地基与基础工程施工方案

本标段采用人工挖孔灌注桩，桩身直径为800mm，1000mm。以中密卵石层作为持力层，桩端进入卵石层1倍桩径以上，且不小于1m。 1、施工准备

① 熟悉图纸、会审施工图，领会施工组织设计意图。提出主要材料、施工机具规格和需用量计划，并逐步落实供货单位及进场时间。

② 对建设单位提供的坐标和水准点进行复核，做好轴线控制桩位和半永久性水准点，作出放线测量报告并及时与建设方会签。

③ 搭设施工临时设施，敷设现场临时水电供应管线。 ④ 确定设备设置位置，按顺序组织设备就位安装。 ⑤ 现场排水沟及排水和降水设施准备完毕。 3、施工流程

场地平整、降水处理→放线、定桩位→桩位复核→挖第一节桩孔土方（1.0米）→砌筑第一节桩护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、设置垂直运输架→第二节桩身挖土（1.0米）→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→砌筑第二节桩护壁→重复第二节挖土、护壁工序，按此循环至设计深度→检查持力层后进行扩底→对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收→清理虚土、排除孔底积水→吊放钢筋笼、就位→浇筑桩身砼→桩身砼养护。

4、测量控制

桩位轴线采取在地面设十字控制网、基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。护壁中心线的控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。每做完三节护壁，须校核桩中心位置和桩的垂直度。

5、挖孔方法

挖孔采用跳桩施工开挖。挖土由人工从上而下逐层用镐、锹进行，遇坚硬土时用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后挖周边。扩底部分采取先桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土装入活底吊桶或箩筐内，用孔口上的支架葫芦吊运至地面后，用手推车运到指定位置堆放。挖土过程中，如发现土层与地质报告不符时，及时向业主、监理、设计等部门报告，并停止挖土，待处理后，再继续挖孔。

成孔后，应进行验槽，施工单位请甲方、勘察、监理质检人员共同鉴定，符合设计要求后迅速扩大桩头，清理孔底虚土，及时验收，浇灌封底混凝土。并形成记录，成孔施工允许偏差表： 成孔方法 人工控孔桩 桩径偏差垂直度允许（mm） ±50 桩位允许偏差（mm） 偏差（％） 单桩条形基沿垂直轴线方向 0.5 50 6、挖孔顺序

根据设计要求，施工时应从持力层较深处向浅处渐进施工，并控制相邻桩桩底高差宜不大于桩净距的1/2，当两相临桩之间的中心距离小于1.5倍桩扩大头直径时，须采用跳挖，且跳挖时应待先挖的桩身混凝土强度达到设计强度的70%时，方可开挖相临桩。

7、护壁施工

根据设计要求，护壁采用混凝土护壁，每节护壁高度设计约为1.0米，其他中间层护壁每节高度设计为1000mm，特殊土层（流砂、流泥区段）护壁高度宜小于500mm。第一节井圈护壁应比场地高出150-200mm，便于挡水和定位。

8、钢筋笼的制作

本工程钢筋有HPB235、HRB335。螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋加工成四圈。钢筋笼一次制作,纵筋连接采用焊接,焊接接头满足国家现行标准的规定，钢筋笼组装时，加强箍先按间距排列，按划线逐根放上主筋与之点焊焊接，控制平整度误差不大于50mm。螺旋箍每隔1箍与主筋按梅花形用电弧焊点焊固定。在钢筋笼四侧主筋上每隔5m设置一个ф10耳环作定位垫块之用，使保护层保持50mm，钢筋笼外形尺寸要求严格控制，比孔小120-120mm。

9、钢筋笼就位

钢筋笼采用汽车吊运输和吊放入孔就位，就位后采用4根ф22钢吊钩钩住笼顶加强箍，用槽钢横担悬挂在井壁上，汽车吊脱钩后，

借自重保持钢筋笼标高，垂直度和保护层正确。

10、砼的浇筑

①砼采用商品砼，砼配合比设计委托商品混凝土搅拌站负责配合比设计，确保砼质量得到有效控制。

②桩孔挖至设计标高或持力层时，通知甲方会同勘察设计及有关质检人员共同鉴定，认为符合设计要求后迅速扩大桩头，清理孔底，及时验收，随即浇灌封底混凝土，封底混凝土最小高度为h+200。

③挖孔桩砼浇灌前，应再次清理孔底虚土，抽排干净积水，检查桩孔中心位置，孔深、垂直度、钢筋笼安放等，作好隐蔽验收记录。砼采用输送泵泵送浇灌。第一次浇灌到扩底部位的顶面，振捣密实，再分层浇筑桩身，每层浇灌高度控制在0.5～1.0m，直至桩顶。砼浇筑应高出设计桩顶标高300mm，砼初凝应抹压平整，避免出现塑性收缩裂缝和环向干缩裂缝。

④根据设计要求，浇灌封底砼时，当孔内渗水量较少，可先抽空孔底积水，在积水深度未超过100mm前，按常规方法施工，若渗水量较大，孔底积水大于100mm时，采用水下砼浇灌。用常规方法浇灌封底及桩身砼时，必须采用导管或串筒，出料口离砼面不大于2.0m，且应连续浇灌，分层振捣，分层高度约1000-1500，混凝土塌落度约80-100mm。

11、桩检测

当所有人工挖孔工程桩施工完后，整理全部施工资料并送交设计院审查，所有桩全部进行桩身质量和承载力的低应变动载检测，当甲

方和质检部门认为有必要时尚可补充要求做试验。

12、桩基施工安全措施

（1）工作人员下井必须使用电动葫芦之类的合格机械设备和钢丝绳要有自动卡紧保险装置，井口支架牢固稳定。

（2）井口出土采用绞盘，必须采用直径不小于16的坚韧麻绳或尼龙绳，接扣牢固，有安全的制动和吊钩装置。

（3）桩孔开挖过程中，应经常检测井内有无毒害气体或缺氧现象。

（4）坚持井下作业排水送风先行，施工中应不断向孔内输送足够的新鲜空气，必要时抽送同时进行。

（5）井口应设置围栏，井下设半边井的安全钢筋网，井内设特别可靠的救生软梯，下井人员必须戴安全帽并系好安全带，挖孔暂停施工时井口应用盖板盖好。

（6）井下施工照明必须采用安全型灯，电压不得高于36伏，供电给井下用电设备的线路必须装漏电保护装置。

（7）桩孔下部岩层需进行爆破时，应控制炸药用量及爆破深度，引爆前要派专人警戒，保证人员安全。

（8）井下通讯联络要通畅，施工时保证井口有人，井下的工作人员必须经常注意观察，检查井下是否存在塌方、涌水和流砂现象以及空气和水的污染情况，如发现异常情况应停止作业并通知甲方或报告上级，及时处理。

（9）根据地质条件考虑安全作业区，一般在相临5米范围内有

桩孔正在浇灌混凝土或有桩孔蓄了深水时，不得下井作业。

Ⅱ、地下室施工

1、土方开挖及土钉墙支护 （1）开挖方案：

本工程土方开挖深度较深，采用机械大开挖，人工配合清槽。 ⑴施工机械的选择：

为了加快土方开挖进度，尽量避免或减少气候对土方工程的影响，拟选用6台WD100型反铲挖掘机挖土，18辆自卸汽车配合运土，基底清出的少量土方由塔吊配合进行运输。

⑵开挖顺序：

1）2台挖掘机分别从东西侧向中间开挖，第一步挖深2 m，以下每步挖深1.5 m，共计4步挖完，预留300mm厚土方由人工配合清槽。

2）在开挖过程中，先挖出基坑边缘土，为护坡创造条件，并配备专职测量员，机械大开挖接近基底时，应由测量员测设距离基底300mm的标高，每隔3m在槽帮上钉水平标高木桩，人工清槽时用300mm标准尺杆随时以木桩为准校核槽底标高，最后由两端轴线（中心线）引桩拉通线检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，根据此来修整槽帮，最后清除槽底土方。

⑶安全措施

a. 开挖边坡土方，严禁切割坡脚，以防导致边坡失稳；当山坡坡度陡于五分之一，不得在挖方上侧堆土。

b. 机械行驶道路平整、坚实:底部应铺设路基箱垫道，防止作业

时下陷；

c. 机械挖土分层进行，合理放坡，防止塌方、溜坡等造成机械倾翻、淹埋等事故。用推土机回填，铲刀不得超出坡沿，以防倾覆。陡坡地段堆土设专人指挥，严禁在陡坡上转弯。推土机陷车时，用钢丝绳缓缓拖出，不得用另一台推土机直接推出。

d. 多台挖掘机在同一作业面机械开挖，挖掘机间距应大于10m；多台挖掘机械在不同台阶同时开挖，应验算边坡稳定，上下台阶挖掘机前后应相距30M以上了挖掘机离下部边坡有一定的安全距离，以防造成翻车事故。

e. 机械施工区域禁止无关人员进人场地内。挖掘机工作回转半径内不得站人或进行其他作业。挖掘机、装载机卸土，应待整机停稳后进行，不得将铲斗从运输汽车驾驶室顶部越过:装土时人都不得停留在装土车上。

f. 挖掘机操作和汽车装土行驶要听从现场指挥；所有车辆必须严格按规定的开行路线行驶，防止撞车。

g. 挖掘机行走和自卸汽车卸土时，必须注意上空电线，不得在架空输电线路下工作；如在架空输电线一侧工作时，垂直与水平距离分别不得小于2.5m与4-6m(110-220KV时)。

h. 基坑四周做1.2米高的临时围栏，并用密目网封闭，1米以内不得堆土堆料。夜间设红色警示标志。

（2）土钉墙支护工艺

本工程属湿陷性黄土地区施工，参照《湿陷性黄土地区建筑规范》

(GB 50025-2004)要求，局部开挖拟采用土钉墙支护。

施工工序：编写施工方案及施工准备→开挖→清理边坡→孔位布点→成孔→安设土钉钢筋(钢管) →注浆→铺设钢筋网→喷射混凝土面层→开挖下一步。

根据不同土性特点和支护构造方法，上述个别顺序可以变化。支护的内排水以及坡顶和基底的排水系统应按整个支护从上到下的施工过程穿插设置。

⑴准备工作

1)认真学习规范，熟悉设计图纸，以书面形式让甲方出据地下障碍物、管线位置图，了解工程的质量要求以及施工中的监控内容，编写施工方案。

2)施工前应确定基坑开挖线、轴线定位点、水准基点、变形观测点等，并在设置后加以妥善保护。

3)组织项目管理小组及专业施工队伍，对施工人员进行班前技术、安全交底，并完成上报审批程序。

4)按照施工方案选择施工机具与工艺，并检查设备运转情况，安排现场水、电、照明及施工工作面，材料进场后做好原材料的检验与混凝土、水泥浆的试配。 (2)开挖

1)土钉墙支护应按施工方案规定的分层开挖深度按作业顺序施工，在完成上层作业面的土钉与喷射混凝土以前，不得进行下一层深度的开挖。

2)机械进行土方作业时，严禁边壁出现超挖或造成边壁土体松动，当基坑边线较长，可分段开挖，开挖长度10～20m。

3)支护分层开挖深度和施工的作业顺序应保证修整后的裸露边坡能在规定的时间内保持自立并在限定的时间内完成支护。

应尽量缩短边壁土体的裸露时间，对于自稳能力差的土体如高含水量的粘性土和无天然粘结力的砂土必须立即进行支护。

4)为防止基坑边坡的裸露土体发生塌陷，对于易坍塌的土体因地制宜采用相应措施。

5)开挖过程中如遇到土质与原设计有异常情况时应及时进行反馈设计。

(3)清理边坡。

基坑开挖后，基坑的边壁宜采用小型机具或铲锹进行切削清坡，以达到设计规定的坡度。

(4)孔位布点。

土钉成孔前，应按设计要求定出孔位并作出标记编号。孔位的允许偏差不大于150mm。

(5)成孔。

根据经验及现场试验，一般采用人工洛阳铲成孔，孔径、孔深、孔距、倾角必须满足设计标准，其误差符合《基坑土钉支护技术规程》CECS 96: 97的要求。如出现边坡土体含水量较大，杂填土较厚，松散砂层等情况不宜进行人工成孔时，可采用钢管代替钢筋，利用机械打人土层，钢管上可每隔300mm钻直径8-10mm的出浆孔，梅花形布

置，并以Z30角钢呈倒刺状焊于孔边，以防打管时散落土粒堵塞出浆孔，同时增加其抗拔力，钢管前端宜作成锥形，以减少打入时的摩擦阻力。成孔过程中如遇障碍物需调整孔位时，不得影响支护安全，成孔后要进行清孔检查，对塌孔处应及时处理。

(6)置钉及注浆

1)置钉。在直径18～32mm的II级或III级钢筋上设置定位架，保证钢筋处于孔中心部位，支架沿钉长的间距为2～3m左右，支架的构造应不妨碍注浆时浆液的自由流动。

2))注浆。成孔后应及时将土钉钢筋置人孔中，可采用重力、低压(0.4～0.6MPa)或高压(1～2MPa)方法按配比将水泥浆或砂浆注入孔内。重力注浆以满孔为止，但需1～2次补浆；压力注浆采用二次注浆法，并在钻孔口设置止浆塞和排气孔；注浆导管应先插入孔底，以低压注浆，同时将导管以匀速缓慢撤出，导管的出浆口应始终处在孔中浆体的表面以下，保证孔中气体能全部逸出。导管离孔口0.5～1m时高压注满，并保持高压3～5min；采用钢管时应使用高压注浆，注满后及时封堵，让压力缓慢扩散;注浆时需加入早强剂和膨胀剂以提高注浆体早期强度和增大其与孔壁土体的摩擦力。

(7)铺设钢筋网片

钢筋网片用直径5mm盘条钢筋焊接或绑扎而成，网格尺寸150～300mm。在喷射混凝土之前，面层内的钢筋网片应牢固固定在边壁上并符合规定要求的保护层厚度。钢筋网片可用插入土中的钢筋固定，在混凝土喷射下应不出现振动。

(8)喷射混凝土面层

①喷射混凝土时喷射顺序应自下而上，喷头与受喷面距离控制在0.8～1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面，在钢筋部位应先喷钢筋后方，然后再喷填钢筋前方，防止在钢筋背面出现空隙。也可在铺设钢筋网片之前初喷一次，铺设网片之后再进行复喷，一次喷射厚度不宜小于40mm,喷射混凝土前应先向边壁土层喷水润湿;喷射时应加入速凝剂以提高混凝土的凝结速度，防止混凝土塌落。

②为保证喷射混凝土的厚度，可用插入土内用以固定钢筋网片的钢筋作为标志加以控制。当面层厚度超过100mm时应分二次喷射，每次喷射厚度宜为50～70mm。继续进行下步喷射混凝土作业时，应仔细清除预留施工缝接合面上的浮浆层和松散碎屑，并喷水使之潮湿，为使施工缝搭接方便，每层下部300mm可喷成450的斜面形状。

③喷射混凝土终凝后2h,应根据当地条件，采取连续喷水养护5～7d。

④土钉墙支护最下一步的喷混凝土面层宜插入基坑底部以下，深度不小于0.2m,在基坑顶部也宜设置宽度为1～2m的喷混凝土护顶。

(9)排水系统

1)土钉墙支护宜在排除地下水的条件下施工，应采取的排水措施包括地表排水，支护内部排水，以及基坑排水，以避免土体处于饱和状态并减轻作用于面层上的静水压力。

2)基坑顶部四周可做散水和排水沟，坑内应设置排水沟和集水坑，并与边壁保留0.5～1m的距离，集水坑内积水应及时抽出。

3)如基坑侧壁水压较大时可在支护面层背部插入长度为400～600mm，直径不小于40mm的水平导水管，外端伸出支护面层，间距1.5～2m,以便将混凝土面层后积水排出。

根据上述，本工程定位架用直径22mm的钢筋，土钉采用直径48mm的钢管，锚入土层深度为6米，土钉施工纵横间距均为1米，钢筋网片用直径6mm盘条钢筋焊接间距200mm,面层喷50mm厚C20细石砼面层。根据施工经验，此施工工艺可满足本工程基坑支护要求。

⑽原材料

水泥:采用强度等级为32.5MPa的普通硅酸盐、矿渣硅酸盐水泥。 砂、石子:采用细度模数不小于2.3的中砂和粒径不大于12mm的细石，砂含泥量不大于3%，石子含泥量不大于2%。

钢筋、钢管：II级或III级钢筋，直径18～32mm；盘条钢筋6mm,直径48mm的钢管。

外加剂:采用符合有关规范要求的早强剂、膨胀剂和速凝剂，在冬季施工时喷射混凝土中应加入防冻剂。

⑾安全管理

除遵守国家有关建筑工程安全操作规程外，还应特别注意以下事项:

1)所有现场施工人员必须戴安全帽，以防高空坠物伤人及其他意外事故。

2)注浆、喷射混凝土工人作业时，必须戴防护眼镜，以防因高压喷射造成的人身伤害。

3)电源线的搭接应符合安全要求，电路操作必须有专人负责，禁止非专业人员进行电路操作。

4)在需要搭接脚手架的施工部位，脚手架应搭接牢靠、稳固，以防止倒塌伤人。

5)在使用空气锤进行土钉施工时，施工人员应注意双手远离锤头，以防止锤头振动伤人。

（3）基坑排水：

⑴为方便坑内施工，坑内采用盲沟和集水井方式排水，盲沟内回填大粒径的碎石或卵石，相互贯通，使水通过排水沟集中到集水井或较深的承台内，再通过污水泵排出集水坑。坑底排水沟和集水井应离开围护桩内侧4m 以上。

⑵为了防止雨天后基坑表面积水，在基坑周边设置排水明沟，排水沟应距围护桩4m以上。在围护桩受力情况较好的角部设置集水井。通过水泵将水排入市政排水系统，保持基坑在施工期间的干燥。

⑶坑外降排水：在围护桩的外侧，沿坑边设置400×400mm地面排水明沟，内侧水泥砂浆抹光，并在转角处布置集水井，通过水泵将水排入市政排水系统。防止地表水流入坑内，保持地下室施工期间的基坑干燥。

（4）注意事项：

⑴挖土过程中应有测量工及时将标高引测至基坑壁上，并随时检测，避免超挖。

⑵基坑开挖完毕后，应及时进行钎探和验槽，并尽快打上垫层，

以防扰动。

⑶严禁在基坑边大量堆载或载重车辆穿行，并设专人对基坑壁进行观测，发现问题及时处理。

⑷基础施工时，派专人负责巡视，一旦出现危险预兆应及时报告并立即通知撤离。

⑸基槽上口500mm处设钢管护栏，并用红白漆做出突出标记，外挂密目安全网，夜间设警示灯。

⑹加强对坑底积水的处理，派专人24小时值班抽水。 2、回填土施工 （1）回填施工准备

①基础混凝土强度已达到规定的要求。

②基础中的混凝土碎块与渣土清理干净，且必须清理到基础底面标高处，对水、电的预留预埋应在水电专业工程师指导下操作。

③地下室外墙周围回填时，应排除积水，清除含水量较高的浮土和建筑垃圾，回填土采用粘土。

④做好施工标记，根据建筑标高和±0.000的高度，定出填土标高线，并做好标识。

⑤做最大干容重和最佳含水率试验，以此来确定每层虚铺厚度和压实遍数等参数。在具体施工中通过环刀法取样来测回填土的干容重。

（2）土方回填施工工艺

①本工程土方回填的范围为承台基础、基础梁周边，地下室外墙

基坑。

②施工流程：见回填土施工流程图。

回填土施工流程图

夯 实 基 坑 清 理 分 层 铺 土 土 质 检 验

③防水层办完施工隐检记录，并报监理验收，检查防水保护层是否有不合要求，脱落等现象，将已破坏的部分及时修改到位，并验收合格。

④检验回填土的质量，有无杂物，粒径是否符合要求，以及测定回填土的含水率，比较含水率是否在最优含水率范围内。

⑤回填土在建筑物周边对称回填,分层铺摊，每层铺摊厚度为200mm-250mm。采用蛙式打夯机和冲击打夯机相结合进行夯实，打夯应一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，纵横交叉。夯打次数由试验确定。周边填土为密实的不透水土。

⑥每层填土夯实后，按规范规定进行环刀取样（取样部位在每层压实后的下半部），测出回填土的压实度。压实系数符合设计要求。

修整找平 下一层回填 验 收 检 验 密 实 度 （3）注意事项

①夜间进行基坑中的施工，配置低压电灯照明，作业面灯的设置不少于10米一台。

②施工顺序严格按照施工方案进行，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。

③各种管线应妥善保护后，再按规定回填土料，不得碰坏。施工时，应及时保证管线部分先施工，管道下部按标准要求用木捶填夯密实。

④回填土每层都应测定夯实后的压实度，符和设计要求后才能铺填上层土，未达到设计要求的部位，要有处理方法和复检结果。

⑤夯压时对干土可适当洒水加以润湿，如回填土含水量较大，及时翻晒或掺灰处理。

⑥施工时，对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，填运土时不得撞碰，并定期复测和检查这些标准桩点是否正确。

（4）填土取样

回填土取样采用环刀法。回填土施工前绘出每层取样点平面布置图，取样数量为水平方向20～50m，每层厚度25cm取一点，经试验合格后继续回填土料。

（5）质量标准 ①保证项目

a基底处理必须符合设计要求或施工规范的要求； b回填的土料必须符合规范和设计要求；

c回填土必须按规定分层夯实，取样测定夯实的压实度，其合格率不应小于90%，不合格的干土质量密度的最低值与设计值的差不应大于0.08g/cm3，且不应集中，环刀取样的方法及数量应符合规定。

②允许偏差项目 项次 1 2

Ⅲ、混凝土基础施工

主楼基础采用筏板基础。筏板混凝土等级为C40，构造底板混凝土等级为C35，桩承台混凝土等级为C35，垫层混凝土等级为C20。筏板、承台、构造底板混凝土抗渗等级为P6，消防水池构造底板混凝土抗渗等级为P8。

1、截桩和垫层

（1）基坑开挖后，截桩在工作面具备时即插入进行，截桩按设计标高进行，要求平整，不得损伤钢筋。

（2）基底暴露后及时铺嵌桩石和做垫层。为控制垫层标高，每2m×2m设置一个标高基准点。垫层采用商品混凝土，通过塔吊浇捣。注意垫层与工程桩之间不能连接，可用二层油毡隔离，以保证动测数据的准确。垫层浇捣前做好地基验槽工作。

（3）垫层浇捣后，将轴线引至垫层面，会同有关单位编制桩位

项 目 顶面标高 表面平整度 允许偏差（mm） +0，-50 20 查 检 查 方 法 用水准仪或拉线尺量检查 用2米靠尺和楔形尺量检竣工图，及时报请桩基验收。

2、基础底板钢筋绑扎：

①按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。

②钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。

③摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。

④底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。

⑤基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。

⑥底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。

⑦由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应

符合设计要求。

⑧根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。

3、底板模板的支护：

底板外侧模采用120厚砖墙，砖胎模施工时根据承台和电梯井等的位置、尺寸精确放样定位，用水泥砂浆砌筑，其底下设砼垫层。砖模尺寸应略大于结构尺寸，其内侧应用水泥砂浆抹面。砖模外用粘土回填，回填土必须夯实。底板侧模采用组合式钢模板散装散拼，用方木或钢管支撑于围护桩上，在桩壁上加设木垫板；小型集水井采用钢框竹胶，方木支撑。

4、混凝土的浇筑：

本工程基础地下室底板厚1.200m，采用大体积砼浇筑方案： 采用自防水密实砼，按后浇带分为二个施工段，并采用分层浇捣，泵送商品砼，在场地北侧布置3台砼输送泵（1台备用），输送总管根据地下室平面南北向布置。为了使砼有效送达二侧，在输送总管的端部通过接支管，再接软管来增加覆盖面，浇捣顺序为2台泵车由西向东依次推进，平行施工，总管随着砼的推进逐渐拆除，并采取如下技术组织措施。

（1）材料要求：采用矿碴水泥，加强水泥进场检验工作，防止不合格水泥进场；采用中粗砂，含泥量小于3%；5 ～40mm碎石以及粉煤灰、外加剂等。

（2）施工要点：

1) 砼的配制，应严格掌握各种原材料的配合比，其重量误差不得超过规范要求。砼的搅拌时间应符合规范要求。

2) 搅拌后的砼，应及时运至浇筑地点，入模浇筑。在运送过程中，要防止砼离析、灰浆流失、坍落度变化等现象，如发生离析现象，必须进行人工二次拌合后方可入模。

3) 采用斜面式薄层浇捣，利用自然淌形成斜坡，并要保证钢筋不能移位。下料必须均匀，振捣必须充分，下料后必须紧跟着振捣，每次振捣全部完成后才能再下料。

4) 砼在浇筑振捣过程中产生的大量泌水应予以排除。 5) 为了防止砼发生离析，砼的自由倾落高度不得超过2m，否则应采用串筒或溜槽下料。

6) 抹平不得少于三次，如表面出现龟裂时应再次用木鞋槎毛。 7) 采用蓄热法养护，在砼表面覆盖一层塑料薄膜加一～二层草包，具体按计算及测温结果随时调整。

8) 对砼进行测温，实行信息化施工。

9）基础底板大体积混凝土应按规范要求进行严格养护。养护时间不小于14天。

5、防水砼施工要求：

（1）施工期间应做好基坑的降排水工作，保持地下水面低于施工底面30厘米以上，防止周围地面水流入基坑，以保证工程顺利施工。

（2）防水砼使用的模板要求表面平整，拼缝严密，吸水性小，结构坚固。模板支撑要牢固，不得用螺栓拉杆或铁丝贯穿防水结构，以免造成引水通路。

（3）砼在运输过程中要防止产生离析现象及坍落度和含气量的损失，同时要防止漏浆。浇灌前发生显著泌水离析现象时，应加入适量的原水灰比的水泥浆复拌均匀，方可浇灌。

（4）浇筑前应将模板内的杂物清除干净，用水湿润模板。砼自落高度超过1.5米时，应使用串筒、溜管、溜槽等工具进行浇灌。遇到钢筋较密、模板窄深不便浇灌时，可从侧模预留孔口浇灌。分层浇灌厚度不宜超过30～40厘米，浇灌面应保持平坦，两层浇灌间隔时间不应超过2小时，夏季适当缩短。

（5）绑扎钢筋时，应按设计规定留足保护层，且迎水面钢筋保护层厚度不应小于50mm。应以相同配合比的细石砼或水泥砂浆制成垫块，将钢筋垫起，以保证保护层厚度，严禁以垫铁或钢筋头垫钢筋，或将钢筋用铁钉及钢丝直接固定在模板上。

（6）钢筋应绑扎牢固，避免因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。

（7）钢筋及绑扎钢丝均不得接触模板。采用铁马凳架设钢筋时，在不便处取掉铁马凳的情况下，应在铁马凳上加焊止水环。

（8）在钢筋密集的情况下，更应注意绑扎或焊接质量并用自密实高性能混凝土浇筑。

（9）施工缝是防水薄弱部位之一，应不留或少留施工缝。底板

的砼应连续浇筑。墙体上不得留垂直施工缝，垂直施工缝应与变形缝统一起来。最低水平施工缝距底板面应不少于200毫米，距穿墙孔洞边缘不少于300毫米。施工缝部位应认真做好防水处理，主要是使两层之间粘接密实和延长渗水线路，阻隔压力水的渗漏。

施工缝的断面可做成不同形状。无论采用哪种形式施工缝，为了使接缝严密，浇灌前对缝表面应进行凿毛处理，清除浮粒。在继续浇灌砼前用水冲洗并保持湿润，铺上一层20～25毫米厚的水泥砂浆，其标号和水泥品种与砼相同。捣压密实后再继续浇灌砼。

（10）防水砼宜采用机械振捣。插入式振捣器插点间距应不超过作用半径的1.5倍。振捣时间为10～20秒，以砼开始泛浆不冒泡为宜。对施工缝和埋设件处应注意加强振捣，以免漏振。

外加剂防水砼和易性较好，略加振捣就会泛浆，要特别注意避免欠振或漏振。振捣器应避免触及模板、钢筋、止水带及埋设件等。

（11）防水砼的养护对其抗渗性能影响极大，一般在砼进入终凝（浇灌后4～6小时）即应覆盖，浇水湿润养护不少于14天。防水砼不宜采用电热法和蒸气养进行养护。

（12）防水砼因养护要求较严，因此不宜过早拆除模板，拆模时砼强度必须超过设计标号的70％，砼表面温度与环境温度差不得超过15℃。拆模时注意勿损坏模板和砼。

（13）砼防水结构浇筑成后严禁打洞，对出现的小孔洞应及时修补，修补时先将孔洞冲洗干净，涂刷一道水灰比为0.4的水泥浆，再用水灰比为0.5的1：2.5水泥砂浆填实抹平。

（14）地下结构部分拆模后应及时进行回填土，这样可避免因干缩和温差产生的裂缝，也有利于砼后期强度的增长和抗渗性提高。回填土要严格按照施工规范控制其含水率及密实度等指标，同时应做好基坑周围的散水坡。