验厂专用文件：车缝产品服装产品家纺产品风险评估记录 可 严 重 性 序号 生产流程 风险 因素 环节 部门 可能导致的产品质量风险 能 性 是否实际风险控制措施评估 最终风险（支持文件） 判定 预防 关键 措施 控制点 有经培训考核合格的IQC按《进料过程这量测与监控作业程序》进行有效控制 仓库有效执行《产品防护程序管理程序》，可控，风险避免 保持执行 （H） （H） （M） （M） （L） （L） 原材料检验 品管 人为疏忽对来料未认真检验入库导致不良 L M 是 1.仓储区域通风性会引起原辅仓库环境 仓库 料、包装材料及产品发霉变质 2.检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判 M L 经亮度测试测试，亮度达到要求（150流明以上）；仓库窗户有窗帘防护、所有物料有胶袋包装或纸箱包装或布料遮盖放在货架上或是栈板上，仓库有干湿度计监测防潮；有鼠笼防鼠 可控，风险避免 保持执行 是 1 进料 灯管 仓库 灯管破裂掉入原材料中，损坏产品 各环节防污措施不彻底导致产品污染 1.虫鼠损害及污染产品 2.苍蝇粪便、尸体污染产品 1、首件未经确认导致出现异常 L H 全部是防爆灯 仓库干净、整洁，并定期进行整理清洁，无漏雨、浸湿情形 有委外每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净 1.由FQC进行首件确认，并做首件报告。 2.公司进行岗前培训，在职培训，经考核可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 否 污染源 仓库 L M 否 生物 生产品质过程管理、2 裁剪 机器设备、环境、化学品、灯管、仓库 L H 否 裁剪 M H 是 裁剪 2、机器/设备操作不当引影响产品质量（SOP即作业指导书） L M 合格后才上岗等；每个岗位有张贴与之对应之指导作业及工艺单；机器有定期保养否 污染源、生物 裁剪 3、环境脏乱差影响产品品质 4.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判 5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品 6、各环节防污措施不彻底导致产品污染 L L 计划及实际保养； 3.环境整洁、物料摆放有序； 4.车间亮度经测试达标（生产区400流明以上；检验区600流明以上） 5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识 6.车间每天清洁、产品不落地 7.A.注重产品生产过程中的偏差及异常情况的分析处理，发现异常必须上报并及时处理 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 否 裁剪 L L 是 裁剪 L H 否 裁剪 L M 否 裁剪 7、人为疏忽导致不良品流入下道工序 L M B.公司执行三不流，员工品质意识强 C.公司有巡检，如实做巡查记录，发现严重问题按《矫正护施及预防措施作业程序》执行 可控，风险避免 保持执行 是 裁剪 8、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤 9、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品 10、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入 11、物料没有标识导致误用 L H 8.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录 9.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净 10.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域 11.裁片绑扎菲一直流到包装 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 是 裁剪 L H 否 裁剪 M H 是 裁剪 L H 是 1.公司进行岗前培训，在职培训，经考核车缝 1、机器/设备操作不当引影响产品质量（SOP即作业指导书） L M 合格后才上岗等；每个岗位有张贴与之对应之指导作业及工艺单；机器有定期保养计划及实际保养； 车缝 2、环境脏乱差影响产品品质 3.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判 4、化学品使用不当污染产品 5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品 6、各环节防污措施不彻底导致产品污染 L L 2.环境整洁、物料摆放有序； 3.车间亮度经测试达标（生产区400流明以上） 4.专人操作；按化学品管理规定执行；有二次容器 5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识 6.车间每天清洁、进入车缝区域要换鞋，其它区域产品不落地 7.A.注重产品生产过程中的偏差及异常情况的分析处理，发现异常必须上报并及时处理 车缝 7、人为疏忽导致不良品流入下道工序 L M B.公司执行三不流，员工品质意识强 C.公司有巡检，如实做巡查记录，发现严重问题按《矫正护施及预防措施作业程序》执行 车缝 8、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤 9、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品 L H 8.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录 9.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净 可控，风险避免 可控，风险避免 保持执行 保持执行 是 可控，风险避免 保持执行 否 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 否 可控，风险避免 保持执行 是 车缝 L L 是 车缝 生产品质过程管理、机器设备、3 车缝 环境、化学品、灯管、污染源、生物 车缝 车缝 L H 是 L H 否 L M 是 车缝 L H 否 车缝 10、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入 11、物料没有标识导致误用 M H 10.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域 11.裁片绑扎菲一直流到包装 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 保持执行 保持执行 保持执行 是 车缝 L H 是 车缝 12、首件未经确认导致出现异常 M H 12.由FQC进行首件确认，并做首件报告。 1.公司进行岗前培训，在职培训，经考核是 敲扣 1、机器/设备操作不当引影响产品质量（SOP即作业指导书） L M 合格后才上岗等；每个岗位有张贴与之对应之指导作业及工艺单；机器有定期保养计划及实际保养； 可控，风险避免 保持执行 是 敲扣 2、环境脏乱差影响产品品质 3.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判 4、化学品使用不当污染产品 5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品 6、各环节防污措施不彻底导致产品污染 L L 2.环境整洁、物料摆放有序； 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 否 生产品质过程管理、机器设备、4 敲扣 环境、化学品、灯管、污染源、生物 敲扣 L L 3.车间亮度经测试达标（400流明以上） 4.专人操作；按化学品管理规定执行；有二次容器 5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识 6.车间每天清洁、进入专机区域要换鞋，其它区域产品不落地 7.A.注重产品生产过程中的偏差及异常情况的分析处理，发现异常必须上报并及是 敲扣 L H 是 敲扣 L H 否 敲扣 L M 是 敲扣 7、人为疏忽导致不良品流入下道工序 L M 时处理 B.公司执行三不流，员工品质意识强 C.公司有巡检，如实做巡查记录，发现可控，风险避免 保持执行 否 严重问题按《矫正护施及预防措施作业程序》执行 敲扣 8、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤 9、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品 10、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入 11、物料没有标识导致误用 L H 8.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录 9.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净 10.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域 11.裁片绑扎菲一直流到包装 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 是 敲扣 L H 否 敲扣 M H 是 敲扣 L H 是 敲扣 12、首件未经确认导致出现异常 M H 12.由FQC进行首件确认，并做首件报告。 1.公司进行岗前培训，在职培训，经考核是 品检 生产品质过程管理、机器设备、5 品检 环境、化学品、灯管、污染源、生物 品检 品检 品检 1、机器/设备操作不当引影响产品质量（SOP即作业指导书） L M 合格后才上岗等；每个岗位有张贴与之对应之指导作业及工艺单；机器有定期保养计划及实际保养。 可控，风险避免 保持执行 是 2、环境脏乱差影响产品品质 3.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判 4、化学品使用不当污染产品 5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品 L L 2.环境整洁、物料摆放有序； 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 否 L L 3.车间亮度经测试达标（600流明以上） 是 L H 4.清水清洁，无化学品使用 5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识 是 品检 L H 否 品检 6、各环节防污措施不彻底导致产品污染 L M 6.车间每天清洁、产品放在栈板上 7.A.注重产品生产过程中的偏差及异常情况的分析处理，发现异常必须上报并及时处理 可控，风险避免 保持执行 是 品检 7、人为疏忽导致不良品流入下道工序 L M B.公司执行三不流，员工品质意识强 C.公司有巡检，如实做巡查记录，发现严重问题按《矫正护施及预防措施作业程序》执行 可控，风险避免 保持执行 否 品检 8、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤 9、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品 10、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入 11、物料没有标识导致误用 L H 8.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录 9.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净 10.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域 11.裁片绑扎菲一直流到包装 A.根据客户要求有建立包装规范样品 B.包装人员根据提供客户包装规范样品可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 是 品检 L H 否 品检 M H 是 品检 生产品质过程管理、机器设备、6 包装 环境、化学品、灯管、污染源、生物 包装 L H 是 1、未按客户要求包装或常有多装/少装异常发生 件执行包装作业，并经FQC、生计部一起L L 确认后再大货包装 C.包装人员经岗前培训、在职培训，经考核合格后上岗，有包装作业指导书供参考。 包装作业指导书 N/A 是 包装 2、环境脏乱差影响产品品质 3.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判 4、化学品使用不当污染产品 5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品 6、各环节防污措施不彻底导致产品污染 L L 2.环境整洁、物料摆放有序； 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 否 包装 L L 3.车间亮度经测试达标（400流明以上） 是 包装 L H 4.无化学品 5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识 6.产品放在栈板防止产品被污染 7.A.注重产品生产过程中的偏差及异常情况的分析处理，发现异常必须上报并及时处理 是 包装 L H 否 包装 L M 是 包装 7、人为疏忽导致不良品流入下道工序 L M B.公司执行三不流，员工品质意识强 C.公司有巡检，如实做巡查记录，发现严重问题按《矫正护施及预防措施作业程序》执行 可控，风险避免 保持执行 否 包装 8、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤 9、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品 10、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入 8.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制L H 办法并遵照执行；B.有做利器收发记录；C、有验针机，并有记录 L H 9.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净 10.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 保持执行 保持执行 保持执行 是 包装 否 包装 M H 是 包装 11、物料没有标识导致误用 L H 11.裁片绑扎菲一直流到包装，装箱后贴上标示卡（订单号码等信息） A、公司有FQC对成品进行检验，入品入库单走工作流，FQC办结方可入库 可控，风险避免 保持执行 是 品管部 1、因检验疏失导致批量不良品出到客户手里 B、检验区域光线充足，亮度测试达到要L H 求； C、FQC经过培训，考核合格方可上岗 D、品管部有定期培训计划，并按计划落实培训 可控，风险避免 N/A 是 品管部 生产品质过程管理、成品检验 机器设备、环境、化学品、灯管、污染源、生物 品管部 品管部 2、环境脏乱差影响产品品质 3.检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判 4、化学品使用不当污染产品 5、灯管破裂掉入原材料中，损坏产品 6、各环节防污措施不彻底导致产品污染 7、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤 8、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品 9、不良品未及时标识和隔离，造成不良品混入 L L 2.环境整洁、物料摆放有序； 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 否 L L 3.亮度经测试达标（600流明以上） 是 7 L H 4.清水清洁，无化学品使用 5.LED灯管，有玻璃制品管控程序，车间主管及操作员有问题严重意识 6.产品放在桌子上或是筐内，并及时检验包装防止被污染。 7.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录 8.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净 9.不良品贴了红色不合格标签并隔离存放在不合格品区域 是 品管部 L H 否 品管部 L M 是 品管部 L H 是 品管部 L H 否 品管部 M H 是 11.FQC检验后入箱清点数量，确保产品、品管部 10、短数、误装 L H 数量正确；按一款一款自检，完成再进行另一款。 1.仓库有效执行《产品防护程序管理程1.仓储区域通风性会引起原辅物控部 料、包装材料及产品发霉变质 2.仓库区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判 M L 序》，经亮度测试测试，亮度达到要求；仓库窗户有窗帘防护、所有物料存放在栈板上，仓库有干湿度计监测防潮；有鼠笼防鼠。 2.亮度测试达到要求（150流明以上） 物控部 产品防护、8 出货 存放与出货放行 3.灯管破裂掉入原材料中，损坏产品 4、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤 5、虫鼠损害及污染产品；苍蝇粪便、尸体污染产品 6、物料没有标识导致出错 L H 3.此车间采用的防爆灯 4.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录 5.每月定期杀鼠/杀虫/杀菌并清除干净 可控，风险避免 保持执行 是 可控，风险避免 保持执行 是 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 保持执行 保持执行 保持执行 保持执行 否 物控部 L H 是 物控部 L H 否 物控部 L H 6.按标示卡清单出货 公司按《产品出货管理程序》：A、FQC检是 物控部 7、产品未按规定放行导致不良品出货给客户 查合格才入库；B、入库有订单标示，并M H 有仓管员点收；C、出货仓管核对船务资料，FQC进行监柜拍照，保安按程序执行出货放行。 可控，风险避免 N/A 是 制样阶段未对量产的可实施性9 产前会议 制样 生产 进行验证，或参数记录不完整及未保留客户回签样品致量产之产品不符合客户要求 M H 1.制样阶段对量产可行性予以评估、验证、确认使之能满足大生产条件并保持相关记录，有召开产前会议 2.客户确认样品由品管部以登录并妥善可控，风险避免 N/A 是 保管，大货生产时根据确认样品做首件样经FQC检查确认 1、首件确认；2、试做5件（尤其自动化换线确认 换线过程确认 换线过程，主、副料（水洗标、生产 包材）未做确认、未做回收检查、做工工艺未做确认导致出货 L H 设备），车间主任或和品质巡查检查确认无误才可大货生产；3、做好副料尤其水洗标、LOGO标、包材等的回收与新物料发放 1、开发充分考虑与评估，并打样测试；2、开发及进料 因染料、助剂、材料等不环保或含超限物料 与供应商充分沟通并在采购单或订购协L H 议中列出测试要求；3、要求供应商提供大货布测试或测试报告；4、客人线上抽测；5、来料不定期抽测 检验设备 品管 检测设备失效引起产品误判 仪器的操作方法不当导致产品不良 能源、设备故障导致影响产品质量 M L 所有测量设备有外校与内校 1.对检测人员进行培训 2.岗位张贴检测仪器的SOP指导操作 公司有《产品紧急事故处理管理程序》，一旦有异常都会按程序处理 1、公司消防通过、逃生标识、灭火器、消防栓符合要求，且每个月人事行部进行13 火灾事故 火灾事故 工厂各区域 因火灾事故影响产品质量或交期 L H 检查，以工作流方式提报检查结果并进行跟进。 2、公司每年两次消防演习，以训练员工应对火灾事故 可控，风险避免 N/A 是 可控，风险避免 可控，风险避免 可控，风险避免 N/A 是 可控，风险避免 保持执行 可控，风险避免 保持执行 10 是 11 环保 测试 是 11 仪器校验 检验方法 品管 工厂各区域 L L N/A 否 12 突安事件 突发事件 L H N/A 否 14 恐怖行为 恐怖行为 工厂各区域 因人为破坏，影响产品出货 L H 公司通过SCS验厂 可控，风险避免 N/A 是
