布图8-2 固定土工布与防水板示意图

3.2待整幅防水板铺设好后检查确认固定是否牢固，并检查预留防水板的搭接宽度，必须大于100mm。并除尽防水板表面的灰尘。

3.3防水板的焊接

焊接防水板搭接缝时，上下循环两幅面的防水板接头处留15cm搭接幅面，采用自动双焊缝热熔焊机进行搭接焊接，单条焊缝的有效焊缝宽度不小于1.25cm。焊接后两条缝间留一条空气道，用于检测焊缝质量。

3.4在钢筋绑扎施工后，应对已铺设的防水板再进行一次认真的检查，修补因钢筋施工造成的破损之处，确保防水施工的效果。

4、排水管铺设

初期支护与防水板间设置HC-3.5透水管（外包无纺布），平均每10m一环。在隧道两侧边墙脚外侧防水板底端设φ110mm双壁打孔波纹管（外包无纺布），环向透水管与纵向波纹管采用三通管连接，

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每25m采用三通管接出用φ110mm波纹管接入水沟。

Ω型弹簧排水管在渗水集中处铺设，在初喷砼以后，在渗水集中出水点处用铆钉将Ω型弹簧排水管扣在出水点，并喷射砼至设计厚度，降渗水引排边墙接入排水管。

5、中埋式止水带

中埋止水带宽为30cm，必须要放在施工缝、沉降缝的正中间，若有衬砌钢筋，要放在双层钢筋之间，买入二衬砼一半，露一半，误差不得超过2cm。

当一根完整的止水带不够仰拱挡头周长时，要用两条止水带，止水带搭接长度不少于30cm，且两条止水带之间要密贴，不能让砼进入两者之间。

止水带固定采用ф8钢筋卡，止水带一半塞入钢筋卡中，另一半延当头模板弯至900，衬砌浇筑完成拆除当头模板时将预弯的止水带揭开，顺直保证与下一板衬砌连接。

3、背贴止水带

背贴止水带的宽度为30cm，放置于防水板上面，要用挡头木板的挡头卡在其正中间。

背贴止水带搭接长度不少于30cm，且两条止水带之间要密贴，不能让砼进入两者之间。

3. 控制要点

1、喷射砼的表面情况对防水层的质量有很大的影响，因此在防水层施工前对喷射砼表面的平整度必须进行检查。控制其深宽比，D/L

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≤1/10，（L为喷射砼相邻两凸面间的距离；D为相邻两凸面间凹进去的距离）。（见“喷锚面深宽比示意图”），超出规定的用细粒砼找平。

DL喷锚面深宽比示意图

2、清除基面上残留的钢筋、锚杆头、凸出的管件等尖锐突出物，并在割除部位用1：2水泥砂浆抹成圆曲面，以免扎破防水层。断面变化或直角形断面处应用1：2的水泥砂浆抹成R≥5cm的圆弧面。

3、

4、检查防水板及无纺布的质量是否符合设计标准，是否有变色、断裂、变形、孔洞、波纹（厚度不均）、斑点、刀痕等缺陷，选用合格品使用。检查防水板的搭接带及防水板焊接面是否干净整洁及有无破损情况，否则必须清洁和修补。

5、检查和调试热熔焊机是否工作正常，并进行试焊试验，观察焊接质量是否符合要求；剪裁边长大于7cm的防水卷材小块作为补钉备用。

6、止水带安装要求不偏、不倒、无破损、准确定位、搭接良好、和砼结合紧密。

4. 质量控制及检验

1、目测检查

除对防水板的母材进行检查外，还应用手将已固定好的防水板上拖或挤压，检查其是否与喷射混凝土表面密贴，防水板有破损、撕裂、

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变色、小孔等，锚固点是否牢固等；重点检查焊缝表面是否平整、光滑、有无褶皱，焊缝有无烤焦、焊穿、假焊或漏焊，焊缝宽度是否符合设计等。

2、密封性检查

采用双缝焊接时将空腔两端封死，在一端插入5号注射针，并密封气针四周，然后用打气筒向空腔内充气，当压力达到0. 5Mpa时停止充气，保持压力，5分钟之内压力不得小于0.16Mpa ，则说明焊缝合格，如压力下降过快，则说明有渗漏，用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊。

为切实保证质量，每天、每台热合焊接应取一个试样，注明取样位置、焊缝操作者及日期。

（二）施工排水

1. 施工方法

隧道防排水主要涉及到开挖支护中的洞口排水，洞内排水及过程中渗水、股水、溶洞等特殊地段处理。

1、开挖防排水方案 1）洞口防排水

洞口防排水系统如下图所示，在开挖前做好洞口防水系统。

主要在洞顶处5米外地方设置50cm的浆砌片石截水沟，收集洞

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顶周围散水防止地表水流入洞口侵蚀洞口顶部，洞顶排水沟应与路基边沟顺接组成排水系统。

在洞外设置排水沟或路基边沟，排水沟以能排除开挖过程中及隧道结构排水系统中流水通畅为目标。为了施工方便也可以设置临时排水沟把隧道出水引入天然排水系统，最后按照设计图纸引入路基边沟或者中心排水管的洞口段。

平整洞顶地表，排除积水。清理洞顶附近植被，平整土地消除低洼处，喷砼硬化洞顶处。

2）洞内排水系统

洞内防排水系统如下图所示，在开挖过程中防水排水系统处理形成。

（1）寸石隧道出口段为上坡端，在上台阶开挖过程当中，面对掌子面的左侧离初支结构50cm处，沿隧道坡度施做一条0.3m宽，0.3米深的水沟，把水引入仰拱边墙预留边沟直接排除洞口，预留边沟30cm*30cm，如果前端需仰拱施工，则在仰拱端头预留边沟设置一道截水堵头，防止污水倒灌仰拱，将仰拱内积水抽排至边沟，顺坡排出洞外并接洞外排水系统。隧道掘进完成后，施工仰拱填充时将边墙预留边沟回填处理。

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图8-5 出口端顺坡排水示意图

（2）寸石隧道进口端为下坡，在上台阶开挖过程中，面对掌子面的左侧离初支结构50cm处，沿隧道坡度开挖一条0.3m宽，0.3米深的水沟，在下台阶掌子面左侧处修建一个集水井，集水井内放入污水泵，利用污水泵把水排除洞外排水系统。根据排水距离、坡度、水量和设备等情况选用排水沟或管路，或分段接力将水排出洞外。并且做好停电时的应急排水准备工作。反坡排水设置几级固定泵站，逐级排水，每站抽水扬程均不小于15m，寸石隧道进口段下坡洞2.598%1080m，2.9%400m，至掘进贯通共设置2级固定泵站，间距600m。在左侧边墙安装一套Φ150钢管作为排水路，钢管一头连接于洞外水沟，钢管另一头连接于移动式集水箱，集水箱尺寸3m×2m×2m，容量12m，在集水箱上安装一个11KW离心水泵(扬程25m,流量100 m/h)。掌子面施工过程中采用移动式潜水泵将积水从集水井抽至集水箱内，然后通过离心泵将水通过排水管反排至洞外。当施工距离短、水量不大的情况下可以直接将移动式排污泵通过软管与Φ150mm钢管连接反排至洞外。

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在距离每超过600m设置一级固定集水箱，集水箱尺寸3m×2m×2m，容量12m3，逐级排出洞外。

由于排水管路较长，为避免管路内水的回流，在排污泵与排水管连接处需安装防止回水的止水阀，同时为避免回水压力对阀门造成损伤，止水阀需选择带减压功能的特殊阀门。

图8-6 进口端反坡排水示意图

（3）特殊地段排水方案 1）渗水、散水、股水处理

小面积渗水采用堵的方式利用防渗混泥土喷射，隧道结构排水无需特别处理。当开挖时洞内有大面积渗漏水及裂隙散水、股水时，宜采用钻孔将水集中汇流引入排水沟。施工工艺为下图所示：

（1）大面积渗水区找准渗水裂隙或者股水出口，按照实际渗水区域用Φ50钻头钻一定数目的孔洞，让深度能保证渗水能流入孔洞

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之中。

（2）在孔洞处接1-3根Φ50打孔波纹管，波纹管采用无纺布包裹并深入孔洞40cm，再利用锚固剂锚固空洞出口。在渗水区域覆盖一层无纺布，利用钢筋固定无纺布与岩体紧密接触，并保证波纹管处于岩体与无纺布之间无移动。

（3）波纹管出口处临时增设铺挂一道防水板，将施工渗水引流至边墙水沟，防水板宽度40cm，防水板两边分别由射钉、膨胀螺栓固定在衬砌面上，每边由双道密集固定，中间预留防水板宽度15cm，形成∪型槽，易于滴水引排。如下图所示

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2. 排水目标：

（1）隧道拱部、墙部、车行横通道、人行通道不积水。 （2）路面干燥无水。

（3）洞内排水系统不淤积、不堵塞，确保排水通畅。

九、衬砌

1. 施工程序与工艺流程

1、施工程序

二次衬砌砼灌注采用全断面液压衬砌台车，一次施工长度12m。砼在洞外自动计量砼搅拌站拌和，砼搅拌运输车运输，砼输送泵灌注，拱顶采用附着式振捣器，边墙采用插入式振捣器振捣。衬砌混凝土施工顺序为：测量放样→台车就位→台车调整→混凝土拌合→混凝土运输车→泵送混凝土→混凝土振捣→拆模→衬砌台车的行走。

2、工艺流程

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施工准备防水板铺设钢筋绑扎(如有)台车就位安注浆管安止水带钢筋弯制及运输台车检修涂脱模剂隐蔽检查混凝土运输合格制作试件灌注混凝土混凝土养生脱模输送泵就位

图9-1隧道衬砌工序流程图

2. 施工要求

隧道衬砌全部采用全断面整体式衬砌，为了最大限度地减少衬砌与出碴的相互干扰，保证衬砌质量，加快衬砌速度，配备一台12m长整体式液压钢模板衬砌台车，采用混凝土输送泵灌注，混凝土由搅拌运输车运输。每次衬砌距离长度11.8m。混凝土入模采用泵压法，以插入式振捣器为主要振捣方式，台车自带附着式振捣器为辅助振捣方式。

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1、二次支护（混凝土）施作时间

①各监测项目显示围岩位移速度明显减缓并已基本稳定。 ②各项位移已达到预计位移量的80～90％（预计位移量可通过回归分析得到）。

③各项位移速度小于0.10～0.2mm/d。

④当围岩压力较大沉降收敛速度加大时,可提前施作二次模筑衬砌。

⑤测量过程中如发现异常现象或与设计不符时，应及时提出，以便修改支护参数。

⑥测点埋设情况和量测资料应纳入竣工文件，以备运营中查考或继续观察。

2、施工方法 2.1施工准备

2.1.1将初期支护侵入二次衬砌设计范围内的锚杆头、小导管头等影响防水板铺设的杂物清除干净，并喷射混凝土找平。

2.1.2衬砌台车拼装完成，并检查好模板的刚度、液压系统、模板表面平整度、模板接缝错台情况处理等各项指标，并刷好脱模剂。

2.1.3做好预埋件和预埋孔洞的里程位置详细图，加工好预埋孔洞的模板，保证预埋位置准确。

2.1.4浇筑混凝土前将基底表面的积水、岩屑、泥浆等松散物清除干净。

2.1.5为了保证每组衬砌接头的平整度，在二次衬砌施工前先施

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作隧道仰拱混凝土及填充，再铺设枕木和轨道，检查轨道标高和轨道距中线的距离，保证台车就位准确和接头的平整度。

2.1.6施工环向排水管、排水盲沟、挂好土工布和防水板并检验合格。

2.2施工测量

台车就位前，测量放样隧道中心线和衬砌台车轨道线，使台车就位误差不超过10mm，并在小边墙上定出台车就位标高及就位边线，用红油漆标识，以便台车按照标高和边线就位。

2.3钢筋制作安装

衬砌钢筋在洞外现场加工，按设计长度计算下料时，应考虑钢筋搭接长度和接头错开的距离，下料完成后在加工场焊接完成，尽量减少在台架焊接。衬砌钢筋绑扎在防水板铺设完毕后进行。衬砌工作面设简易绑扎台架，衬砌钢筋的安装、绑扎在台车上进行。

衬砌钢筋施工应符合以下要求：

2.3.1衬砌钢筋的规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要求，钢筋进场后必须进行抽样检查，合格后方可投入使用；

2.3.2钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉法调直钢筋时，钢筋的调直伸长率：Ⅰ级钢筋不得超过2%，Ⅱ级钢筋不得超过1%。

2.3.3钢筋主筋采用焊接接头，接头质量必须符合TB10210-2001

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《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（以下简称《规范》）的要求。在焊接前，必须按实际施工条件焊接试样进行试验，合格后才能进行焊接施工；

2.3.4衬砌钢筋之受力钢筋采用焊接接头时，焊接接头应相互错开，错开距离为35d(d为钢筋直径)，且不少于50cm。在同一截面内受力钢筋接头面积占受力钢筋总截面面积的百分率不超过50%。钢筋焊接时应采取防护措施，避免损伤防水板；

2.3.5焊接接头距弯曲处的距离不应小于10d，也不应位于最大弯距处；

2.3.6钢筋交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，数量不少于90%，钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范及设计要求。

2.4台车就位 2.4.1轨道铺设

轨道宜采用43kg/m或以上钢轨为行走轨道，短枕采用木枕，钢轨与短轨间使用轨垫板，轨道置于已填充的混凝土面上，以保证台车平稳。轨道中心线尽可能与隧道中心线重合，偏差应控制在10mm以内。

2.4.2台车准确定位

台车定位采用五点定位法，即以衬砌圆心为原点建立平面坐标系，通过控制拱部模板中心点、拱部模板同墙部模板的两个铰接点、两墙部模板的底脚点来精确控制台车就位。

为避免混凝土浇筑过程中台车上浮（一般可达到15mm左右），采

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用三个30t的千斤顶在台车前端端部拱顶增设支撑，以防止台车上浮造成拱部错台。

台车就位前，在小边墙上定出台车就位标高及就位边线，按照标高和边线就位后，重新检查台车的净空和拱顶标高，保证隧道衬砌净空满足设计要求。

在每衬砌段的端头埋设环向止水带，仰拱施工时在横向施工缝断面处埋设中埋式止水带，并涂刷界面剂。

2.5混凝土拌和、运送、浇筑

衬砌混凝土的质量，受到施工方法的极大影响。特别是现场内的运输、灌注、捣固、养生等方法对混凝土的性能影响很大，因此，应仔细研究混凝土的运输、灌注、捣固、养生等各个作业环节。严格按照设计要求及现场试验结果进行操作。

混凝土灌注采用混凝土输送泵，灌注过程中根据灌注的部位不同严格按照下表的标准进行作业。

表9-1混凝土的灌注方法及标准

位置 项目 落下高度 仰拱、边墙及拱部以下 灌注一层的高度 流动距离 拱顶部 灌注方式 流动距离 标准 1.5m以下 40-50cm左右 不流动 向上灌注 10m左右 混凝土的各种材料必须经试验合格后方可使用，拌合采用强制式搅拌机进行拌和，拌和过程中严格按施工配合比配料，拌合时间一般

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不少于2分钟，确保混凝土的和易性。混凝土应尽可能地在接近拌合状态下运送、灌注。为此，运送时间要短，不使混凝土材料离析、含气量变化和坍落度下降等，故衬砌混凝土采用混凝土罐车进行运输。

2.5.1混凝土灌注前应清除模板内的水及杂物，输送泵管路中残留的砂浆等有损混凝土的品质的，必须在灌注混凝土前清除。

2.5.2模板的长度12m，为防止混凝土流动中产生离析采用分支管并设变换阀，用3～4个检查窗进行灌注，灌注边墙的检查窗应设在合适的高度上，使混凝土下落高度小于1.5m，防止混凝土下落产生离析形成蜂窝。拱顶高流动性混凝土只从检查窗进行灌注。

2.5.3从检查窗进行灌注时，可从邻接的检查窗和上面的检查窗进行捣固。因此，灌注检查窗依次向高位置变更，到尽可能高的位置之前，最好用检查窗进行混凝土的灌注。

2.5.4混凝土灌注速度不能比模板设计时预定速度快，否则会造成左右混凝土的灌注高差，模板会产生变形和移动，所以应根据设计灌注速度左右称浇筑。

2.5.5泌水混入混凝土后会形成低品质层，而降低衬砌的均匀性和整体性。其次，已灌注混凝土面会存在浆水，附着在模板上形成水泡。因此，泌水应通过堵头板上的排水孔排除。

2.5.6拱顶部分的混凝土灌注，一般采用向上灌注方式。向上灌注方式的混凝土充填性要好，也可采用充填性更好的挤压方式（活塞方式）。拱顶部分的混凝土灌注，重要的是不要产生离析、各个角落不残留空隙、堵头处能够完全充填。因此，混凝土要连续灌注，并从

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堵头板的开口处排除泌浆和空气。

2.5.7为了确实地充填拱顶部分，可以研究采用高流动性混凝土，高流动性混凝土是具有自充填性的，材料难于离析。此外，通常混凝土多少会产生泌浆而在拱顶背后产生一些小空隙。高流动性混凝土几乎没有泌浆，因泌浆引起的空隙是不会出现的。

2.5.8向上灌注口一般距已灌注好的混凝土侧0.75m为宜。灌注口离开已灌注好的混凝土越远，其流动越困难，靠近已灌注好的拱顶部则易产生空隙。因此，灌注口最好靠近已灌注好的混凝土侧。为了减少空隙中的空气，可在已灌注好混凝土侧设置排气孔。

2.5.9因事故而中断灌注时，改变了混凝土的流路，会产生空洞和厚度不足，所以每模必须采取备用电源、备用混凝土拌和机等措施以保证连续地灌注混凝土。

2.6混凝土捣固

混凝土的振捣采用附着式振捣器和人工插入式振捣棒配合使用，台车加工时在起拱线以下、起拱线、起拱线以上留出捣固窗口，混凝土施工时捣固人员在窗口用插入式振捣器捣固，保证混凝土捣固密实。拱顶等不能使用内部振捣器的部分，要注意不要产生下降、厚度方向分离等缺陷，采用附着式振动器振捣密实，混凝土难于充填的部位，应仔细捣固。

混凝土灌注中断的场合，再次开始时要特别仔细，捣固器应确实地插入下层的混凝土中。使用振捣器时应注意的事项如下：

2.6.1内部振捣器尽可能地垂直，以一定间隔插入，其间隔一般

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在50cm以下。

2.6.2振动捣固应充分，其标志是混凝土和面板的接触面出现水泥浆线。表面不再有气泡，混凝土容积减少也是一个特征。

2.6.3振捣器形状、大小、数量应根据一次捣固的混凝土容积决定，并留有备用数量。

2.6.4捣固作业要注意不损伤背后的防水板。 2.7拆模和养护 2.7.1拆模时间

模板须待混凝土达到8Mpa以上时方可拆除；对于受较大围岩压力的模板须待混凝土达到设计强度的100%后才能拆除。

2.7.2养护方法

隧道衬砌养护采用高压水冲洗湿润的办法，经常要保持混凝土湿润，保养期限一般为10天。养护的洒水期限与水泥品种、空气湿度、气温等条件有关。

没有充分硬化的混凝土受到振动、冲击时，会产生开裂和损伤，因此在爆破中，掌子面和混凝土灌注地点要保持适当的距离。

隧道通风后通常会有风流产生，隧道内的温度、湿度将下降。如混凝土在低龄状态，必要时要设置防风板。

2.8拱顶回填压浆

在进行混凝土浇筑时，在拱顶8～10m预留一个回填压浆管，完成二衬后在混凝土达到设计强度要求后，采用压浆泵对拱顶压注水泥浆，确保拱顶的密实度。

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3. 控制要点

1、施工质量控制要点

（1）衬砌背后填充密实，不允许留有空洞。 （2）衬砌厚度必须满足设计要求，不允许有欠挖。 （3）做好隧道防排水的施工，严格杜绝渗水、漏水现象。 （4）基底处理必须符合设计要求。

（5）衬砌台车在洞外严格按设计尺寸拼装，拼好后主要检查轴线、平整度、弧度等。

（6）插入式振动棒需变换其在混凝土中的位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖。泵送下料口应及时移动，不得用插入式振动棒平拖驱赶下料口处堆积的拌和物将其推向远处。每一振点振捣延续时间在10s-30s左右。

（7）混凝土分层灌注和捣固。振捣要到位、均匀，振捣时不得碰撞模板、防水板、预埋部件等。

（8）台车的加固丝杠必须牢固，防止混凝土浇注过程中跑模。 （9）加固挡头板时，注意不要损伤防水板。

（10）控制拆模时间，拆模过早混凝土会发生开裂、堵头的混凝土会倒坍、附着在模板上的混凝土会剥离等。

2、施工注意问题 2.1拆模施工注意事项

（1）严格按照拆模操作程序作业，每道工序绝对不能颠倒。 （2）拆除下来的堵头板、接缝模板、螺栓、插销等有序放在指

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定位置，严禁乱放乱丢。

（3）拆模前需检查通风管路的连接软管是否拆除。 2.2立模施工注意事项

（1）立模前用隧道激光限界检测仪检查隧道开挖轮廓，如有欠挖于立模前处理好。并在立模节段前端，分别在拱顶和两侧边墙处标出隧道中心线和内轨顶面标高。

（2）基脚千斤顶底部石渣要填平夯实，标高为内轨顶面下90cm，以便安放垫木和木楔。每个基脚千斤顶下面安放一根垫木、两根木楔。

（3）底部采用木斜撑固定模板，每米设一根断面为12×12cm方木，支撑时必须顶紧。

（4）模板完全定位后，在砼灌注作业前，要对立模作业中的每道工序作次全面检查。

4. 质量检验

1、主控项目

1.1衬砌模板台车、移动台架必须按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载。衬砌模板台车、移动台架必须经验收合格后方可投入使用。

检验数量：施工单位、监理单位检查每台衬砌模板台车、移动台架。

检验方法：查设计资料、产品验收合格证明，现场验收。 1.2模板安装必须稳固牢靠、接缝严密，不得漏浆。模板与混凝

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土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。浇筑砼前，模板内的积水和杂物应清理干净。

检验数量：施工单位、监理单位每一浇筑段检查一次。 检验方法：观察。

1.3承受围岩压力较大的拱墙模板拆除时，封顶和封口混凝土的强度应达到设计强度100%；承受围岩压力较小的拱墙模板拆除时，封顶和封口混凝土的强度应达到设计强度70%。

检查数量：施工单位、监理单位每一浇筑段拆模时检查一次。 检验方法：施工单位拆模前进行一组同条件养护试件强度试验。监理单位见证试验。

2、一般项目

2.1拆除非承重模板时，混凝土强度不得低于2.5MPa，并应保证其表面及棱角不受损伤。

检验数量：施工单位全部检查。 检验方法：观察。

模板安装允许偏差和检验方法应符合下表的规定：

表9-2 模板安装允许偏差和检验方法

序号 1 2 3 4 5 项目 边墙角平面位置及高程 起拱线高程 拱顶高程 模板表面平整度 相邻浇筑段表面高低差 允许偏差 ±15mm ±10mm +10，0mm 5mm ±10mm 尺量 水准测量 2m靠尺和塞尺 尺量 施工单位全部检查 检验数量 检验方法 word文档 可自由复制编辑

2.2预埋件和预留孔洞的设置应符合设计要求。允许偏差和检验方法应符合下表的规定。

表9-3预埋件和预留孔洞的允许偏差和检验方法

序号 项目 中心线位置 1 预留孔洞 2 尺寸 允许偏差 检验方法 10mm +10，0mm 3mm 尺量 施工单位全部检查 检验数量 预埋件中心线位置 表9-4 钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法

序号 1 2 3 4 5 名 称 双排钢筋的上排钢筋与下排钢筋间距 同一排中受力钢筋水平间距 分布钢筋间距 箍筋间距 钢筋保护层厚度 拱部 边墙 允许偏差 ±5 ±10 ±20 ±20 ±20 +10、-5 尺量连续3处 尺量两端、中间各2处 尺量两端、中间各1处 检验方法 表9-5 钢筋加工允许偏差和检验方法

序1 2 3 名称 受力钢筋顺长度方向的全长 弯起钢筋的弯折位置 箍筋内净尺寸 允许偏差（mm） ±10 20 ±3 尺量 检验方法 十、仰拱

1. 施工工艺

1、施工程序

砼在洞外自动计量砼搅拌站拌和，砼搅拌运输车运输，砼输送泵

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灌注，插入式振捣器振捣。仰拱混凝土施工顺序为：测量放样→混凝土拌合→混凝土运输车→泵送混凝土→混凝土振捣→拆模→衬砌台车的行走。

2、工艺流程

栈桥就位隧底开挖不合格清底、检查合格施作混凝土找平层施工缝处理隧底防水处理仰拱钢筋绑扎(如有)混凝土标高控制点埋设不合格混凝土浇筑前检查合格浇筑混凝土混凝土养护

图10-1隧道仰拱施工工序流程图

2. 施工要求

施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物，超挖部分应采用同级混凝土回填。

仰拱砼应整体浇注一次成型，填充砼应在仰拱砼终凝后浇注，仰

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拱及填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过，达到设计强度的100%后允许车辆通行。

1、基底：开挖前必须要画弧，不能有欠挖。积水必须抽干净。虚碴必须清干净。特别要注意严格控制隧底虚碴清理，虚碴清理不干净，严禁施工砼。否则通车后仰拱下沉，轨道变形，严重危及列车安全。且通车后没法返工处理。

2、中埋式止水带

中埋止水带宽为30cm，必须要放在仰拱砼的正中间，不得放于仰拱砼的顶面或底面。若有仰拱钢筋，要放在双层钢筋之间，买入二衬砼一半，露一半，误差不得超过2cm。

当一根完整的止水带不够仰拱挡头周长时，要用两条止水带，止水带搭接长度不少于30cm，且两条止水带之间要密贴，不能让砼进入两者之间。

中埋式止水带必须从仰拱砼的顶端伸出不小于0.3m，而且露出的方向不得扭曲，应平行于隧道边墙方向。

必须在仰拱砼拆挡头模的时候，趁强度很低时，把砼凿除，把中埋止水带翻出来。

3、背贴止水带

背贴止水带的宽度为35cm，放置于防水板上面，要用挡头木板的挡头卡在其正中间。

背贴止水带必须从仰拱砼的顶端（或矮边墙的顶端）伸出不小于0.3m，而且露出的方向不得扭曲。

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4、钢筋

仰拱施工时，综合接地的预埋件提前准备。

控制钢筋出露处在二衬砼的范围之内，且要确保二衬钢筋的保护层厚度不小于5cm，钢筋笼的同一层钢筋在纵向要成一条直线。

相邻两根钢筋间的端头高差要不少于0.5m，防止同一截面上的钢筋的焊接接头超过50%。

5、钢边止水带

钢边止水带的宽度为30cm，要埋入砼中一半，外露一半，可采用Φ12的钢筋穿过钢边止水带中间的空腔来保持止水带的笔直，要埋在钢筋笼或接茬筋的中间，焊接时采用热硫化焊。

每段仰拱的钢边止水带要伸出挡头模（或钢边止水带拐成直角，紧贴模板，能拆模后稍微凿砼直接扳直、或不伸出砼施工完毕后在砼未凝固前必须预留条形凹槽便于下一板搭接），每段接头处，钢边止水带要搭接不少于30cm,高度要一致，方向一致，为平行于边墙方向，且两者密贴，用扎丝绑死密贴，不得有砼进入空隙间。

6、仰拱栈桥

在已施工仰拱砼的一端，栈桥头上的下端必须焊接工字钢，垫高栈桥，必须栈桥下的砼面拉线抹平收光。仰拱上的栈桥头垫高后有台阶不方便上车，用仰拱里清出的虚碴垫一小斜坡。仰拱栈桥放置于两头的搭接长度不得少于1.3米，栈桥每移动一次必须检查一次，否则栈桥过重车时有栈桥变弯、汽车车翻入仰拱、危及桥下仰拱施工人员人身安全的重大隐患。

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7、仰拱面收光抹平

仰拱砼施工前必须配备振捣棒和抽水机。仰拱与填充砼标号不一致，要加盖模分开分层浇筑的，检验批和洞口资料也要分开做。仰拱填充砼施工完毕后，表面必须收光抹平。施工前，前后左右边墙模板上必须拉线后喷红油漆。喷完后，挡头模上的拉线不能撤，且四角拉交叉线，便于仰拱砼表面平整度控制。不拉6条线不喷红油漆，拒绝发放砼。

3. 施工要点

1、仰拱混凝土应超前拱墙混凝土施工，仰拱混凝土超前拱墙混凝土施工的超前距离，宜保持3倍以上衬砌循环作业长度

2、仰拱浇筑前应清除积水、杂物、虚渣等 3、仰拱超挖严禁用虚土、虚渣回填

4、仰拱施工宜整断面一次成型,不宜左右半幅分次浇筑 5、仰拱混凝土浇注必须使用模板，混凝土应振捣密实 6、仰拱填充采用片石混凝土时，片石应距模板5Omm以上 7、仰拱以上的混凝土或片石混凝土应在仰拱混凝土达到设计强度的70%后才能施工。

4. 质量检验

⑴ 仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求，高程允许偏差为±15mm。

⑵ 混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。

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⑶ 仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。

⑷ 仰拱填充表面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、排水畅通、不积水。

十一、辅助设施风、水、电

（一）施工供风

1. 风量计算

空压机的生产能力应考虑由储气筒到风动机具设备沿途的损失q漏、各机具的耗风量Σq、风动机具的同时工作系数k以及备用系数k备，即

Q=（1+k备）（Σq·k+q漏）km

式中：k——同时工作系数

km——空压机所处海拔高度对空压机生产能力的影响系数 k备——空压机的备用系数，一般采用75~90% Σq——风动机具所需风量

q漏——管路及附件的漏耗损失，其值为：

q漏=α∑L（m3/min）

其中：α——每公里漏风量，平均为1.5~2.0m3/min L——管路总长（km）

2. 供风要求

1）隧道掘进应采用空压机供风，空压机的功率应能满足同 时工作的各种风动机具的最大耗风量的要求。

2）空压机站应设在洞口附近，当有多个洞口需集中供风时，可选在适中位置，但应靠近用风量较大的洞口。空压机站应有防水、降温和防雷击设施；距离居民区较近时应有防噪声、防振动的措施，配备消防器材。

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3)隧道工作面风压不应小于0．5MPa。 4)风管的安装和使用应符合下列要求： (1)高压风管应敷设平顺，接头严密，不漏风。

(2)在洞外地段，当风管长度大于100m和温度变化较大时宜安装伸缩器，靠近空压机150m以内，风管的法兰盘接头宜用石棉衬垫。长度大于1000m时，应在高压风管最低处设置油水分离器，定时放出管中的积油和水。

（3）洞内高压风管应敷设在电缆电线相对的一侧，风管的前端至开挖面距离宜保持30m，并用分风器连接高压软风管。当采用导坑或台阶法开挖时，软风管的使用长度不宜大于50m。

（4）各种闸阀在安装前应拆开清洗，阀门应进行水压强度试验，合格后方可使用。

（5）高压风管在安装前应进行检查，有裂纹、创伤、凹陷等现象时不得使用，管内不得保留有残余物和其他脏物。

（6） 高压风管使用中应有专人负责检查、养护。

（二）施工供电

1. 供电计算

按隧道施工机具及照明确定用电量，在确定用电量时应考虑电路能力损失以及同时用电系数（≦1），用电量可按正式计算确定：

PaK1K2

P=k（∑ +∑PbK1）（KVA）

Aη

式中：k——电线路能力损失（1.05~1.1）

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A——各类用电设备的功率因数 Pa——同一类型用电设备总额定功率 Pb——照明用电总量

η——电动机及其它动力用的效率（0.83~0.88） K2——动力用户之负载系数（0.6~1.0） K1——同时用系数

2. 供电要求

1） 隧道供电电压应符合下列要求：

（1）供电线路可采用400V／230V三相四线系统。 （2）动力设备应采用三相380V。

（3）照明电压：作业地段不得大于36V，成洞和不作业地段可采用220V。

（4）线路末端的电压降不得大于10％。

2）变压器容量应按电气设备总用量确定。当单台电动设备容量超过变压器容量1／3时，应适当考虑增加起动附加容量。

3） 洞外变电站宜设在洞口附近，并应靠近负荷集中地点和设在电源宋线一侧。变电站电源线当需跨越施工地区时，其最低点距人行道和运输线路的最小高度应满足：电压35kV时7．5m，6～10kV时6．5m，400V时6m。

4）洞内电线布置和安装应符合下列要求：

（1） 成洞地段固定的电线路，应用绝缘良好的胶皮线架设。施工地段的临时电线路宜采用橡套电缆。竖井、斜井宜使用铠装 电缆。

（2）照明和动力电线路安装在同一侧时，必须分层架设。电线

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悬挂高度应满足：400V以下不小2m，6～10kV不小于3．5m。

（3）涌水隧道的电动排水设备，瓦斯隧道的通风设备以及斜 井、竖井内的电气装置应采用双回路输电，并有可靠的切换装置。

（4）36V低压变压器应设在安全、干燥处，机壳接地，输电线路长度不得大于100m。

（5）动力干线上的每一分支线，必须装设开关及保险装置。严禁在动力线路上加挂照明设施。

5）隧道施工作业地段必须有足够的照明。采用普通光源照明时，其照度应满足表1的要求。

表1隧道施工照明标准

序号 1 2 3 4 施工作业地段 施工作业面 开挖地段和作业地段 运输巷道 特殊作业地段或不安全因素较多地段 5 6 成洞地段 竖井内 4 8 照度标准(1x) 平均照度不小于30 10 6 15 （1）不安全因素较大的地段可加大照度。

（2）在主要交通道路、洞内抽水机站或竖井等重要处所，应有安全照明。漏水地段照明应采用防水灯头和灯罩。

6）电气设备和输电线路应有专人经常进行检查维修、调整等工作。

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（三）施工供水

1. 水量计算

用水量应根据工程情况、机械用水量、施工进度、施工人员人数、气候等确定，在初步概略估算时，可参考表4-2-1。

用 途 凿岩机用水 喷雾用水 出渣洒水 初砌用水 机械用水 浴池用水 生活用水 单 位 t/h·台 t/min·台 t/h t/d·台 t/次 t/d·人 耗水量 0.20 0.03 1.50 5.00 15.00 0.02 说 明 每次放炮后喷雾30min 与凿岩、喷雾时间错开，不另计算 包括混凝土拌合、养护、洗石等用水 高山水池的相对高度应能保证在工作面水压达到0.3Mpa，并需考虑供水管路沿途的压头损失及有适当富余（一般富余20%），这样，水池与工作面的高差应为：

H≧1.20（30+h损）

式中：H——水池与隧道最高工作面之相对高度

h损——管路总损失（压头损失），需计入进水口水头损失、管路摩擦损失、流速损失、管路转弯损失等。

供水除了水池供水方式外，在地形条件，无法修建高水池时，可用水泵直接供水。当水源高差大，亦可直接在修筑工地。

2. 供水要求

1）隧道施工供水方案的选择及设备的配置应符合下列要求： （1）水源的水量应能满足工程和生活用水的需要。有高山自然

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水源时，应蓄水利用。水池高度应能满足洞内最大水压的要求。

（2）水池的容量应有一定的储备量，满足洞内外集中用水的需要。

（3）采用机械抽水站供水时，应有备用的抽水机。 （4）工程和生活用水使用前必须经过水质鉴定。

2） 隧道工作面的水压不应小于0．3MPa，水管的直径应根据最大供水量、管路长度、弯头、闸阀等条件，计算确定。

3）高压水管的安装和使用应符合下列要求： （1）管路应敷设平顺，接头严密，不漏水。

（2）水池的总输出管路上必须安装总闸阀，主管路上每隔300～500m应安装闸阀。

（3）洞内水管前端至开挖面宜保持30m距离，并用高压软管连接分水器。洞内软管的长度，一般情况下不宜大于50m。

（4） 洞内水管管路应敷设在电缆、电线相对的一侧，不得妨碍运输，当与水沟同侧时，不得影响排水。

（5）钢管在安装前应进行检查，有裂纹、创伤、凹陷等现象时不得使用，管内不得保留有残余物和其他脏物。

(6)管路使用中应有专人负责检查、养护。

（四）施工通风

1. 通风计算

寸石隧道单洞全长分别为2992m和2995m。依次隧道计算通风量选取设备，满足全线隧道要求

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① 通风方案

洞出口采用管道压入式通风，在洞口设一台大功率轴流式通风机作主扇，在工作面附近设局扇加强工作面的通风效果。风管均采用大口径软管。

② 风量计算

该隧道施工期间需要的风量根据隧道内同时工作最多人数、爆破作业、洞内最小风速、内燃机械所需的通风量分别进行计算，并取其最大值作为设计风量。

Ⅰ按洞内同时工作的最多人数的需风量计算 Q1=q·m·k

式中:Q1——计算风量（m3/min）

q——洞内每人每分钟所需的新鲜空气量（m3/min） 按4m3/min计

m——洞内同时工作的最多人数（钻孔、喷锚、衬砌和其它辅助作业同时工作）按72人计

k——风量备用系数，取1.15 ∴Q1=4.0×72×1.15=331.2 m3/min Ⅱ 按洞内同时爆破用炸药量计算风量 Q2=7.8/t〔3√A（SL）2〕

式中t——通风时间（min） 长隧道按30min计

A——同时爆破的炸药量（kg），全断面开挖时，A=417.8kg S——隧道断面积（m2）,隧道深部为Ⅳ类围岩开挖断面按

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92.23m2

L——通风区段长度（m），按掌子面200m考虑， 取L=200m Q2=7.8÷30×〔3√417.8×(92.23×200)2 〕 =11.7 (m3/min)

Ⅲ 按洞内最小风速计算风量 Q3=60· S·V (m3/min)

式中：Q3——开挖工作面所需风量（m3/min）

S——开挖断面积（m2），隧道中部为Ⅳ级围岩,取S=92.23m2

Ⅴ——最低风速，取Ⅴ=0.25m/s Q3=60×0.25×92.23=1383.45(m3/min) Ⅳ 按洞内使用内燃机械计算风量 Q4=Q0∑P

Q0——柴油机单位功率所需风量指标，1Kw的风量不宜小于1.5 m3/min

∑P——同时在洞内作业的各种柴油机功率的总和（Kw），经统计取∑P=970Kw

Q4=Q0∑P=1.5×970=1595.65(m3/min)

根据计算结果可知，本隧道所需风量由装渣运输时内燃机械所需风量控制，工作面所需风量Q=1342.3m3/min，考虑漏风而损失的风量，故洞外风机的供风总量应为：

Q风机=KQ

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Q风机P——风机的供风量 K——漏风系数，取K=1.3

Q风机=KQ=1.3×1595.65=2074.35(m3/min) ③ 风压计算

通风机的静压在数值上等于风管沿程摩阻力损失和局部阻力损失。在一般情况下摩擦阻力是主要的，管道通风时，局部阻力一般可考虑增加5～10%，本隧采用管道压入式通风，管道摩擦阻力按下式计算。

H=6.5·（αLQ2/d5）·g(Pa) 式中：h——管道摩擦阻力（Pa）

L——管道长度（m），取L=1200m α——管道摩擦阻力系数，取0.00023 Q——风量（m3/s），Q=29 m3/s d——风管直径（m），取d=1.6m g——重力加速度，g=9.81 m/s2

h=6.5×〔（0.00023×1200×292）/1.65〕×9.81=1411(Pa) 总摩擦阻力：h总=1.1h=1.1×1411=1552(Pa) ④ 通风机的选择和布置

根据以上计算，进出口各选用一台93-1型轴流式通风机做主风机，局扇采用TZ-90型轴流式通风机。通风机技术性能见表11-1。

型号 叶轮直径 风量(m3/min) 全压（Pa） 功率(kw) 备注 word文档 可自由复制编辑

SDF(B)-4-No12.5 SDF(B)-4-No11 1250 2000 4600 216 900 800 2000 107 ⑤风管选择

主扇风管采用φ1600mm风管

2. 通风要求

隧道施工独头掘进超过150m时，应采用机械通风，通风设计应根据坑道长度、断面大小、施工方法、设备条件等综合确定。

施工通风宜采用压入式或混合式通风并辅以射流风机，有条件时宜采用巷道式通风。

1）通风机的安装与使用符合下列要求

（1）主风机安装必须满足通风设计要求，主风机应架设在距洞口大于20m的一定高度上。

（2）主风机应保持正常运转，如需间歇时，因停止供风而受影响的工作面必须停止工作。

（3）通风机前后5m范围内不得堆放杂物，通风机进气口应设置铁篦，并安装有保险装置，当发生故障时应能自动停机。

（4）通风机应有适当的备用数量。

（5）当巷道内的风速小于通风要求最小风速时，可布设射流风机来卷吸升压，提高风速。

2）通风管的安装应符合下列要求

单独压入式的进风管口或吸（压）出式的出风管口应设在洞外，

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前者宜在洞口里程20m以外，后者则应做成烟囱式。

通风管优先采用高频热塑焊接工艺加工的软风管，通风管应优先采用加长的风管节，尽量减少接头个数；通风管的安装应平顺，接头严密，每100m平均漏风率不应大于1%。弯管平面轴线的弯曲半径不得小于通风管直径的3倍。

（3）长、特长隧道施工，在断面净空允许的前提下，应采用大直径风管。

（4）通风管破损时，应及时修理或更换，当采用软风管时，靠近风机部分，应采用加强型风管。

（5）通风管路安装完成后应调整至整个管路稳、直、无扭曲，无褶皱。

3）隧道应采用综合防尘措施，并按规定时间测定作业区粉尘和有害气体浓度。

（五）布置断面图

图11-1 风、水、电管道布置示意图

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十二、监控量测

1. 监控量测项目

洞内外观察,水平相对净空变化值的量测,拱顶下沉量测，地表下沉量测（浅埋段）。

2. 量测断面的间距和量测频率

2.1地质及支护状况的观察

地质观察和记录对开挖后每一个工作面都应进行，必要时还要进行地质描述。对初期支护应进行喷砼、锚杆、钢架等状况描述。

2.2净空变形量测断面的间距

拱顶下沉量测与净空水平收敛量测应在同一断面内进行，并采用相同的频率，每15m～20m设置一个断面监控，应从下表根据变形速度和距开挖工作面距离较高的一个测量频率，拱顶下沉及周边收敛量测频率见下表。

拱顶下沉及周边收敛量测频率表 序号 1 2 3 4 5 变形速度(mm/d) ≥5 1～5 0.5～1 0.2～0.5 ＜0.2 量测断面距开挖面距离(m) (0～1)B (1～2)B (1～2)B (2～5)B ＞5B 量测频率 1～2次/天 1次/天 1次/2天 1次/3天 1次/周 B表示隧道开挖宽度 备注 2.3地表下沉量测

位于Ⅴ围岩中且覆盖层厚度小于18m时，Ⅳ围岩中且覆盖层厚度小于12m时，应进行地表沉降量测。地表下沉量测的测点应与净空水

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平收敛及拱顶下沉量测的测点布置在同一断面内，沿隧道中线，地表下沉量测断面的间距见下表。

地表下沉量测断面间距表 序号 1 2 3 埋置深度H H＞2B B＜H＜2B H＜B 量测断面间距(m) 20-50 10-20 10 备注 注：地表无建筑物时取表中上限值；B表示隧道开挖宽度

地表下沉量量测断面间距及频率 序号 1 2 3 4 变形速度(mm/d) >10 10～5 5～1 ＜1 量测断面距开挖面距离(m) (0～1)B (1～2)B (2～5)B ＞5B 量测频率 1～2次/天 1次/天 1次/2天 1次/周 B表示隧道开挖宽度 备注 需要进行横断面方向地表下沉量测时，其测点间距应取2-5m，在同一量测断面内应取3-7个测点。地表下沉的量测频率应和拱顶下沉及净空水平收敛的量测频率相同。地表下沉量测时应在仰坡顶开始，后续布点位置取开挖工作面前方H + h(隧道埋置深度+隧道高度)处，直至衬砌结构封闭，下沉基本停止时为止。

3. 测点设置要求及量测工具

当采用台阶方式时可在拱腰和边墙部位各设一条水平测线。拱顶下沉量的位置在每一断面宜布1-3点。若地质条件复杂，下沉量大或偏压明显时，应同时量测拱腰下沉及基底隆起量。拱顶下沉、收敛量

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测测点的安装应能保证在开挖后12小时（最迟不超过24小时）内和在下一循环开挖前测到初次读数。周边收敛测量采用JSS30A型数显收敛计、拱顶下沉量测采用精密水平仪、水准尺和挂钩钢尺等。变形量测可采用单点或多点式锚头和传力杆，配以机械式百分表或点测位移计。

拱顶下沉测点水平位移测点水平位移测点水平位移测点约3.0m水平位移测点约2.5m台阶法测点布置示意图 图12-1 拱顶下沉和周边位移测点布置图

4. 量测数据的处理与应用

4.1量测数据整理

现场量测数据及时整理，绘制量测数据与时间的关系曲线及量测数据与开挖面距离的关系曲线，并应进行数据处理或回归分析。

4.2量测数据处理、分析及反馈

4.2.1绘制位移—时间关系曲线，根据曲线形态判断围岩的稳定情况。

当位移—时间关系曲线趋于平缓时(如图A)，变形速率不断下降，表明围岩趋于稳定，支护是安全的，应进行数据处理或回归分析，推

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算最终位移掌握位移变化规律。 当位移—曲线出现反弯点时(如图B)，则表明围岩和支护已呈不稳定状态，此时应密切监视围岩动态，并加强支护，必要时暂停开挖。 位移位移时间图4 (围岩趋于稳定、支护安全)时间图5 (围岩和支护达到危险状态) 4.2.2位移速率判断： 速率大于1mm/d时，围岩处于急剧变形状态，应加强初期支护；速率在0.2～1.0mm/d时，应加强观测，做好加固的准备；速率小于0.2mm/d时，围岩达到基本稳定。

5. 量测中注意事项及要求

根据地质条件、量测目的、施工进程，由现场技术总管编制量测计划，组织专门监测人员具体负责实施。

量测点埋设宜尽量靠近开挖工作面，要求不超过2m，并保证爆破24小时内及下一次爆破之前测读初读数。各预埋测点牢固可靠，易于识别并妥善保护，不得任意撤换和遭到破坏

应准确及时做好各项量测原始记录，不得随意涂改。要采取措施保护好在施工中各项量测元件工具及仪器。及时向施工负责人汇报围

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岩及支护的稳定状态，定期提出围岩稳定性和支护可靠性的书面报告。

设计与施工人员必须紧密配合，协调一致，及时研究和解决实施过程出现的问题，确保施工安全。

要求采用先进技术，先进的仪器具，先进的分析软件，投入必要的人力资源，高度重视，确保本监测工作做好。

十三、预埋件

1. 供电照明系统施工

在隧道两端洞口分别设置一座土建变电所，同时在行车横洞内设置埋地变洞室。

（1）照明控制柜与桥架、电缆沟间预埋

在照明柜位置埋设5根Ф*3.5mm、5根Ф51*3.0mm过拱顶镀锌钢管，对应照明控制柜位置路面以下预埋5根Ф*3.5mm镀锌钢管。从隧道电缆沟顶至5.15m处，留65cm*15cm槽。在电缆沟顶至1.5m处，预留80cm*80cm*25cm照明控制柜洞室，在槽顶预留80cm*50cm*25cm接线箱洞室。

（2）洞内接地预埋

在隧道洞内左右两侧拱脚处，每50m采用50*5cm热镀锌扁钢将隧道二衬或衬砌钢筋焊接至隧道电缆沟内。

（3）行车横洞埋地变洞室

在1#、3#行车横洞内设置两处250*302*230埋地变洞室，洞室设置在横洞左侧（从左洞至右洞方向），分设在卷帘门两侧；洞内设

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置50*60cm无盖电缆沟。

（4）行车横洞电缆沟

为配合埋地变洞室内电缆走线，在1#、3#行车横洞的埋地变洞室侧设置60*60cm电缆沟，主洞的电缆延伸与横洞电缆沟连通，电缆沟设置12cm厚砼盖板。

2. 通风系统施工

（1）射流风机预埋件

采用钢板、槽钢等型钢按图制成射流风机预埋件钩焊在隧道二衬的主钢筋上。

（2）衬砌钢花拱

射流风机悬挂段（6m）二衬必须为钢筋混凝土结构，未有钢筋混凝土结构时，必须布置风机钢花拱加强钢筋，预埋支座钢板须钩焊在对应钢筋上。

（3）启动柜洞室

软启动柜洞室（230*120*60cm）设置在洞内行车方向左侧衬砌，中心桩号偏离风机中心桩号3m。

（4）预埋管道软启动柜洞室与强电缆沟间预埋3根Ф114*4.0mm热镀锌钢管，且经拱顶与弱电缆沟间预埋2根Ф*3.5mm和2根Ф51*3.0mm热镀锌钢管及25*25*25cm接线孔。

3. 防系统施工

1、消防水池

在隧道进口端设置500m3高低位水池，消防水池均为钢筋混凝

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土结构。

水池修筑抹面前做从水试验，充水3次，每次1/3深，充水结束稳定2天观察和测定渗漏情况，如有渗漏进行修补，最后确保水池无渗漏在抹面结束。

2、给水管路安装

管道过路面不做预埋，分别通过隧道两端的盖板涵通行。 根据管道预安装时的管件标识，对管道进行二次安装，同时安装管道附件，做好设备接口与支架固定；

法兰连接保持同轴，其螺孔中心偏差不超过孔径5％，且保证螺栓自由穿入；

垫片安装时，周边整齐，垫片尺寸与法兰密封面相符； 管道的切割、弯制、焊接、管螺纹加工和管道支、吊架制作，按现行国家标准《工业管道工程施工及验收规范》的规定执行。

3、阀门安装

阀门安装前，按设计要求校对其型号，并按水流方向确定其安装方向；

法兰或螺纹连接的阀门，应在关闭情况下安装。 4、消火栓安装

室内消火栓配置消火栓、水成膜泡沫灭火装置、干粉灭火器，设置在洞内行车方向右侧检修道以上75cm的衬砌壁内，每50m设置一处。

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4. 火灾报警施工

1、火灾报警综合盘的安装：

于弱电侧衬砌壁内预留30*40*20cm设备洞室，距检修道顶面130cm，并分别沿洞壁向上、向下（至弱电电缆沟内）各设置1根Ф51*3.0mm规格预埋钢管及预留孔。

2、火灾探测器转换中继器的安装：

于弱电侧衬砌壁内预留33*44*20cm设备洞室，距检修道顶面130cm，并分别沿洞壁向上、向下（至弱电电缆沟内）各设置1根Ф51*3.0mm规格预埋钢管及预留孔。

5. 监控系统施工

1、摄像机的安装：

于弱电侧衬砌壁内预留60*60*40cm设备洞室，距检修道顶面60cm，并分别沿洞壁向上设置3根、向下（至弱电电缆沟内）设置2根Ф51*3.0mm规格预埋钢管及预留孔。

1、摄像机的预留：

于弱电侧衬砌壁内预留60*60*40cm设备洞室，距检修道顶面60cm，并分别沿洞壁向上设置3根、向下（至弱电电缆沟内）设置2根Ф51*3.0mm规格预埋钢管及预留孔。

2、本地控制器预留：

于弱电侧衬砌壁内预留90*130*40cm设备洞室，距检修道顶面60cm，并分别沿洞壁向上设置1根、向下（至弱电电缆沟内）设置8根Ф51*3.0mm规格预埋钢管及预留孔。

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3、隧道紧急电话预留：

于弱电侧衬砌壁内预留50*80*30cm设备洞室，距检修道顶面140cm，并分别沿洞壁向上设置2根、向下（至弱电电缆沟内）设置2根Ф51*3.0mm规格预埋钢管及预留孔。

4、一氧化碳能见度检测器预留：

本设备需两处预留，间距10m，均于弱电侧衬砌壁内预留，位置1预留40*40*20cm设备洞室，并分别沿洞壁向上设置3根、向下（至弱电电缆沟底部10cm）设置2根Ф51*3.0mm规格预埋钢管及预留孔；位置2自弱电电缆沟往上设置2根Ф51*3.0mm规格预埋钢管及预留孔。

5、风速风向检测器预留：

本设备需两处预留，间距10m，均于弱电侧衬砌壁内预留，位置1预留40*40*20cm设备洞室，并分别沿洞壁向上设置3根、向下（至弱电电缆沟底部10cm）设置2根Ф51*3.0mm规格预埋钢管及预留孔；位置2自弱电电缆沟经洞顶环向预埋2根Ф51*3.0mm规格预埋钢管至强电缆侧4m高处，并设置相应预留孔。

6、两侧电缆沟连接管道预留：

自弱电电缆沟至强电侧电缆沟经洞顶以环向预埋方式设置4根Ф51*3.0mm规格预埋钢管。

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