1过程及要求
1 检验——通过观察和判断，适当时结合测量试验所进行的符合性评价。 2试验——按照程序确定一个或多个特性。
3进货检验——指对进入本公司的原材料、外购件、外协件入库或接收前的检验。 4生产过程检验——指对制造生产过程中半成品的检验。 5最终检验——指成品出厂前的最后一次检验。
2.检验依据
1.国家标准、行业标准； 2.产品规范、图样和工艺标准； 3.各工序作业指导书。
3检验种类
检验过程 检验种类 记录 进料检验报告 无记录 执行 检验员 操作工 检验员/操作工 检验员 检验员 检验员 原材料，外购、外协件进货检验 检验 自检 半成品检验 成品检验
首检 巡检记录表 巡检 最终检验 各工序检验单 出厂检验 公司出厂检验报告（客户需要时） 3.1进货检验
1原材料、外购、外协件进厂后，进入待检区，由进货检验员进行检验。
2检验员依据产品图纸要求获取相应的检验依据实施检验。检验员检验后，对外协件、原材料、外购件填写“进料检验报告”，并进行判定，如系合格，通知仓库办理入库或通知生产部门安排生产；如系不合格批，则《不合格品控制程序》的规定进行处置。
3.2紧急放行
1因生产急需，来不及检验而需要紧急放行时，由生产部提出紧急放行申请，并填写“紧急放行申请单”提请总经理审批，获得批准后应通知仓库，仓库除留样送交技术品质部及时检测外，将该批原材料或外购外协件做好紧急放行标识，提交生产部，生产部必须将紧急放行标识保持到检验结果出来，以便一旦发现不符合规定要能及时追回和更换。 2未获批准的按正常检验程序执行。
3.3过程检验
1首检
批量生产开始前，操作者和检验员应对所加工产品首件进行检验，首件合格后方可批量生产，检验员填写“首检记录”。 2自检
生产过程中操作者应按工艺卡片、作业指导书的规定进行自检，自检发现不合格时应立即请求检验员、车间负责人帮助解决问题。 3巡检
1生产过程中检验员进行巡检，并填写“巡检记录”，“圆度检验记录”。 2如果对过程中的半成品有性能检测要求时，可按3.1进货检验条款中的规定执行。
3发现不符合规定要求时，立即将其隔离或停止生产，报告生产车间及技术品质部，并组织分析，采取纠正和预防措施，具体参照《不合格品控制程序》。 4产品流转中始终保持标识清晰、有效，以便一旦发现不符合要求时，及时追回。 所有半成品只有经检验合格的才能转入下道工序或进入半成品仓库。
3.4成品检验
技术品质部应对成品检验进行策划，并编制和提供每一种产品的检验文件。 1最终检验
产品最后一道工序完成后，所有规定的进货和过程检验均已完成，产品包装前应进行最终检验，检验依据为该产品的检验规程，检验员填写“成品检验报告”，作为产品放行的依据，如客户需要时应提交给顾客作为产品的合格的依据之一。
最终检验合格的产品才能进行包装或入库，不合格的按《不合格品控制程序》执行。 2出厂检验
产品在发货前应进行出厂检验，检验项目和内容可依据顾客的要求，顾客无要求时，公司应按检验规程的规定执行抽检。填写“出厂检验报告”。 3统计/评价/改进
每月汇总进货、过程检验情况和车间质量情况，形成“质量月报表”，绘制曲线图判定不合格发展趋势，寻求持续改进。
还可通过内部审核评价，发现和预见问题，采取措施纠正和预防以不断改进检验的有效性和效率。
4 记录
记录控制表 记录标识 / / DD 1010-03 DD 1010-04 DD 1010-05 DD 1010-06 DD 1010-07
记录名称 进货检验报告 各工序检验单 巡检记录 成品检验报告 出厂检验报告 质量月报表 紧急放行申请单 保存部门 技术品质部 技术品质部 技术品质部 技术品质部 技术品质部 技术品质部 技术品质部 保存期限 三年 三年 三年 五年 五年 三年 五年 是否归档 否 否 否 是 是 是 是
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