农田水利工程施工方案

该项目农田水利工程主要包括：新建斗渠4条，长XXm；农渠2条，长XXm；农沟1条，长XXm；陡坡6处，跌水5处；泵站1座；涵管6处；倒虹吸一段，长XXm。

1、施工准备

（1）根据设计提供的各构筑物控制点，进行测量定位，钉设拐点控制桩。

（2）认真学习施工图纸及相关规范，编制分项工程施工方案，进行分项工程技术交底，确定施工方法、施工工艺。

（3）组织劳动力、施工材料、施工机械进场，调试施工机械。 （4）由业主协调，做好征地、场内构筑物拆迁及青苗补偿登记工作。

2、新建农沟、渠（预制U型渠）施工

（1）本工程新建渠道采用预制U型砼块安砌。其材料控制要求： 1）U型槽成品需有出厂合格证及质量证明材料。

2）U型槽预制现场应有砼标号及拌和配合比并按标准取样试压，在预制过程中应符合规范有关规定。

3）U型槽内外侧表面应平直圆滑，不得出现蜂窝、麻面现象。 4）U型槽端面应平整并与其轴线垂直。

5）U型槽强度和尺寸应满足设计要求，一般U型槽型号有B30-60，其中B30厚度为2.5cm；B40厚度为3cm；B50以上的厚度应不小于5

cm，其尺寸允许偏差值应满足下表要求：

项目 内（外）直径 管壁厚度 顺直度 允许偏差（mm） 不小于设计 -3，正值不限 矢度不大于0.2% 6）U型槽外观应避免出现破损、裂缝、蜂窝及麻面等现象。 7）砂浆需有配合比，其强度应满足施工规范要求。 （2）施工流程

施工准备→土方开挖→验槽→厂家订购砼U型槽、进场检验→沟槽高程复核→安放U型槽调整纵坡、高程→U型槽接缝处理→渠道U型槽外观检测、放水检验→交工验收。

（3）施工方法 1）土方开挖：

由于U型渠开挖断面较小，拟分段再按设计高程放样后采用人工开挖，一次性开挖到底，并及时验槽进入下一工序施工。每个施工作业段以50m左右为宜。

2）U型槽安装：

沟槽开挖完成后，即着手进行U型槽安装。U型槽采用厂家加工定做，按设计图纸要求的尺寸进行加工。安装时，采用人力抬运轻拿轻放，防止碰坏棱角。U型槽座放在砼垫层上，要注意槽底高程符合设计高程使之符合设计要求。U型槽接缝采用C15细石砼填塞，在槽底高程复核符合设计要求并挂牢后，采用M10水泥砂浆勾缝。

3、浆砌块石斗农渠、农沟、陡坡、倒虹吸、涵洞、跌水等施工 （1）施工放样

施工时根据沟类型分段进行，分段放样，根据设计提供的控制点及拐点坐标，用全站仪将各段斗农沟、跌水定位，并钉设轴线控制桩，然后用白灰根据开挖尺寸撒出开挖边线。

（2）施工方法 1）沟槽开挖：

根据设计尺寸确定开挖尺寸，开挖尺寸较大时，可采用机械开挖，然后由人工清理基底及边角；基槽宽度较小时，采用人工开挖，开挖时应按设计的坡度进行放坡开挖；开挖过程中，尽量避免使用爆破开挖，若确需爆破，应采用松动爆破，并严禁控制药量；开挖完毕后，对基底和边坡进行整平并夯实。

2）钉桩挂线：

沟槽检验合格后，先用木桩每10m一处钉好砌石位置，挂好横断面线及纵断面线，即可按线砌筑，砌筑工艺要严格执行技术规范及设计文件的技术条款要求。

3）材料要求：

A、石料选用厚度不小于15cm具有一定长度和宽度的片状石料，石料质地强韧、密实，无风化剥落、裂纹和结构缺陷，表面清洁无污染。

B、砂浆使用强制式搅拌机拌和，材料使用中（粗）砂，过筛后机拌3～5min后使用。砂浆随拌随用，保持适宜稠度；在拌和3～5h

使用完毕；如运输过程或存贮过程中发生离析、泌水砂浆，砌筑前应重新拌和；已凝结的砂浆不得使用。

C、施工现场不堆放不合格材料，废弃的材料及时清理出场。 4）沟体块石砌筑：

A、斗农沟、跌水均采用坐浆法分层砌筑，每分层高度10～15cm（2层卧片石），分层与分层间的砌筑砌缝应大致找平，各工作层应相互错开，不得贯通。较大的片石使用于下层且大面朝下，安砌时选取形状及尺寸较为合适的片石，尖锐突出部分敲除，竖缝较宽时，在砂浆中塞以小石块，砌缝宽度不大于2cm，砌筑过程中要注意选用较大、较平整的石块为外露面和坡顶、边口，石块使用时应洒水湿润，若表面有泥土、水锈先冲洗干净，尤其下层砌石及角隅石不能偏小，砂浆要饱满，石缝以砂浆和小碎石充填，片石不能竖立使用，石料挤浆要符合要求，不能紧贴无砂浆，宽度要一致，不能有假缝，当分几段同时砌筑时，相邻高差不大于1.2m，各段水平砌缝一致。砌筑中的三角缝不得大于20mm，各工作缝相互错开。若石块松动或砌缝开裂，要将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。在砂浆凝固前将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm，若不能及时勾缝，则将砌缝砂浆刮深20mm为以后勾缝做准备。所有缝隙均应填满砂浆。

B、沉降缝的设置：根据施工段长度以25～50m分段砌筑并设置沉降缝，沉降缝用沥青麻絮或其它防水材料填充。

C、养生：每砌好一段，待浆砌砂浆初凝后，用湿草帘覆盖定时

洒水养护，覆盖养生7～14d。养护期间避免外力碰撞、振动或承重。

5）砼压顶

斗农沟护坡采用C20砼压顶，砼采用现场移动式砼搅拌机拌和，由手推斗车转运到现场，再由人工进行浇筑。由于砼浇筑层厚为8cm，采用人工用铁抹子钢筋撬插捣的方式浇筑，外表面由人工用铁抹子抹光、压实，使之符合设计尺寸要求。压顶砼的模板采用木模。

6）检测 A、原材料检验

材料进场前，要提供块石、砂、水泥的样品报送监理、实验室，检验合格后才能进场，材料进场后要经监理现场检验合格才能使用。

B、砌筑砂浆，要按实验室提供配比搅拌，采用搅拌机拌和，按要求做好试块，送实验室检测。

C、水沟检测

排水沟砌石完成一段后，要按排水沟检测评定标准进行线位、高程、平整度、断面尺寸、铺砌厚度等按要求检测评定，不符合要求，坚决返工。总之施工过程中，坚决保证质量，精益求精。

4、涵管施工

本项目在沟、渠过路段埋设涵管，大小尺寸严格按照规划设计尺寸进行安装施工。

（1）施工流程

施工准备→测量放样→土方开挖→验槽→砼垫层→涵管安装→接口处理→砖砌挡土墙→回填土方→交工验收。

（2）土方开挖

管槽开挖采用小型反铲挖土机挖沟，人工结合修整。开挖时根据各条沟渠的走向，从沟渠的下游向上游挖进。施工中保证边坡稳定，及时用潜水泵排除基槽积水，防止基槽长期泡水。在挖至设计标高时，及时进行清除余土，排干沟槽积水，做到基槽一开挖立即进行涵沟砼垫层施工，基底设计标高以上30cm厚，不提前挖除，在管基施工的同时挖除，若基底土壤已受扰动超挖，用碎石砂夯实填平。在基槽外1m以内不堆土，同时堆土不超过1.5m高。

（3）涵管施工 1）运输与装卸

涵管在运输、装卸过程中，采取防碰撞措施，避免管节损坏或产生裂纹。涵管装卸工作不用滚板或斜板卸管。存放场地的位置和装卸的操作方法经监理工程师认可。

2）施工要求

基础开挖应符合图纸要求。当在原有灌溉水流的沟渠修筑时挖临时过水通道保护好灌溉水流。基槽开挖后，应紧接着进行垫层浇筑、涵管敷设及基槽回填等作业。如果出现不可避免的耽误，无论是何原因，在施工过程中采取必要措施，保护基槽的外露面不致破坏。

3）垫层和基座

砼垫层浇筑前，混合料的配合比设计应在施工前报监理工程师批准；施工中拌和均匀，分层摊铺，分层压实，砼基座尺寸符合设计图纸要求。管涵基础按图纸所示或监理工程师的指示，结合土质及路基

填土高度设置预留拱度。

4）钢筋砼圆管涵成品质量

A、管节端面平整并与其轴线垂直；斜交管涵进出水口管节的外端面，接斜交角度进行处理。管壁内外侧表面保证平直圆滑，如果缺陷小于规定时，在修补完善后方可使用；严格按照规范规定施工，并报监理工程师认可。

B、蜂窝总面积不得超过全面积的1%，并不得露筋。

C、管节砼强度应符合图纸要求，砼配合比、拌和均应符合有关规范要求。

D、管节各部尺寸，不超过有关规范规定值。 5）圆管涵敷设

A、管节安装从下游开始，使接头面向上游；每节涵管紧贴于垫层或基座上，使涵管受力均匀；所有管节按照正确的轴线和图纸所示坡度敷设。如管壁厚度不同，则保持内壁齐平。

B、在敷设过程中，保持管内清洁无脏物、无多余的砂浆及其他杂物。

6）管节接缝

本工程圆管管节采用水泥砂浆接缝，在管口对正以后再在空隙内塞以砂浆，以使接头部位紧密吻合，并将内壁表面抹平。

7）砖砌挡土墙

砖在使用前用水浸透，不得有干心现象；在基础面上砌筑时，应铺筑砂浆（座浆）后方可砌砖；砌砖应做到表面平直，边角整齐，宽

度一致，砂浆应满铺满挤，上下错缝，内外搭砌，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm，其误差不应大于±2mm；砌筑时应随砌随将挤出的砂浆刮平，严禁用水冲浆灌缝，严禁用敲击砌体的方法进行纠偏。

8）土方回填

回填土方要分层夯实，靠近涵管的回填土不能有块径较大的块石，以防夯实时对涵管造成损伤；涵管上方填土干容重应不小于16kN/m3，挡土墙后填土干容重不小于15.5 kN/m3。

5、倒虹西、泵站砼施工 （1）围堰修筑

节制闸、泵站施工时需修筑围堰，以便堰内排水，堰外蓄水。选择围堰型式时，必须根据具体条件，在满足下述原则下，通过综合比较加以选定。对围堰要求的原则是：

1）具有足够的稳定性、防渗性、抗冲性和一定的强度； 2）造价便宜，构造简单，修建、拆除和维护方便，并能充分利用当地材料及开挖渣料；

3）围堰布置应力求使水流平顺，不发生严重的局部冲刷； 4）围堰的接头和与岸边连接要安全可靠，不致因集中渗漏等破坏作用而引起围堰失事；

5）在预定施工期内修筑到需要的断面及高程； 6）具有良好的经济技术指标。 （2）主体结构施工

1）主体结构中的土方、砌石工程施工方法均参照已述施工工艺。 2）钢筋砼和钢筋砼预制板施工方法 A、模板工程 a、材料及制作

①模板及支架材料应优先选用木材，其种类、等级根据其结构特点、质量要求及周转次数确定。

②模板材料的质量标准应符合现行的国家标准或行业标准。腐蚀、严重扭曲或脆性的木材坚决不用。木材提前备料，干燥后使用，其标准应达到Ⅲ等以上。

③模板的制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形，其制作允许偏差不应超过有关规定。

b、清理及涂刷

模板在使用之后和浇筑混凝土之前应清洗干净，为防锈和拆模方便,应涂刷矿物油类的保护涂料。一旦发现已浇混凝土上染有涂刷污迹，立即采取有效措施予以清理。

c、安装：

①模板安装，必须按混凝土结构物的施工详图测量放样，重要结构应多设点，以利检查校正。模板安装过程中必须经常保持足够的临时固定设施，以防倾覆。

②模板的钢拉条不应弯曲，直径要大于8mm，拉条与锚环的连接必须牢固。预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、铁件等），在承受荷载时，必须有足够大的强度。

③模板之间的接缝必须整齐严密。建筑物分层施工时,应逐层校正下层偏差，模板下端不应有“错台”。

④模板及支架上严禁堆放超过其设计荷载的材料及设备。 d、拆模：

不承重侧面模板的拆除应在砼强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时,方可拆除；墩、墙部位在其强度不低于3.5Mpa时,方可拆除。底模应在砼强度达到下表规定后，方可拆除。

底模拆模标准

按设计的混凝土强度 结构类型 结构跨度（m） 标准值的百分率计（%） ≤2 板 >2，≤8 >8 ≤8 梁、拱、壳 >8 ≤2 悬臂构件 >2 B、钢筋工程 a、材质控制

各种规格钢筋必须有产品合格证和质量保证书，并按规范规定分批取样做物理力学性能检验，合格后方能使用，无合格证或检验不合格的钢筋，严禁进入施工现场。

100 100 75 50 75 100 75 b、钢筋制作和安装

①钢筋的表面应洁净无损伤，表面油渍、漆污、浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

②钢筋应平直、无局部弯折。钢筋的调直应遵守以下规则： 采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于4%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。

冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于设计要求。

③钢筋采用焊接连接，所有钢筋接头的错位间距和数量及钢筋锚固长度都必须符合规范和设计要求。

④钢筋的弯钩或弯折应符合下列规定：

I级钢筋末端需要作180°弯钩，其弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径的3倍。

弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不小于钢筋直径的5倍。 箍筋的弯钩，其弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分不小于箍筋直径的5倍。

⑤钢筋加工的尺寸应符合施工图要求，加工后受力钢筋的允许偏差为±10mm，箍筋的允许偏差为±5mm。

⑥钢筋的绑扎应符合下列规定： 钢筋的交叉点应采用铁丝扎牢。

箍筋应与受力筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。

⑦钢筋安装时，应严格控制保护层厚度。钢筋下面或钢筋和模板间，应设置数量足够、强度不低于结构设计强度的砼或砂浆垫块；侧面使用的垫块应埋设铁丝，并与钢筋扎紧；所有垫块应相互错开，分

散布置。在各排钢筋这间，应用短钢筋支撑以保证位置准确 。

⑧绑扎钢筋和垫块上的铁丝均应按倒，不得伸入砼保护层内。 ⑨在已经架设好的钢筋工程中，不应再沾有泥土、有害的铁锈、松散的铁屑、油漆、油脂或其它有害的物质。

c、质量要求

①绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的10%，且不应集中。

②弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

③用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。

④对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。

⑤电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。

C、现浇混凝土 a、要求

①水泥品质必须符合现行的国家标准及有关部颁标准的规定。选用的水泥强度应与混凝土设计强度相适应。本工程水泥全部自行采

购，基本采用袋装水泥，并对制造厂水泥的品质进行检查复验，每批水泥发货时均附有出厂合格证和复检资料。水泥强度不低于32.5，进场后应按规范要求取样抽样检测。水泥运输及储存应采取措施防止水泥受潮变质。

②水：采用适于饮用的水来拌制和养护混凝土。用水所含物质不应影响混凝土和易性和混凝土强度的增长，以及引起混凝土的腐蚀。

③骨料：骨料必须质地坚硬、清洁、级配良好，其力学性能应符合规范规定。粗骨料的最大粒径不应超过素混凝土板厚的1/2，对少筋或无筋结构，应选用较大的粗骨料粒径。细骨料的细度模数应在2.2～3.0范围内。不同粒径的骨料应分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土；装卸时，粒径大于40mm的粗骨料的净自由落差不应大于3m，应避免造成骨料的严重破碎。

④混凝土预制场地必须经过推土机或人工平整碾压密实。浇筑场地用不低于20MPa的混凝土，浇筑成型后的预制场地的平整度必须小于5mm。

b、配合比的确定：

①混凝土的水灰比应以骨料在饱和面干状态下的混凝土单位用水量对单位胶凝材料用量的比值为准。粗骨料级配及砂率的选用，应考虑骨料生产的平衡、混凝土和易性及最小单位用水量等要求，进行综合分析确定。

②混凝土的坍落度应根据结构部位的性质、混凝土运输与浇筑方法和气候条件等决定，并尽可能采用小的坍落度。不同结构部位的混

凝土，根据设计要求，应分别满足骨料最大粒径、抗压、抗渗、抗冻、抗裂（拉）、抗冲耐磨、抗风化和抗侵蚀等要求，并同时满足施工和易性等要求，在选定配合比时必须考虑采用适当的措施，合理降低水泥用量。施工前，应对混凝土、砂浆配合比进行试验室试验，并将各种材料的结果和证明以及详细配合比设计资料和结果上报监理批准，实验结果符合规范要求，混凝土、砂浆配合比方准使用。

c、混凝土的浇筑：

①混凝土浇筑应保持连续性，如因故中止且超过允许间歇时间，则应按施工缝处理。混凝土浇筑的允许间歇时间应通过试验确定。

②混凝土浇筑期间，如果表面泌水较多，应及时清除并研究减少泌水的措施。严禁在模板上开孔赶水，以免带走灰浆。

③砼浇筑应按一定厚度、顺序和方向，分层浇筑，均匀上升，浇筑面应大致水平。在浇筑砼预制板时，应从低处开始，逐层升高，并保持水平分层。

④浇筑混凝土应使振捣器捣实到可能的最大密实度。每一位置的振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气泡，并开始泛浆时为准。应避免振捣过度。振捣操作应严格按规定执行。振捣器距模板的垂直距离不应小于振捣器有效半径的1/2。凡无法使用振捣器的部位，应辅以人工捣固。

d、砼表面缺陷处理

混凝土表面蜂窝凹陷或其它损坏的所有缺陷应进行修补。混凝土预制板外观要平整、光滑，拆模后外露面不允许有蜂窝等不良现象。

外形尺寸应符合设计要求，尺寸偏差在容许偏差范围之内。不允许用砂浆刮抹混凝土预制板表面。立模浇筑的混凝土板缺陷，应在拆模后24小时内完成修补。任何峰窝、凹陷或其它损坏了的有缺陷的混凝土，应及时通知工程师，取得工程师同意后方能处理，并须有详细的记载。修补时应先清除洗净，再用砂浆、混凝土或规定和填料重新填补整饰。填补部分应加强养护，使之与周围外露混凝土表面融为一体，颜色接近，无明显迹痕，不得有收缩缝。

e、养护及表面保护

混凝土浇筑完毕后, 6～18小时内开始养护，但在炎热或干燥气候情况下，应提前养护。在混凝土预制板生产过程中，一般情况下采用自然养护。当夏季气温高、湿度低，混凝土预制板浇筑初凝后立即养护。养护时间14d，以草包覆盖，在开始养护的一周内，昼夜专人负责洒水并时刻保持草包湿润，以后养护时间里每天洒水约4次左右，并保持草包湿润。

f、质量保证措施

①对混凝土原材料、配合比进行检测以及对施工过程中的各项主要工艺流程及硬化后的混凝土质量进行检查。

②每批水泥应有厂家的品质试验报告，对其进行取样化验。 ③设立专门的混凝土质量控制机构，拟定必要的制度，在施工期间，及时整理各项试验成果，并及时送报工程师。一旦发现混凝土质量不符合要求，应查明原因，并提出相应措施，征得现场监理工程师同意后执行。

④雨天日降雨量在5mm以上，应尽可能避免开仓浇砼，砼浇筑过程中下雨时，应采用塑料薄膜复盖砼表面，避免砂浆流失。

⑤拆模时，施工缝界面处预留一块模板不得拆除，以保证施工缝接缝平直、光洁、不会出现错台胀模现象。

⑥砼浇筑时控制好铺料层厚在40cm左右，加强振捣，使砼不留气泡，模板边的大骨料予以剔除，以免出现蜂窝、麻面。

D、预制混凝土

a、预制混凝土构件的制作

①制作场地：制作预制混凝土构件的场地应平整坚实，设置必要的排水设施，保证制作构件不因混凝土浇筑和振捣引起沉陷变形。

②钢筋安装和绑扎：应根据施工图纸或监理人指示进行钢筋的安装和绑扎；并应符合有关规定。

③预制构件的预埋件：按施工图纸所示安装钢筋、吊耳及其它预埋件。

④模板安装和拆除：应根据施工图纸或监理人指示进行模板的安装。模板安装和拆除应符合GB50204－2002的规定。除监理人另有指示外，混凝土应达到强度后，方可拆除模板。

⑤预制混凝土构件的制作偏差：

构件尺寸应符合施工图纸要求，其长度允许误差±10mm，横断面允许误差±5mm；局部不平（用2m直尺检查）允许误差5mm；构件不连续裂缝小于0.1mm，边角无损伤。

b、养护及缺陷修补

①养护：混凝土应用水养护14天，并应满足规定的要求。 ②表面修整：预制混凝土表面的修整应符合规定。

③成型偏差：预制混凝土浇筑的成型偏差应遵守GB50204－2002的规定。

④合格标记：经监理人检查合格的预制混凝土构件应标有合格标志，并应标有构件的编号、制作日期和安装标记。未标有合格标志或缺损的构件不得使用。

c、运输、堆放和安装

①运输：预制混凝土构件的强度达到设计强度标准值的75％以上，才可对构件进行装运，卸车时注意轻放，防止破损。

②堆放：堆放场地应平整坚实，构件堆放不得引起混凝土构件的损坏。堆垛高度应考虑构件强度、地面耐压力、垫木强度及垛体的稳定性。

③构件安装：应按施工图纸或监理人的指示进行安装，其安装偏差不得超过GB50204－2002的规定的数值。尚未达到设计强度的预制混凝土构件，应在安装完成后继续养护，只有在构件达到设计强度后，才允许承受全部设计强度。

d、质量检查和验收 ①原材料的质量检验

预制砼原材料的质量检验如前述的规定执行。 ②预制砼的构件制作安装质量的检查和验收 预制砼浇筑过程中的砼取样试验应如前述规定执行。

按本章前述规定进行预制砼构件制作质量的检查。

按施工图纸的要求和本章前述进行预制构件安装质量的检查。 3）水泥砂浆抹面

A、水泥砂浆抹面的水泥宜用强度不小于32.5的硅酸盐水泥，砂采用中砂或中粗砂，含泥量不应大于3%，水泥砂浆的配合比不宜低于1:2，其稠度不应大于3.5cm，水泥砂浆应采用机械拌和，搅拌时间不小于1min。

B、在混凝土及砌石面抹砂浆时，应将其基层表面上污物、杂草等清除干净，并洒水湿润，抹灰层厚度应符合抹灰等级且满足质量标准和操作工序要求。

C、水泥砂浆应随铺随拍实，抹平工作应在初凝前完成，在终凝前应用钢皮抹子分三遍用力压光。

D、面层铺设完毕后，应铺覆锯木等保护材料，并喷水养护，养护期7～10d。

（3）机电设备安装 1）输电线路的施工

根据该项目工程设计要求，对项目区内输电线路进行实地踏察，按设计要求准确定出高压线路和低压线路，用木桩定出电线杆位置，按电力操作规程进行架线，并按规定的要求进行变压器的安装。

2）变压器装置安装 A、作业准备和条件要求

设备、材料的购置必须满足安装进度的要求；变压器吊罩前准备

好足量合格的变压器油；土建交付的要求：土建施工基础、构架等经验收合格并移交；变压器安装场地须经回填土夯实，道路平整、通畅且具备车辆通行的条件；场地内应配置一定数量的干粉灭火器或泡沫灭火器和一定数量的消防设施；对环境气候的要求：大风、大雨、大雪、大雾和周围空气温度小于0℃，相对温度大于 75% 时，不宜进行变压器器身检查；施工前，班组技术员对全体施工人员进行系统和安全技术交底，各施工负责人对施工人员的安全文明施工负责，不得野蛮施工，制止违反有关安全文明施工规程的作业现象。

B、作业的程序和内容 a、变压器的运输检查及保养：

①检查本体外观，若出现明显伤迹，要拍照并立即报告，然后同运输部门进行交涉，必要时会同有关部门共同进行产品内部检查，以确定是否造成损伤；

②变压器的主体内的氮气压力是否在 20～30KPa的范围； ③易损件有无损坏（如安全气道玻璃，水银开关及信号温度计，套管）；

④冷却器或散热器的数量，尺寸是否正确；

⑤检查供应的油量与硅胶的数量是否充足及所盛装的容器有无损坏；

⑥检查冷却器控制箱的开关仪表等有无损坏；

⑦根据出厂技术文件、目录、查对制造厂提供的出厂技术文件是否齐全、完整；

⑧按拆卸件一览表查收拆卸件是否与装箱单一致，是否与拆卸件一览表中的数量一致，是否损坏；

⑨变压器运到现场后，每天要检查一次氮压，氮气压力应保持20～30KPa，若压力下降快时，说明有漏，要及时处理。当压力低于0.01MPa，要补充氮气（纯度≥99.99%，露点≤-40℃）；

⑩拆卸件在存放期要妥善保管，应有防雨、防尘、防污措施，不允许出现锈蚀和污秽，对于充油运输的拆卸件如套管式互感器要带油存放，不允许露天存放，严防内部绝缘件受潮。

b、变压器轨道安装

轨道的型号应符合设计要求，其中心及轨道标高均应满足设计和规范的要求，垫铁的数量、间距及厚度均应符合规范的要求。

c、变压器本体就位

采用拖运就位，牵引速度不超过2m/min，就位时要考虑与封闭母线联结，还要仔细核对变压器的中心与封闭母线是否重合，标高是否满足要求，就位后可安装止轮器。

d、吊罩器身检查

①变压器在投入运行前，必须打开油箱进行器身检查。 ②变压器器身检查前应制定好器身检查的技术措施、安全措施及组织措施，并向施工人员进行交底；同时，还应准备好工、机具，如吊车、起重索具等、各类必要的工器具、温度计、湿度计、消防器材、滤油设备、临时电源、气源、电、火焊工具等。除此以外，还要备齐各类必要的消耗性和安装用材料，如塑料布、蓬布、棉沙、白布、丙

酮、酒精、尼龙绳等，并规划好工作场地，使吊车占位、罩放置、附件堆放、滤油设备布置等井井有条。

③当周围气温低于或等于在铁轭处测得的温度时，方可打开油箱，检查器身。

④器身在空气中停留的时间应尽量缩短，自开始放油（或松开盖板）到开始抽真空（或注油）为止计算时间，器身与空气接触的时间不得超过下列规定：

空气相对湿度不超过65%的干燥天气 16小时 空气相对湿度不超过75%的潮湿天气 12小时 ⑤检查器身时，要将所发现的一切故障与缺陷妥善处理并记录，具体检查内容如下：

绕组检查：首先，外观检查绕组排列是否整齐，间隙是否均匀，有无移位、变形，线段纸包绝缘有无损坏。对于局部损伤，可用电缆纸条补包，并在表面涂刷绝缘漆。然后检查绕组端绝缘和线段间垫块有无松动。特别要注意绕组的轴向压紧状况，当轴向压紧松驰，绕组垫块松动时，应先夹紧铁轭螺杆与方铁，然后对角均匀压紧压钉，则压板可将绕组压紧。

引线及支持装置检查：检查各绕组引出线、连线、分接开关引线是否固定牢固；连接螺丝是否紧固；导电接触是否良好；接线片与器身引线焊接是否牢固，并修整引线裸露部分的毛刺或尖角。如果引线的外包缘损坏，可用厚0.05～0.12mm的电工绉纹纸或电缆纸带修补，最外层包扎布带，并在其表面涂刷绝缘漆。绕组引线的根部包扎，应

与绕组相邻线段有一定距离。固定引线用的木架要完好、坚固。如有裂纹，可用浸环氧树脂的玻璃布条绑扎。固定支架和引线用的铁、木紧固螺栓应齐全，要逐只拧紧，并应有锁紧垫圈（或采用止退螺母）或防松线绳，要特别注意各引线到相邻部位的绝缘距离是否符合要求。

分接开关检查：首先记录下分接开关的原始位置，然后用合格的绝缘油把分接开关冲洗干净。转换分接开关，观察定触头和动触环有无过热、烧伤痕迹以及在每个切换位置上的接触是否良好；用手指按压各动触环，弹性应良好，反复操动几次分接开关，转动接点应正确地停留在各个位置上，且与指示器的位置一致。最后，再检查切换装置的拉杆，销子等应完好无损；转动盘动作应灵活，密封良好。

铁芯检查：

检查铁芯上轭及端面有无锈蚀、污垢，表面涂层是否完好，如发现问题应查明原因并加以清除。

检查铁芯有无多点接地。打开铁芯的接地片，用2500伏摇表测量铁轭螺杆与铁芯、铁轭与夹件、螺杆与平件间的绝缘电阻，应在5000兆欧以上。铁芯与油箱绝缘的变压器，接地点应直接引至接地小套管。铁芯与油箱绝缘应良好。

如果铁轭螺杆对夹件的绝缘不好，可松开螺帽，检查螺杆的电阻绝缘管是否损坏；长度是否适当；钢座套的位置有无偏斜；以及螺帽周围是否清洁。如果铁轭对夹件的绝缘不好，要认真检查压钉碗绝缘是否有缺陷。

e、附件安装 ①套管安装：

安装前先检查套管在运输过程中有无损坏，紧固件是否松动以及渗油现象，并清除套管外表面的污秽，在器身检查后，上节油箱回扣之前装好套管下部。安装时，首先打开高压套管安装孔和手孔的盖板，擦净联接法兰表面，然后依次安装绝缘筒、升高座与套管。绝缘筒安装时要注意使缺口方向与引出线方向一致，以保证引线对绝缘筒的距离，不至相碰。升高座安装时，要使电流互感器的铭牌面向油箱外侧，放气塞位于升高座最高处。套管吊装前应将顶部的接线端子和下部的均压球扳下，擦净内部，用合格变压器油冲洗干净后重新拧紧，并在套管导电管内穿入一根Φ10mm的尼龙绳，作为牵引绳，吊装时要小心谨慎，用专用吊具吊装；从套管内牵拉引线电缆时不能硬拉，引线应理顺，不得拧劲或打弯。套筒就位后，即可穿上引线接头的固定销，然后对角拧紧固定套管的法兰螺丝。

②冷却装置安装：

冷却器安装前去掉集流管口端盖，拧紧放油放气阀盖。散热器组间距不要小于50mm。下集流管中心离地面应保持适当高度，以利于空气对流。按冷却器中心距尺寸，冷却器组间距尺寸及冷却器法兰尺寸在变压器油箱上配接法兰接口。按说明书将冷却器与油箱法兰（或阀门）对接紧固密封，并将相邻两组散热器用拉板连接紧固。

③分接开关的安装：

主变为无励磁分接开关。先把操作机构清理干净，按照拆卸时所

作的标记复装到油箱的安装孔上，并确认指示器位置与变压器当时的实际分接位置相符合，然后用螺栓把操作机构底座固定到安装孔的法兰面上，法兰之间用胶垫密封。装好后，往复操作一遍。

④隔膜储油柜安装：

拆除运输用的盖板，检查储油柜的表面质量。把储油柜吊放在变压器的相应位置，用柜脚上的紧固件把储油柜固定好，再安装好储油柜至变压器油箱的管道。

⑤气体继电器安装：

安装时使继电器上的箭头指向储油柜一侧，继电器的管路轴线允许往储油柜的一端稍高。各个法兰的密封垫要安装妥当，确保路通畅。

⑥压力释放阀的安装：

压力释放阀一般安装在油箱盖上，依照《安装说明书》将压力释放阀装好，并清除其表面的灰土等杂物。

⑦滤油器及温度计安装：

滤油器安装：安装前应打开滤油器的上、下盖板，将内部擦拭干净，并用干净的绝缘油冲洗。滤油器安装时需用吊车配合，同冷却器的安装大同小异。安装时，要特别注意金属网和毡垫的安装方法和安装质量，严防硅胶颗粒可能进入油箱内或器身内部，对有缺陷的金属网及毡垫不可使用。

温度计安装：信号温度计经检查无损伤，方可安装。安装时，先打开变压器油箱顶盖上的安装孔，将温度计插座及保护管清理干净，

注入变压器油，然后插入测温管。在测温管和油箱顶盖上的安装法兰间垫以耐油胶环密封垫，再均匀紧固法兰连接螺栓，使其不渗油。

⑧变压器灭火装置安装：

首先用地脚螺钉把灭火箱安装就位，把管路进口处的保护盖拆除，排油注氮管路按厂家供的灭火装置安装。管路与灭火箱连接不受任何不正常的外力，排路应有向下1%的斜度。关闭阀安装在储油柜和油箱之间的管路上，箭头由储油柜指向油箱。把探测器用螺栓固定在变压器顶盖上的角钢上，头部要相对水平面上倾2%。控制箱安装在主控室内便于观察和操作的位置。灭火箱用地脚螺栓固定，并可靠接地。

⑨真空注油：

真空注油分两次进行，第一次真空注油到浸没变压器芯部为止，油面与箱顶约留100～150mm空隙；待附件都装完后，再补充到正常油位。真空注油选用真空滤油机，抽真空的速度不宜太快，通常选用抽气速度为10～20升/秒的真空泵即可。也不宜太慢，因为开始注油排氮气到安装所有附件开始抽真空为止，器身在空气中暴露的时间不应超过30h。

⑩整体密封检查：

变压器安装完毕后应在储油柜上用气压或油压进行整体密封试验，其压力为油箱盖上能承受的0.03MPa压力，试验持续时间为24小时，应无渗漏。

⑾变压器试验：

变压器注油完成，且油质检验合格后，必须按交接试验标准进行有关的我试验和绝缘试验。这些试验包括：各绕组直流电阻测量；变比试验；绝缘电阻和吸收比测量；介损试验；直流泄漏测试；交流耐压试验；变压器油试验；局放试验。

C、施工质量控制要点

a、基础槽钢加工前应除锈、校直，严重锈蚀的不得使用。加工后的槽钢应涂防锈漆。

b、母线表面应光洁平整，不应有裂纹，折皱，夹杂物及变形和扭曲现象。螺栓固定的母线搭接面应平整，其镀银层不应有麻面现象。相同布置时，母线、分支母线应横平竖直，整齐美观。矩形母线应冷弯，不得进行热弯，直角弯弯曲处不得有裂纹及显著的折皱，母线的最小弯曲半径应符合：平弯时≥2厚度，立弯时≥1.5倍厚度。成套柜的安装应符合下列要求：机械闭锁，电气闭锁应动作准确，可靠。动触头与静触头的中心线应一致，触头接触紧密。二次回路辅助开关的切换接点应动作准确，接触可靠。柜内照明齐全。

3）电机、泵安装 A、就位前应作下列复查:

a、基础的尺寸、位置、标高应符合设计要求。

b、设备不应有缺件、损坏和锈蚀等情况，管口保护物和堵盖应完好。

c、盘车应灵活、无阻滞、卡住现象，无异常声音。

B、电机、泵的找正，纵、横向水平度不超过0.1/1000；测量时

以加工面为基准。

C、电机、泵的找正应符合下列要求：

a、主动轴与从动轴、以联轴节连接时，两轴的不同轴度，两半联轴节端面间的间隙应符合设备技术文件的规定。

b、原动机与电机、泵连接前，应先单独试验原动机的转向，确认无误后再连接。

c、主动轴与从动轴找正，连接后应盘车检查，是否灵活。 d、电机、泵与管路连接后，应复校找正情况。 D、电机、泵试运前应作出下列检查： a、原动机的转向应符合机器的转向要求。 b、各紧固件连接部件不应松动。

c、润滑油的规格、质量、数量应符合设备技术文件的规定，有预润要求的部位应按设备技术文件的规定进行预润。

d、润滑、水封、轴封、密封冲洗，冷却、加热、液压、气动等附属系统的管路应冲洗干净，保持畅通。

e、安全保护装置应灵敏、可靠。 f、盘车应灵活、正常。

g、起动前，泵的出入口阀门应处于下列开启位置： ①入口阀门：全开；

②出口阀门：离心泵全闭，其余泵全开。

E、电机、泵的试运转应在各的附属系统试运转正常后进行。 F、电机、泵的起动和停止按设备技术文件的规定进行。

G、电机、泵在设计负荷下连接运转不应少于2小时，并符合下列要求：

a、附属系统运转正常，压力、流量、温度和其他要求应符合设备技术文件的规定。

b、运转中不应有不正常的声音。 c、各密封部位不应渗漏。

d、滚动轴承的温度不高于75℃，滑动轴承的温度不应高于70℃，特殊轴承的温度应符合设备技术文件的规定。

e、填料的温升应正常。

f、原动机的功率或电动机的电流不应超过额定值。 g、电机、泵的安全保护装置应灵敏、可靠。 h、振动应符合设备技术文件的规定。