（QB/ZTYJGYGF-QL-0902-2011 ）
XXXX有限公司 1. IJIJ 言 1.1工艺工法概况
高速铁路预制箱梁体积、自重均较大，在铁路建设中得到了广泛应用，整孔筒支箱 梁具有受力简单、明确、形式简洁、外形美观、抗扭刚度大，建成后的桥梁养护工作量 小以及噪音小等优点。
1.2工艺原理
在桥位附近修建箱梁预制场，预制场应包括存料区、拌合站、制梁区、存梁区及箱 梁发运区等。在固定台座上安装模板、钢筋骨架，在放置预应力筋的部位留设孔道，模 板安装就位后，采用泉送工艺浇筑混凝土，待混凝土达到设计规定的强度和弹性模量后, 将预应力筋穿入预留孔道内，用张拉机具将预应力筋张拉到设计规定的强度，借助锚具 把预应力筋锚固在构件端部，最后进行孔道灌浆、封锚，完成箱梁预制。
2. 工艺工法特点
后张法箱梁预制施工工艺具有如下特点：
2.1箱梁预制、存放、架设采用流水作业，采用工厂化生产，标准化作业，有利于 保证
产品质量，减少临时施工用地，缩短施工周期，提高机具设备的使用率。
2.2采用整体滑移外模和全自动液压内模，拆装方便，施工速度快，可消除分块模 板接
缝处错台、漏浆、石子堆垒等质量通病，保证了梁体外观质量。
2. 3混凝土一次灌注成型，保证了箱梁的整体性，极大的改善了梁体质量。
2.4采用滑移梁小车或搬运机进行箱梁横移，采用三点平衡的方式保证箱梁各支点 高差
不大于2mm,梁体受力良好。
3. 适用范围
本工艺适用于现场预制高速铁路后张法预应力混凝土简支箱梁，公路、市政后张箱 梁可以参照执行。
4. 主要技术标准
《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》（铁科技（2004） 120号） 《客运专线高性能混凝土所行技术条件》（科技基（2005） 101号）
《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB 10752) 《铁路混凝土工程施工质量验收标准》(TB 10424) 铁建设[2010] 241号 铁路混凝土工程施工技术指南 铁建设[2010]241号 高速铁路桥涵工程施工技术指南
铁建设[2008] 189号 铁路大型临时工程和过渡工程设计暂行规定 《建筑地基基础设计规范》(GB50007) 《铁路混凝土强度检验评定标准》(TB 10425) 《混凝土泵送施工技术规程》(JGJ 10) 《钢筋焊接及验收规程》(JGJ 18)
《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》(GB/T 50080) 《普通混凝土力学性能试验方法标准》(GB/T 50081) 《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》(JGJ 85) 《预应力混凝土用钢绞线》(GB/T 5224)
《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》(TB/T 3192) 《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》(TB 2092)
5. 淹工方法
5. 1采用整体侧模以消除梁体混凝土表面接缝，箱梁模板结构设计合理，方便实用，
具再良好的刚度、强度和稳定性；反拱及预留压缩量设置合理；液压内模采用预拼后吊 装就位，液压脱模小车分段拆除，安装、拆模工艺便捷。
5. 2钢筋采用底股板钢筋和面筋分别集中绑扎后整体吊装就位；采用抽拔橡胶棒成
孔，通过定位网定位的成孔工艺，管道摩阻控制良好。
5. 3采用家送混凝土及合理的浇筑程序，侧振和插入式振捣配合的振捣工艺，保证 梁
体--次成型的浇筑质量，浇筑时间控制在6小时之内o
5.4米用高性能管道灌浆料和真空压浆工艺，提高了管道密实性，有利于保证预应 力筋
的耐久性。
5. 5采用整体提梁或滑移梁工艺，避免箱梁扭转变形，保证结构移运过程中的安企。
5. 6箱梁静载试凝装置采用地基梁和加力架组合结构，能够满足32m箱梁抗裂、重 裂
和破坏试验。 6. 施工准备
6. 1制梁台座设计
6.1.1制梁台座应有足够的强度、刚度、稳定性，满足所预制产品的技术指标要求。 6.1.2设计荷载包括箱梁结构自重、模板重量、台座自重以及施工荷载等，超载系 数宜
取1.U制梁台座结构及基础按以下工况的最不利情况进行设计：
2）浇筑梁体完毕尚未张拉时，设计荷载均布于制梁台座上；
2）台座上混凝土梁张拉完毕尚未提梁时，箱梁结构自重荷载集中作用于制梁台座两 端。 6. 1.3台座结构构造设计应满足箱梁施工作业及设置预拱度等要求，台座结构变形 限
制应满足桥梁设计及相关技术要求。
6. 1.4台座基础设计应符合现行《建筑地基基础设计规范》（GB50007）相关规定。 6. 2存梁台座设计
6.2.1存梁台座可以采用桩基础、扩大基础等类型，应根据地基承载力情况而定。 6. 2. 2存梁台座成满足梁体对沉降差要求。
6.2.3存梁台座设计荷载包括箱梁结构H重、台座白重，存梁台座应按照两端承重 设
计，超载系数宜取1.1。
6. 2.4存梁台座的结构高度应根据移梁、搬梁方式和预应力作业条件确定。 6.2.5台座基础设计应符合现行《建筑地基基础设计规范》（GB5OOO7）相关规定。 6.3 地质勘探
.1
11 IB III
6. 3.1制梁场选址后，应按照场地的布置情况对制梁台座、存梁台座所在区域进行 地质
勘探，为制、存梁台座、移梁小车轨道、提梁机轨道设计提供技术参数。
6. 3. 2工程地质资料应包含以下内容：
1） 场地范围内的地层分布，分析和评价地基稳定性和承载力。 2） 对需要进行沉降计算的建筑物，提供地层相应的参数。 3） 地基和基础设计所需的其他资料。 6.4模板设计
6.4. 1模板必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产 生的
各项荷载，保证结构物各部形状、尺寸准确。
6.4.2模板板面要求平整，接缝严密不漏浆，装拆容易，施工操作方便，保证安全。 6.4.3模板设计荷载包括模板、支架自重；新浇筑混凝土的重量、施工人员和施工 材料
机具重量、振捣混凝土时产生的荷载、新浇混凝土对侧面模板的压力、倾倒混凝土 时产生
的水平荷载、其他可能产生的荷载（冬季保温设施荷载等）。
6. 4. 4模板应进行强度和稳定性计算，验算倾覆稳定系数不得小于1. 3o
6. 4.5模板宜优先选用整体式模板。投入使用前，模板应按照有关技术条件要求进 行验
收，验收合格后方可投入使用。 6. 5设备选型
6. 5. 1根据梁场规划和生产工艺要求结合企业资源情况进行设备配置。
6.5.2混凝土拌合、输送设备应满足高性能混凝土对机械设备的要求，并应符合施 工工
艺组织要求。
6. 5. 3移运梁设备应结合工艺布置及企业资源情况综合考虑。
6. 5. 4钢筋加工等常规设备以满足生产进度需要并结合企业资源，按适当先进的原 则
选配。
6. 6材料验收储存
6. 6. 1箱梁生产企业应制定的物资管理制度，必须满足《预应力混凝I:铁路桥简支 梁
产品生产许可-证实施细则》中规定的内容。应对首次进场的原材料进行全项检验，检 测结果必须符合相关技术标准要求。
6.6.2正常生产中的原材料日常检验的项目、频次符合产品标准的要求。同时必须 做好
混凝土耐久性所用原材料（水泥、砂、石、掺合料、外加剂）的检验，砂石的碱活 性在0.
1%-0. 2%范围内，应对所有原材料的碱含量进行检测，而且混凝土中总碱含量不 得超过3Kg/m\\
7 .工艺流程及操作要点 7. 1施工工艺流程
7.2操作要点 7. 2. 1钢筋工程 1梁体钢筋绑扎
箱梁钢筋分底腹板钢筋和顶板钢筋两部分，钢筋按照施工图纸的规格加工好后，分 别在底皈板，顶板钢筋绑扎胎卡具上绑扎成型。对应腹板处的顶板钢筋纵向拉筋暂时不 进行绑扎，待吊装就位后再进行该部位的连接加固工作。顶板吊装到位后安装腹板与顶 板倒角钢筋，并将底腹板钢筋与顶板钢筋进行连接绑扎。
2箱梁底、腹板钢筋绑扎胎卡具
1） 纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢盟直面的肢上割30X30nmi的
槽，将钢筋卡在槽里，以保证钢筋的绑扎质量。
2） 为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允 许误
差，在胎卡具的两外侧底边分别焊一根75X6mm角钢，用其燧直肢作支挡，在绑扎 时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整 齐。 箱梁底、腹板钢筋绑扎胎卡具见图2
图2箱梁底、版板钢筋绑扎胎卡具结构示意图
3箱梁顶板钢筋绑扎胎卡具
1）胎卡具的主体是用50X30mm方钢焊接而成。根据顶板钢筋的截面形状，在绑扎 胎R
具的底部加焊长短不等的支腿，使作业平面符合设计要求。箱梁顶板钢筋绑扎胎卡 具见图
3。
Ifc •< •ft <* 十 1 Og A 1 ft 图3箱梁桥面钢筋绑扎胎卡具结构示意图
2） 顶板顶层钢筋的高度控制
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在胎卡具的两外侧而，按翼板钢筋的高度，间隔一定距离焊等高的短方钢，短方钢 的顶面即是钢筋高度；在胎卡具两端按翼板钢筋设计坡度炸高度不等的短方钢，在短方 钢的顶部焊一•通长钢筋，即是顶板顶层钢筋的高度。
3） 顶板钢筋间距的控制
顶板钢筋间距控制采用在胎卡具上用e5mm高强钢丝作成“U”形卡，然后按图纸设 计间距要求焊在胎卡具的相应位:置，在绑扎时将钢筋正好卡在“U”形卡内。
4箱梁钢筋吊具
1）箱梁钢筋而积大、重最大，要求吊具具有较大的刚度，起吊时吊具及钢筋不得发 生过
大变形，吊具须具有通用性既能起吊梁体底腹板钢筋乂能起吊顶板钢筋。
2）吊具的结构形式采用工字钢桁架结构，根据吊架的受力情况采用不同型号工字 钢。吊架
上何隔2m悬挂一吊钩，起吊时钢筋笼表面穿入钢管以分散集中力。箱梁钢筋 吊具见图4。
2吊装孔采用30型钢 板，
3图中所示1一8号斜撞 为空间对角斜挥.
ff号 i « 1 2 75 3 kg/n «•身舔t 2428 J336 5.818 366.72 331 ae 464? 01 I 4 160JI* 360.28 5339.1? 5 3岐那 235.5 0.615 2S967 合H 5预应力管道制孔 1）胶拔管及接头处理
制孔使用高压胶拔管，胶拔管内穿7（p 5的钢绞线作芯棒。跨中采用内径比胶拔管外 径
大5mm、厚度为0.5mm、长度为300mm的短铁皮管套接,套接处必须用封口胶缠紧, 并用扎幺幺扎紧。
2） 管道定位
采用钢筋定位网法，控制张拉管道位置不超出设计位置，为此将定位网焊接在箱梁 的钢筋上，间距为0.5m。定位网片安装完毕后，将胶拔管穿入设计位•置，待底腹板钢筋 吊入制梁台位后，再全面检查并细调橡胶管，使其完全满足设计要求。
3） 拔管
拔管时间与混凝土强度等级、水泥品种及气温有关。拔管过早则混凝土容易塌陷或 造成孔道变形，拔管过晚则可能拔断胶管，因此拔管应在混凝土初凝之后、终凝之前进 行。拔管时应用手触压检查箱梁顶板混凝土弓虽度，若不留凹坑即可开始抽拔胶管。抽拔 胶管应先试拔，即胶管拔出后孔道壁光滑，孔道内无落沙或残渣，孔道不发生变形及塌 孔。胶管上不附着湿水泥浆即可。拔管顺序应先拔芯棒，后拔胶管；先拔下层胶管，后 拔上层胶管；先拔浇筑梁体的起始端，后拔浇筑梁体结束端。拔管采用卷扬机抽拔。胶 管端部系钢丝•绳的部位应包裹麻袋片或胶皮，防止钢丝•绳损伤胶管，同时应避免在管道 口系钢统绳。何次拔管数量最多不超过2根。
7. 2. 2模型工程 1工艺流程：
1） 安装顺序：底模清理一支座板（防落梁）安装一底、腹板钢筋安装一侧模安装一 内
模安装一端模安装一顶板钢筋吊装一桥面预埋件安装
2） 拆除顺序：拆除端模一拆除内外模联结件一拆除内模一拆除联结件一拆除外模 2模板分底模、外侧模、端模和内模四部分。底模分块制作，熬体安装使用。沿纵 向按
抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。 内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压白动缩放内模，整 体抽拔式方案。端模为大块钢模板，用螺检与侧模板、内模板、底模板进行连接，侧模、 内模、底模间的间隙用密封条填充。
3液压内模安装及拆除工艺
内模安装首先是内模预先在拼装平台上分节拼装，然后逐节连接成一个整体，用两 台龙门吊整体吊装就位。将内模整体出入台座上底腹板钢筋骨架内，将台车上的螺杆撑 杆支撑于预留孔中（箱梁底板泄水孔），使内模稳定安装于底模上。
液压内模采用分段拆除，其主要步骤如下：
60取下所有撑杆，启动下模油缸，收起两侧下模；
② ③ ④
启动两侧边模油缸，收起边模； 启动垂直油缸，降下顶模；
旋出螺旋顶杆，模板整体降到轨道上，拉出箱梁。
7. 2. 3混凝土工程 1原材料选择
水泥、粉煤灰、矿渣粉、砂、石、和外加剂均按《客运专线高性能混凝土暂行技术 条件》规定的试验方法进行了测试及按规定的试验方法进行检谡，其性能和品质试验结 果符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的相应规定，可以用于C50预应力混凝 土的配制。
2混凝土配合比设计
1） 混凝土配合比设计应满足设计要求。在进行混凝土拌合物性能试验前，首先进行 混
凝土配合比设计参数的初选和混凝土总碱含量和氛离子含量的计算，在混凝土有害物 含量达到控制要求的基础上开展混凝土的试拌工作。试验应选择多个配合比，进行了拌 合物性能试验、混凝上抗裂性对比试验、混凝土力学性能试验以及混凝土耐久性能试验 （包括电通量、抗冻性、抗渗性、抗碱-骨料反应）。
2） 经过混凝土配合比试验确定多种配合比供试验选用，在正式施工前通过与箱梁混 凝
土浇筑相同条件的工艺性能试验，对所选定的配合比工作性能进行了验证，确定试验 梁采用的配合比进行梁体浇筑试验。
3混凝土浇筑
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