斜井二次衬砌施工方案

斜井二次衬砌方案

1. 工程概述

目前斜井桩号X0+000.000～X0+201。720初期支护已经完成,具备二次衬砌条件，二次衬砌结构为钢筋混凝土。钢筋等级为HRB400，钢筋保护层厚度50mm，混凝土强度为C30，抗渗等级为W4。

斜井二次衬砌包含明拱段X0+000.000～X0+012.9,其中圆弧段长8.94m，曲线半径79.80m，直线段长4.97m，浇筑厚度400mm；Ⅴ类围岩段X0+012.9~X0+101。000，浇筑厚度300mm ；Ⅳ类围岩段X0+101.000～X0+201。720,斜井二次衬砌布置图（JM—SGT—XJ-DSCQ-01~05）中设计要求该段全部进行二次衬砌，因初期支护后围岩较稳定，根据黄河勘测设计有限公司2015年设计字015号《关于对斜井Ⅳ类围岩段二次衬砌优化的设计通知》，Ⅳ类围岩段二次衬砌优化为X0+101。000～X0+170.000，浇筑厚度300mm ;除圆弧段外,其余坡度为23。02°。

二次衬砌还包含1#～4#躲避硐，结构为钢筋混凝土，钢筋等级为HRB400，钢筋保护层厚度50mm，浇筑厚度250mm，混凝土强度为C30，抗渗等级为W4.

斜井二次衬砌混凝土浇筑采用整体式钢模台车,台车长度为6m，单模浇筑长度5m；躲避硐二次衬砌采用钢模板，一次浇筑完成。 2. 施工依据

（1） 根据斜井二次衬砌布置图（JM—SGT—XJ—DSCQ—01~05) （2） 水工混凝土施工规范（DL/T5144—2001）

（3） 混凝土结构工程施工质量验收规范(GB50204-2002） （4） 水利水电工程施工作业人员安全操作规程(SL401—2007) （5） 水电水里工程模板施工规范（DL/T5110—2013） （6） 混凝土强度检验评定标准（GB/T50107—2010) 3. 主要工程量

表3-1 斜井二次衬砌钢筋消耗表

钢筋型号 Φ28 Φ25 Φ22 长度（m) 139.00 2471.00 432。00 1

单位重量（kg/m） 4.83 3。85 2.98 重量（t) 0.67 9.51 1。29

Φ20 Φ16 Φ10 45058。10 40219.20 176。00 总重(t) 2。47 1。58 0.617 111。29 63.55 0。11 186.42 注：本钢筋消耗表不包含搭接消耗量 表3-2 斜井二次衬砌混凝土量

部位 Ⅳ类围岩 Ⅴ类围岩 明拱段 1~5#躲避硐 厚度(m) 0。30 0。30 0。40 0。25 长度（m） 95。71 109.42 15.05 1.00 混凝土体积（m3） 725。21 829。10 149。86 11.96 4. 施工布置 4.1 供电布置

混凝土浇筑施工用电主要为混凝土泵、钢模台车、凿毛机、振捣器、电焊机、仓面施工照明等施工用电，由开挖期已形成的供电系统接引。 4.2 供风布置

混凝土施工用风为清理仓面和施工缝凿毛处理用风，以及部分欠挖用风，用风量较小，采用 1.5″胶管从已建的系统风管接引。 4.3 供水布置

混凝土施工用水主要为仓面清理、养护用水,从已形成的供水系统接引。 4.4 通风布置

利用已形成的通风系统。 4.5 排水布置

施工期排水主要包括仓面清理、混凝土养护等施工废水以及地下渗水等，工作面通过自流排水,汇集到就近已建的排水泵站排出洞外。 5. 施工程序

矮墙施工→轨道铺设→钢模台车安装、入井→绑扎钢筋→浇筑混凝土→混凝土养护 矮墙施工:整体混凝土浇筑前,先浇筑1000mm高矮墙，便于台车稳模.矮墙施工由下向上，每段50m左右,共计4段。

轨道铺设：巷道内铺设一趟轨道。轨道采用43kg 、L=12。5m重轨进行铺设，两条轨道间距4.37m。轨枕采用200mm＊200mm＊700mm的枕木进行铺设,轨枕间距700mm。

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图5-1 轨道铺设平面图

注:图中尺寸标注单位：m

台车组装：在阳光板段采用50t吊车配合人力进行安装，并铺设台车专用轨道下放至衬砌初始工作面。

绑扎钢筋：利用提升系统将加工好的钢筋运送至衬砌工作面，钢筋绑扎完成后进行混凝土施工，钢筋绑扎自下向上持续施工.

浇筑混凝土:使用混凝土搅拌运输车送至斜井口,装入4m3轨道式混凝土罐车，通过斜井提升系统送至浇筑地点,将混凝土卸入输送泵料槽,泵送入模，插入式振捣器与钢模台车上平板振动器同时进行振捣。输送泵固定于钢模台车上方的辅助轨道上，方便混凝土罐车卸料。

图5-2 混凝土入料剖面图

注：图中尺寸标注单位:m

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6. 矮墙施工

整体混凝土浇筑前，先浇筑1000mm高矮墙，便于台车稳模.矮墙施工由下向上，每段50m左右。

利用YT—28型手风钻对巷道淋水点打排水孔,插入一端缠绕麻绳的2吋钢管,钢管外露端连接2吋高压软管将水引流至排水沟。高压软管紧贴喷射混凝土面进行固定，出水端固定于掘进底板，长度超过二次衬砌混凝土厚度。钢管及高压软管为一次性投入,二次衬砌过程中将浇筑在混凝土内.

将斜井边墙矸石、杂物等清理干净。技术员提前测量放线，施工人员根据设计图纸先将两侧边墙下部钢筋绑扎完成，方便浇筑矮墙，其余钢筋在整体浇筑前进行绑扎。绑扎钢筋具体施工方法参考本方案“钢筋施工”部分。

清理浇筑位置矸石直至设计底板,确保无浮矸及其他杂物.测量放线确定模板位置，然后开始支设模板。矮墙模板采用10mm厚钢模板,单块模板长3m，高1m，用电动冲击钻在墙部钻孔，安装膨胀螺栓，将拉丝穿过模板上孔隙与膨胀螺栓焊接,另一端用螺母固定。

模板支设完成后浇筑混凝土，由混凝土站运输车送至斜井口，放入4m3轨道式混凝土罐车，通过斜井辅助提升系统送至浇筑地点，通过HBMD15/6-22S型输送泵送入模,入模同时使用插入式振捣器人工振捣。

输送泵固定于的辅助轨道上，方便混凝土罐车卸料，HBMD15/6—22S型输送泵位置随矮墙混凝土浇筑施工向井口方向每5m移动一次.

浇筑10~15h后拆除模板,并洒水养护.

图6-1 模板示意图

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图6-2 矮墙浇筑断面示意图

排水管钢筋膨胀螺栓矮墙钢模板拉丝

7. 钢筋施工 7.1 钢筋施工技术参数

明拱段为双层钢筋,层间距300mm，钢筋保护层厚度50mm，环筋为Φ20mm钢筋,间距200mm；纵筋为Φ16mm钢筋,间距200mm；底板为Φ20mm钢筋,间距200mm；边墙与底板连接筋为Φ22mm钢筋，间距200mm；边墙与底板连接处拉筋为Φ16mm钢筋，间排距400×400mm。

Ⅴ类围岩段为双层钢筋，层间距200mm，钢筋保护层厚度50mm，环筋为Φ20mm钢筋，间距200mm；纵筋Φ16mm钢筋，间距200mm；边墙与拱部连接筋为Φ25mm或Φ20mm钢筋（具体桩号划分见JM—SGT-XJ-DSCQ-04斜井二次衬砌钢筋图），间距200mm；边墙与拱部连接处拉筋为Φ16mm钢筋，间排距400×400mm.

Ⅳ类围岩段为双层钢筋，层间距200mm，钢筋保护层厚度50mm,环筋为Φ20mm钢筋,间距200mm；纵筋为Φ16mm钢筋,间距200mm；边墙与拱部连接筋为Φ20mm钢筋，间距200mm；边墙与拱部连接处拉筋为Φ16mm钢筋，间排距400×400mm。

躲避硐为单层钢筋，钢筋保护层厚度50mm，环筋为Φ20mm钢筋,间距150mm；纵

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筋为Φ16mm钢筋,间距200mm；洞口加强筋为双层钢筋,层间距150mm，箍筋为Φ10mm钢筋，规格150×150mm,间距150mm；边墙与拱部连接处拉筋为Φ16mm钢筋,间排距400×400mm.

其余参数详见JM—SGT—XJ—DSCQ—03~05。 钢筋绑扎在每模混凝土浇筑之前施工，单次施工5m。 7.2 施工前准备

将钢筋加工使用的J3GL-40N型切割机、GQ40型钢筋切断机、钢筋弯曲机等机械设备在钢筋加工前调试到位,保证设备正常使用。

技术人员根据设计图纸、进场钢筋长度确定加工配料清单,明确钢筋的级别、型号、形状、尺寸及数量，并对钢筋加工人员进行交底.

钢筋加工人员根据加工配料清单对钢筋进行下料加工，加工成品应按型号分类堆放，并做好挂牌标识,方便取用。

根据施工现场需要确定各型号钢筋使用数量，用铲车将成型钢筋调运至斜井井口，装入箕斗并绑扎牢固，通过斜井提升系统运至井下施工地点。

人工将成品钢筋从箕斗中取出，并在施工现场按照绑扎顺序分类堆放整齐。 施工前按照设计图纸画好两侧边墙腰线，安装、校正中顶激光，作为绑扎钢筋时支撑点校准的依据。 7.3 绑扎钢筋工艺施工流程

搭设施工作业平台→绑扎外层基准钢筋→绑扎外层环筋→绑扎外层纵筋→施工内层钢筋→将系统锚杆与内层钢筋进行连接→安装混凝土保护层砼块→钢筋安装验收→拆除作业平台 7.4 钢筋施工方法

搭设施工作业平台，在作业平台两端分别竖直固定三根2吋钢管，中间一根在中线位置，两侧钢管距离中间钢管1。5m,然后将三根纵向的钢管两端分别与相应的竖直钢管临时固定，平台两头横杆支撑到巷道两帮部位加固牢固。根据中顶激光及两边墙腰线调整三根纵向钢管的高度,使钢管的上沿与该位置设计的高度一致，调整好后将三根纵向钢管作为拱部钢筋的支撑点。

根据中顶激光在绑扎钢筋段的两端及中间悬挂垂线,根据设计宽度确定外层环筋的位置，分别将三根环筋与锚杆进行固定。然后先取边墙上、中、下及拱部中顶、两肩五个位置的纵筋按照设计位置与环筋进行绑扎.

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图7-1 作业平台断面示意图（一）

2吋钢管斜井中心线副轨中心线副轨主轨中心线主轨

图7-2 作业平台剖面示意图（二）

2吋钢管 将已经绑扎固定的三根环筋、九根纵筋作为基准，先绑扎剩余环筋,边墙环筋与拱部

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环筋（或底板环筋）交接处按图纸设计型号钢筋进行连接。环筋施工结束后再绑扎纵筋，直至将外层钢筋全部绑扎完毕.

外层钢筋施工完后，将系统锚杆与外层钢筋按照设计图纸进行安装。

然后施工内层钢筋,施工顺序与外层钢筋相似，边墙与拱顶交接位置用拉筋将内外两层钢筋绑扎连接。施工中用铁丝将顶部内层钢筋与外层钢筋进行连接，防止因钢筋自重发生下沉、变形。

钢筋绑扎结束后，在内层钢筋绑扎固定混凝土保护层砼块，位置为拱部正顶、两肩、起拱位置及边墙上、中、下共11排，间距为1.5m,确保保护层厚度足够。

绑扎钢筋结束后，拆除施工平台，进行下一道工序.

以上为斜井Ⅳ类、Ⅴ类围岩段钢筋绑扎具体施工方法，明拱段、躲避硐钢筋布置或施工条件与此有个别轻微差异,施工时根据情况进行调整.明拱段因没有系统锚杆，可用手持钻机在初期支护混凝土上钻孔，插入钢筋，然后将外层钢筋与临时钢筋进行固定，拉筋位于边墙与底板钢筋连接处，而非边墙与拱顶连接处；躲避硐与斜井连接处有洞口加强筋，按设计图纸施工即可。 7.5 质量标准

钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净。加工后钢筋允许偏差不应超过下表规定：

表7-1 加工后钢筋允许偏差 单位:mm

项 次 1 2 3 4 5 偏差名称 受力钢筋全长尺寸的偏差 箍筋各部分长度的偏差 钢筋弯起点位置的偏差 钢筋转角的偏差 圆弧钢筋径向偏差 薄壁结构 大体积混凝土 构件 大体积混凝土 允许偏差 ±10 ±5 ±20 ±30 ±3° ±10 ±25 接头采用搭接电弧焊时，Ⅲ级钢筋双面焊焊缝长度不小于5d,单面焊焊缝长度不小于10d。焊缝表明应平整,没有明显的咬边、凹陷、焊瘤、气孔和裂纹。焊缝余高不大于3mm。

采用绑扎接头搭接长度不小于下表规定的数值：

表7-2 绑扎接头最小搭接长度

钢筋类型 混凝土设计龄期抗压强度标准值(MPa) 8

15 20 25 30、35 >40 受拉 受压 受拉 受压 受拉 受压 受拉 受压 受拉 受压 冷压带肋钢筋 — - 50d 35d 40d 30d 35d 25d 30d 20d 钢筋接头应分散布置并遵守下列规定： 配置在同一截面内的受力钢筋,其接头的截面积占受力钢筋总截面面积的百分率，绑扎接头在受拉区不超过25％，在受压区不超过50％。

若两根相邻的钢筋接头中距小于500mm，或两绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内，均作为同一截面处理。

焊接与绑扎接头距钢筋弯起点不小于10d，也不应位于最大弯矩处。

钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大小尺寸,均应符合设计图纸的规定,其偏差不应超过下表的规定。

表7-3 钢筋安装允许偏差

项 次 1 2 3 4 5 偏差名称 钢筋长度方向的偏差 同一排受力钢筋间距的局部偏差 柱及梁 板、墙 允许偏差 1/2倍净保护层厚 0。5d 0。1倍间距 0.1倍排距 0.1倍箍筋间距 1/4倍净保护层厚 双排钢筋，其排与排间距的局部偏差 梁与柱中钢箍间距的偏差 保护层厚度的局部偏差 钢筋绑扎按每隔一个交叉点扎结一个进行绑扎。 为保证钢筋保护层的必要厚度，应在钢筋与模板之间设置强度不低于设计强度的混凝土垫块。垫块儿应埋设铁丝并与钢筋扎紧。垫块应相互错开，分散布置.在多排钢筋之间应用短钢筋支撑以保证位置准确。

钢筋架设完毕，应及时妥加保护，防止发生错动、变形和锈蚀。

混凝土浇筑施工中,应安排专职人员检查钢筋架立位置，如发生变动应及时矫正.不应擅自移动或割除钢筋. 8. 钢模台车组装及下井 8.1 钢模台车组装

台车组装准备：检查地面是否平整，铺设轨道，轨道规格为12。5m长43kg/m道轨,道轨高140mm，道轨下垫200mm厚枕木，轨道采用道钉固定在枕木上。确保两侧轨道在同一平面上.

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台车组装：台车组装采用50t吊车配合人力进行安装。组装时应从下向上，由里向外,先安装支撑体系，再拼装托架及模板，最后拧紧各部螺栓,并检查台车是否达到台车设计尺寸要求。

（1） 门架安装：安装门架时，横梁与立柱、立柱与门架纵梁及轨道各连接梁和斜拉杆的连接必须牢固，各固定螺栓必须拧紧,行走轮中心应与轨道中心重合,误差不得大于5mm；整个门架安装好后,找准两根纵梁的中心线，其对角线长度误差不得大于20mm.

（2） 平移小车到位：两套平移小车支撑在门架两根边横梁上,调节机构应调节在行程中位。

（3） 安装托架总成：先安装托架纵梁,两根纵梁支撑在平移小车上的50t千斤顶上，然后依次安装边横梁、中横梁、边立柱、中立柱及各支撑螺旋千斤，注意纵梁中心线应与门架中心线平行。两根纵梁中心线的对角线长度误差不得大于20mm。

（4） 安装模板总成:模板安装应先顶模，将全部顶模安装到位后,再挂边模接着安装千斤连接梁及各侧向支撑千斤.

（5） 各部件检查:台车安装完毕后,全面检查各部件螺栓连接是否有松动，各联结销子是否转动灵活，各螺栓千斤伸缩是否达到设计要求。

（6） 检测设计尺寸：检测台车各重要尺寸是否达到设计要求。

（7） 钢模台车组装完成后，需安装8台平面振动器，台车两帮从底板往上1m位置台车两头位置各安装两台、两肩窝两头向里位置各安装两台。

钢模台车组装完毕后，由技术人员组织监理及相关人员对钢模台车尺寸进行验收，经确认后，方可入井。

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图8-1 整体移动式钢模台车断面图

图8-2 整体移动式钢模台车剖面图

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9. 混凝土施工

混凝土浇筑顺序为由下向上，逐模浇筑直至明拱段结束,单模浇筑长度5m. 9.1 工艺流程

矮墙及接茬凿毛、清理→铺设轨道→移动钢模台车→钢模台车清理→刷脱模剂→支设、调整钢模台车→验模→混凝土浇筑→脱模→洒水养护 9.2 支模

牵引钢模台车前，为使新老混凝土形成一个整体,需将待浇筑位置的矮墙或接茬进行凿毛处理，被凿击的表面不但要去除浮浆，还应形成麻面，并用压风吹干净。

用稳车将钢模台车牵引至浇筑位置，固定钢模台车，清理钢模台车模板上灰尘、混凝土等杂质。

图9-1 钢模台车牵引示意图

稳车牵引钢丝绳钢模台车斜井中心线

调节钢模台车：

（2） 操作平移螺杆机构,左右调节，使钢模台车中心线与斜井中心线重合。 （3） 操作竖向50t千斤，上下调节，使钢模台车高度符合设计要求. （4） 重复以上两步操作，直至钢模台车方向、高度全部符合设计要求。 （5） 操作侧向调整千斤和辅助16t千斤,使托架支撑千斤撑紧托架纵梁，把侧向支撑千斤旋出并撑紧，上下模板总成结合密贴，台车模板边墙下沿与矮墙紧贴密实，浇筑时不漏浆。

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（6） 上台车中间的横撑，上丝使横撑与边墙模板顶死，防止浇筑时因压力过大台车模板发生变形.

在模板上均匀涂刷脱模剂，涂刷过程中不要将脱模剂粘在绑扎好的钢筋上。 用木模板将台车端头进行封堵，台车上焊接有钢管,钢管中插入钢筋固定堵头模板，封堵后应保证无孔洞、缝隙.

第一模衬砌时，钢模台车下端承受着混凝土向下的较大作用力，是封堵的关键。沿墙部及拱部每隔0.3m用手风钻钻孔，孔深0.15m,插入钢筋，钢筋另一端与钢模台车进行焊接,保证浇筑过程中对木模板的支撑。

图9-2 第一模下端封堵木模板固定示意图

钢模台车固定用钢筋矮墙

当浇筑段位置有随机排水孔时，可用铁丝将排水管与钢筋绑扎固定，防止浇筑过程中排水管出现摆动导致损坏。排水管距模板表面1～2cm，管口内塞入布条，拆模后将布条取出.管口周围用同强度砂浆进行封堵,防止浇筑过程中混凝土进入排水管中。 9.3 混凝土浇筑

混凝土由搅拌站按照设计要求提供，使用混凝土搅拌运输车送至斜井口，装入4m3轨道式混凝土罐车，通过斜井提升系统送至浇筑地点,卸入HBMD15/6-22S型输送泵料

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槽，输送泵出口通过高压软管泵送入模,插入式振捣器与钢模台车上平板振动器对混凝土进行振捣.

HBMD15/6-22S型输送泵固定于钢模台车上方的辅助轨道上，方便混凝土罐车卸料. 把HBMD15/6—22S型混凝土输送泵的输送管接入模板台车工作窗，进行混凝土浇筑.浇筑时对称下料，单侧下料高度控制在300~400mm之间，最大单侧下料高度不得超过500mm.

通过工作窗先进行模板下部混凝土的浇筑和捣固，在浇筑过程中由下部工作窗逐渐向上层工作窗浇筑。下料完成后及时采用振捣棒振捣，确保混凝土密实。

当混凝土浇筑面接近顶部位置时,进入封顶阶段,将输送管与模板顶部的预留泵管对接，进行最后顶部空间浇筑。当浆液从正顶封堵模板缝隙流出，且输送泵不能再泵送进混凝土时说明顶部已浇筑完成。撤掉输送管,将预留泵管里多余混凝土清除,关闭预留泵管口。

用水将HBMD15/6-22S型输送泵及所有管路冲洗干净，以备下次使用。

当施工至躲避洞位置时，将躲避洞洞口使用沙袋进行封闭，再进行二次衬砌施工，脱模后再将沙袋进行拆除，然后对躲避洞进行二次衬砌施工。

图9-3 躲避硐平、剖面施工图

注:图中标注尺寸单位：m 9.4 脱模

（1） 待混凝土凝固15h时，即可脱模。先撤除台车前后周边有关的模板，松开侧向支撑千斤。

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（2） 操作侧向调整千斤,收回下模总成，使其离开混凝土。

（3） 收回托架支撑千斤顶，松开限位架上的限位丝杆，操作竖向50吨千斤,脱下上模总成,使其离开混凝土。

（4） 清洗台车，去除模板表面上粘结的混凝土，牵引台车，进入下一施工循环。 9.5 混凝土养护

二次衬砌结束后，对浇筑的混凝土进行洒水养护,时间不少于14d。 9.6 伸缩缝施工

斜井二次衬砌按照设计有20mm伸缩缝，当衬砌施工至伸缩缝位置时，使上一模靠近井口一端正好位于该桩号,浇筑下一模前，在该接茬面安装沥青木板进行填充，混凝土浇筑时,直接把沥青木板埋进混凝土内. 9.7 躲避硐混凝土施工

躲避硐浇筑采用龙骨作为支撑，槽钢作为模板，根据实际情况进行加工,并按照设计要求进行安装。模板随混凝土浇筑由墙到拱逐渐升高，在正顶位置进行合龙。两侧对称浇筑，拱顶封顶时将模板全部安装完成后，从顶部堵头模板浇筑，浇筑要求与斜井洞身施工相同。 9.8 混凝土浇筑要求

将浇筑段电缆及风水管路挪至钢模台车里面以及用花雨布将浇筑段周边电缆及风水管路包裹严实,以免在浇筑期间对周边设备设施造成破坏。

浇筑前应将浇筑基础上的杂物、尘土及积水清理干净.

混凝土浇筑前应检查地基处理、缝面处理、模板、钢筋等是否符合设计要求。 基岩面和混凝土施工缝面浇筑第一坯混凝土前，宜先铺一层2~3cm厚的水泥砂浆,或同等强度的小级配混凝土或富砂浆混凝土。

混凝土浇筑时应按一定的厚度、次序、方向,分层进行,且浇筑面应保持平整。浇注时应两边对称进行，以免模板发生位移。浇筑必须保证衬砌厚度，必须密实，无空洞，特别是混凝土灌注封顶时,要注意观察混凝土是否到位填满。

混凝土浇筑单层允许最大厚度应符合下表规定。

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表9-1 混凝土浇筑单层允许最大厚度

振捣设备类别 振捣机 插入式 电动或风动振捣器 软抽式振捣器 平板式振捣器 单层浇筑允许最大厚度 振动棒（头)工作长度的1。0倍 振动棒（头）工作长度的0。8倍 振动棒（头）工作长度的1.25倍 200mm 每一位置的振捣时间以混凝土粗骨料不再显著下沉，并开始泛浆为准,防止欠振、漏振或过振.

振捣作业时，振捣器棒头距模板的距离不小于振捣器有效半径的1/2。振捣器不应直接接触模板、钢筋.

振捣器插入混凝土的间距，不超过振捣器有效半径的1。5倍。振捣上层混凝土时，振捣器插入下层混凝土50mm左右，加强上下层混凝土的结合。振完后应徐徐提出不能过快或停转后再拔出来。

浇筑混凝土应及时振捣，避免堆积。当有粗骨料堆叠时应均匀的分散至砂浆较多处，但不应用水泥砂浆覆盖。倾斜面上浇筑混凝土，应从低处开始浇筑，浇筑面宜保持水平.

砼浇注时,应经常观察模板、支撑、堵缝情况，发现模板松动，即停止浇注，并在初凝前处理好。

混凝土浇筑过程中不应再仓内加水，发现混凝土和易性较差时应采取加强振捣措施。粘附在模板、钢筋、表面的灰浆应及时清除。

混凝土浇筑应保持连续性，因故中断且超过允许间歇时间，但混凝土尚能重塑者可继续浇筑，否则应按施工缝处理。

混凝土养护应连续进行，养护期间混凝土表面始终保持湿润。

伸缩缝面应平整、洁净、干燥，缝面填料应粘贴牢固，破损的及时修补。 10. 资源配置 10.1 施工人员配置

斜井井筒二次衬砌施工采用三八制，人员配备见表10-1。

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表10-1 二次衬砌人员配备表

班组 工种 班长 技术员 一班 安全员 质检员 钢筋工 班长 技术员 二班 安全员 质检员 钢筋工 班长 技术员 三班 安全员 质检员 模板及混凝土工

10.2 主要施工设备

表10-2 主要施工设备配备表

序号 1 2 设备名称 混凝土运输车 轨道式混凝土罐车 混凝土输送泵 钢模台车 稳车 振捣器 振动器 吊车 手拉葫芦 手拉葫芦 规格型号 6m3 4m3 HBMD15/6-22S 长度6m 10t 插入式 附着式 50T 5T 10T 数量 2 1 用 途 拌合站运混凝土至斜井口 混凝土入井运输 备注 人数 1 1 1 1 10 1 1 1 1 10 1 1 1 1 8 工种 焊工 电工 装载机司机 杂工 焊工 电工 装载机司机 杂工 输送泵司机 焊工 电工 杂工 人数 2 2 1 6 2 2 1 6 2 1 1 6 3 4 5 6 7 8 9 10 1 1 2 10 10 1 4 2 17

混凝土浇筑 二次衬砌混凝土模板 牵引钢模台车 混凝土振捣 混凝土振捣 钢模台车安装及下井 钢模台车安装 钢模台车安装

11 12 13 14 15 16 17 18 装载机 电焊机 直流电焊机 钢筋切断机 钢材切割机 电动冲击钻 钢筋弯曲机 手风钻 LW300F BXI630 ZX7—401 GQ40 J3GL—40N Z1C-SGS—30 YT—28 1 2 5 1 1 6 1 4 钢模台车安装 钢模台车安装 钢筋安装 钢筋加工 钢筋加工 钢筋安装 钢筋加工 钻孔 11. 施工计划 因二次衬砌施工同时还要进行斜井井筒的掘进(以斜井掘进为主），故计划每月衬砌50m，总工期为5个月，工期：2015年12月10日至2016年5月10日。施工衬砌时搭设工作平台及浇筑混凝土这两道工序跟斜井出渣相互影响，故衬砌工作顺延至斜井掘进钻孔时继续开展，按斜井施工计算每天出渣时长为12小时左右，可施工衬砌时间为12小时/d，根据衬砌每循环29小时,月施工有效天数25d计算月施工工程量约为50m.

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表11-1 斜井二次衬砌施工循环图表

工序内容 搭设作业平台 绑扎钢筋 钢筋验收 拆除作业平台 矮墙清理、凿毛 铺设轨道 移钢模台车 调整钢模台车 钢模台车验收 堵头模板安装 混凝土浇筑 混凝土凝固 拆模 时间 (h） 2 9 1 1。5 2 2 1 3 1.5 1.5 6 15 2 4 8 12 16 20 时 间（h） 24 28 32 36 40 44 48 19

12. 质量保证措施

（1） 施工前组织全体员工学习有关技术标准、质量标准,预先向参与施工的人员进行施工工艺过程的技术交底、说明工艺质量要求，同时加强质量意识教育、树立高度的质量意识，确保工程的施工质量.

（2） 施工前做好导线复测和施工放线工作,认真阅读图纸，做好逐级技术交底工作。吃透设计意图，认真审查施工图设计及说明，严格照图纸施工、按规范执行，不出差错。

（3） 钢筋绑扎前应预先熟悉图纸，有关技术人员应进行专门交底。钢筋架立时应按钢筋材料表核对配料和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图纸相符.钢筋绑扎结束后应清理现场，检查是否存在遗漏钢筋。

（4） 注意浇筑操作，尽量不碰撞钢筋，浇筑时派专人进行钢筋值班,随时检查，发现问题，及时解决。

（5） 浇筑时，振捣平整，严格控制混凝土厚度，防止废料入仓,骨料不得集中,仓内积水及时排除,质检人员跟班检查.

（6） 拆模时间不能过早,要作好衬砌的养护工作.

（7） 作好钢材、水泥、砂石料等施工用材料的检测工作，不合格者不准使用。工地现场料库中构成工程实体的材料堆码储存要符合要求。

（8） 混凝土拌制配料计量必须准确，严格控制水灰比。

（9） 作好衬砌试验工作和隐蔽工程验收记录、检查签证资料整理工作，按要求作好各项混凝土强度与抗渗试件。 13. 安全保证措施

（1） 严格遵守与执行国家各项安全法规,建立安全生产制度，定期进行安全检查，制定好安全规划,搞好安全教育,主要人员实行持证上岗。

（2） 加强运输及施工车辆的管理，经常检查其车辆，严格禁止车辆带病作业。 （3） 作业场地、道路、跳板、脚手架等均应采取防滑措施,高处作业施工人员应穿具有防滑性能的鞋，佩带安全带.

（4） 工作平台必须搭建牢固，平台上的料具不得超过允许荷载,拆除时按规定顺序自上而下逐步进行，严禁用推倒或拉倒的方法拆除。

（5） 每个工作循环完成后，检查各联结螺栓是否松动，销子是否可靠，发现问题及时处理。

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（6） 每次立模时，要切实安装好所有的撑地螺旋千斤，否则,浇筑过程中会造成模板变形或跑模。

（7） 用注浆口浇筑顶模过程中，要随时观察混凝土是否注满，注满后要及时停止浇筑，否则会造成模板的变形。

（8） 浇筑时,如实际衬砌厚度超过设计许可厚度时，要对门架结构及有关支撑进行必要的加强。

（9） 顶模封顶时，严禁用一个预留泵管向整个衬砌长度浇筑混凝土,必须右下向上使用两个预留泵管进行浇筑，使顶部模板合理受力。

（10） 台车浇筑时,安装在托架纵梁上的四个A型限位架螺杆必须撑紧门架横梁,同时支撑好八字支撑千斤，以防止模板纵向移位；脱模时，再将调节螺杆松开。

（11） 台车正常就位、浇筑、脱模等要遵循本措施中的各项要求,台车操作人员应认真学习，按措施进行正常的操作。

（12） 台车行走轨道必须端直，下部枕木间距不得大于500mm，且应均匀分布，否则，台车浇筑时巨大的顶部压力将压弯钢轨，导致门架纵梁下沉变形,如模板下沉，会造成下模就位时误差偏大,错位严重.

（13） 台车就位后浇筑前，台车四套行走装置，与轨道间必须作相对固定，可用Φ22mm钢筋在四个角八个点布置与行走架电焊；同时,行走轮下部要用阻车器进行锁定，防止浇筑时,门架与模板间的相互错位。

（14） 台车就位后，注意各千斤是否支撑牢固，如感觉明显偏斜,则必须要将各千斤松开,模板重新定位,否则，将导致模板及门架的扭曲变形；如地基达不到衬砌高度，则必须将轨道支持在理论设计高度。

（15） 衬砌过程中，要有专人检查各连接螺栓是否松动，各支持千斤是否受力，否则要作必要的调整和紧固。每模脱模后，同样要做上述工作.

（16） 衬砌前后，所有千斤的工作长度，必须用塑料布包裹好，否则，溅落太多的混凝土，将会损坏丝杆.

（17） 浇筑上升速度不能过快，要保持每小时上升1。2m以内，模板上附着式振捣器只能在顶模浇筑时才能使用，使用时,也只能一台工作，绝对不允许多台工作，否则，将造成模板的损坏，振动过大，会造成模板局部变形。顶部封模时，更要注意注浆泵的浇筑情况，留心是否注满，防止顶部变形。

（18） 台车正常设计衬砌厚度如超过1000mm,在顶部衬砌时，必须分层浇筑，待

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上部第一层达到初凝时，方可进行再次浇筑,同时,要增加门架纵梁下部支撑点,浇筑速度还要适当减慢，否则台车将不堪重负。

（19） 台车操作负责人员，要有高度的工作责任心,要熟悉台车的部件、组件，了解各功能要求,遵守各项操作规范要求,正确操作使用，保证工作的顺利进行. 14. 钢模台车提升能力验算

（1） 计算条件 安全系数：ma=7.5 提升距离：h=200m 巷道倾角：α=23。02° 钢模台车自重：16000kg （2） 钢丝绳选择计算 钢丝绳终端荷载:Q02=16000kg 钢丝绳单位重量计算：

PsQ02•(sinf1cosa)

11BL0(sinaf2cosa)ma =04/（2596-105。8)=2.57kg/m

式中 L0=————钢丝绳最大斜长,m。取L0=200m

σB=17——--钢丝绳钢丝的极限抗拉强度，Mpa.σB=1770Mpa α——井筒倾斜角。α=23.02° ma-—安全系数,ms=7.5

f1-——-矿车或箕斗运行阻力系数，f1=0。01

f2---钢丝绳移动时阻力系数，f2=0.15～0.2,取 f2=0.15

根据以上计算，选择7×18+FC—28—1770，其单位重量2.57kg/m，破断拉力总和为28＊28*1.77*0。31*1000=43018kg。

安全系数校核:

mQd

Q02(sinaf1cosa)PSBL0(sinaf2cosa)=43018/（2596+271.96）=15>7.5 因此，提升时满足要求。 （3） 提升机选型

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1） 选定提升机型号

选用JZ—10/600绞车提升混凝土钢模台车。 卷筒直径：D=800mm； 卷筒宽度：BT=1000mm; 钢丝绳最大静张力：FJ=100kN. 2） 绞车的实际最大静张力

作用在绞车滚筒上的实际最大静张力为:

FJQ2(sinaf1cosa)PSBL（0sinaf2cosa)

=04+271.96 =6675.96kg=65.42kN 绞车的最大静张力满足要求. 3） 电动机功率校核

P=Fg×Vm÷102÷ηc=65。42×6÷102÷0。85=4.52kw＜15kw 绞车满足要求。

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JZ—10/600 因此