精炼控制关键点

精炼工艺控制关键点

一、脱胶工序

胶溶性杂质：

毛油中含的磷脂、蛋白质、黏液质和糖基甘油二酯等杂质，因与油脂组成溶胶体系而称之为胶溶性杂质。

胶溶性杂质的不良影响：

1、碱炼影响：胶质使碱炼时产生过度的乳化作用，使油、皂不能很好地分离，即皂脚夹带中性油增加，导致炼耗增加，同时使油中含皂增加，增加水洗的次数及水洗引起的油脂损失；

2、脱色影响：脱色时，胶质会覆盖脱色剂的部分活性表面，使脱色效率降低；

3、脱臭影响：脱臭时温度较高，胶质会发生碳化，增加油脂的色泽；

4、氢化影响：降低氢化速率。

脱胶：

脱除毛油中的胶溶性杂质的工艺叫做脱胶，因毛油中的胶溶性杂质主要是磷脂，所以工业生产中常把脱胶称为脱磷。在碱炼前先脱除胶溶性杂质，可以减少中性油的损耗，提高碱炼油质量，可以节约用碱量，并能获得有价值的副产品——磷脂。

脱胶方法：

1、水化脱胶：对于磷脂含量多或希望磷脂做为副产品提取的毛油，通常采用水化脱胶；

2、酸炼脱胶：达到较高的脱酸要求，可能需要采用酸脱胶，主要采用磷酸、柠檬酸等弱酸，硫酸很少用于食用油的脱胶。一般酸脱胶得到的油脚色深，且部分磷脂变质，不能作为制取食用磷脂的原料。

3、吸附脱胶

4、热聚脱胶

5、化学试剂脱胶

水化脱胶

水化脱胶是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，把一定数量的水或电解质稀溶液在搅拌下加入毛油中，使毛油中的胶溶性杂质吸水膨胀，凝聚并分离除去的一种脱胶方法。

影响水化脱胶的因素

1、操作温度

胶体分散相在一定条件下开始凝聚时的温度，称为胶体分散相凝聚的临界温度，只有等于或低于该温度，胶体才能凝聚。胶体分散相吸水越多，凝聚临界温度也就越高。

温度高，油脂的黏度低，水化后油脂和磷脂油脚分离效果好；温度高，磷脂吸水能力强，吸水多，水化速度也快，磷脂膨胀的充分，有些夹持在磷脂疏水基团间的油被迫排出，因而水化温度高，有利于提高精炼率。

加入水的温度要与油温基本相同或略高于油温，以免油水温差悬殊，产生局部吸水不均匀而造成局部乳化。终温不要太高，终温最好不要超过85℃。实践证明，加水水化后温度升高10℃左右，对于油和油脚分离是有利的。

水化温度控制在85～90℃。

2、加水量

加水在脱胶过程中的主要作用，1、湿润磷脂分子，使磷脂由内盐式转变成水化式；2、使磷脂发生水化作用，改变凝聚临界温度；3、使其他亲水胶质吸水改变极化度；4、促使胶粒凝聚或絮凝。

水化操作中，适量的水才能形成稳定的水化混合双分子结构，胶粒才能絮凝良好。在一定范围内，加入毛油中的水多，磷脂吸的也多，胶粒膨胀的也充分，使之易于凝聚，此时凝聚的临界温度也高。加水过多，由于磷脂是一种油包水型的乳化剂，就会形成乳化。

适宜的加水量要根据毛油中磷脂含量和水化操作的温度而定。生产中，可根据油中磷脂含量计算。高温水化时，加水量为磷脂含量的3.5倍左右；中温水化时，加水量为磷脂含量的23倍；低温水化时，加水量为磷脂含量的0.5～1倍。

水化锅、沉降罐、碱炼锅可相互通用。

3、混合强度与作用时间

4、电解质

5、原料油的质量

酸炼脱胶

油脂中的磷脂按其水化特性分为可水化和非水化两类。α-磷脂很容易水化，β-磷脂不易水化。钙、镁、铁等磷脂金属复合物也不易水化，这些就是所谓不能或难以水化的非水化磷脂。在正常情况下，非水化磷脂占胶体杂质总含量的10%左右，但受损油料的油脂中所含非水化磷脂数量可能高达50%以上。另外在浸出油料期间，磷脂酶会促使水化磷脂转化成非水化磷脂，当水分和浸出温度较高时，这种转化更为显著。其中β-磷脂可以用碱或酸处理除去，而磷脂金属复合物，必须用酸处理方可除去。

磷酸的作用

1、除去某些非水化的胶质：磷酸可以把β-磷脂和磷脂金属复合物转变为水化磷脂，从而有效地降低油脂中胶质和微量金属的含量。不预先除去磷脂金属复合物，在碱炼时不仅会产生一般胶质的乳化作用，而且生成的钙镁等金属皂水洗时不易去除。

2、使叶绿素转化成色浅的脱镁叶绿素

3、使铁等离子生成络合物，钝化微量金属对油脂氧化的催化作用，增加了油脂抗氧化性能，改善油脂的风味。

磷酸脱胶方法

1、与碱炼相结合的脱胶

按经验，加热0.1%的磷酸，计算理论碱时要多算1.6个酸价的碱。在连续精炼中，磷酸处理需增加磷酸计量泵和混合器。毛油预热到85℃左右，通过计量泵加入一定量的磷酸，在混合器里充分混合和反应，然后按比例与碱混合和反应。

对磷脂含量较高的油脂，可采用先水化，脱除大部分磷脂后，再用磷酸处理，然后进行碱炼工艺。

2、磷酸处理为工序的脱胶

一般把油预热到60℃左右，加入占油重0.05～0.2%、浓度为75～85%的磷酸，充分混合后，再加入1～5%的水进行水化，继续搅拌20min左右，然后用离心分离或沉寂法降油脚分出。

二、油脂脱酸

在工业生产上应用最广泛的是碱炼法和水蒸气蒸馏法（物理精炼法）

碱炼脱酸

碱炼法：是用碱中和油脂中的游离脂肪酸，所生成的肥皂吸附部分其他杂质而从油中去除的精炼方法。肥皂具有很好地吸附作用，它能吸附色素、蛋白质、磷脂、黏液及其他杂质，甚至悬浮的固体杂质也可被絮状肥皂夹带，一起从油中分离，该沉淀物油厂称为皂

脚。

影响碱炼的因素

1、碱及其用量

碱

大多数是碱金属的氢氧化物或碳酸盐。常见的有烧碱（氢氧化钠）、氢氧化钾、氢氧化钙、纯碱（碳酸钠）。

氢氧化钠、氢氧化钾：碱性强，反应所生成的皂能与油脂较好的分离，脱酸效果好，并且对油脂有较高的脱色能力，但存在皂化中性油的缺点。尤其是当碱液浓度高时，皂化更甚。

氢氧化钙：碱性强，反应所生成的钙皂重，很容易与油分离，很容易皂化中性油，脱色能力差，钙皂不便利用。

纯碱：碱性适宜，具有易于游离脂肪酸中和而不皂化中性油的特点。但反应所产生的碳酸气体，会使皂脚松散而上浮于油面，造成分离时的困难。此外，它与油中其他杂质的作用很弱，脱色能力差，很少单独应用于工业生产。一般多与烧碱配合使用，已克服两者单独使用的特点。

碱的用量

碱量不足，游离脂肪酸中和不完全，其他杂质也不能充分作用，皂粒不能很好地絮凝，

致使分离困难，碱炼成品质量差，得率低。用碱过多，中性油被皂化而引起精炼损耗增大。

碱炼时，耗用的总碱量包括两个部分，一部分是用于中和游离脂肪酸的碱，通常称为理论碱，可通过计算求得，另一部分则是为了满足工艺要求而额外添加的碱，称之为超量碱。

碱炼操作中，为了阻止逆向反应弥补理论碱量在分解和凝聚其他杂质、皂化中性油以及被皂膜包容所引起的消耗，需要超出理论碱量而增加的用碱量，这部分超加的碱称为超量碱。

2、碱液浓度

3、操作温度

主要体现在碱炼的初温、终温和升温速度。

初温：加碱时的毛油温度；

终温：反应后油-皂粒呈现明显分离时，为促进皂粒凝聚加速与油分离而加热所达到的最终油温。

碱炼操作温度影响碱炼效果，当其他操作条件相同时，中性油被皂化的概率随操作温度的升高而增加。

在80～90℃范围内，皂脚与油的密度差最明显，而且皂脚黏度的降低率最大，因此在该温度范围内分离油-皂可获得最佳效果。

4、操作时间

主要体现在中性油皂化损失和综合脱杂效果上。

5、混合与搅拌

碱炼时，烧碱与游离脂肪酸的反应发生在碱滴的表面，碱滴分散得愈细，碱液的总表面积愈大，从而增加了碱液与游离脂肪酸的接触机会，加快反应速率，缩短碱炼过程，有利精炼率的提高。混合或搅拌不良时，碱液形不成足够的分散度，甚至会出现分层现象而增加中性油皂化的概率。

6、杂质的影响

7、分离

8、洗涤与干燥

影响洗涤效果的因素有温度、水质、水量、电解质以及搅拌等。

操作温度（油温、水温）低、水量少、洗涤水为硬水或不恰当的搅拌等，都将增大洗涤损耗和影响洗涤效果。洗涤操作温度一般为85℃左右，添加水量为油量的10～15%。

洗涤操作的搅拌或混合程度，取决于碱炼的含皂量，含皂量较高时，第一遍洗涤用水，建议采用食盐和碱的混合稀溶液，并降低搅拌速度。

连续式碱炼脱酸工艺

三、真空干燥 四、油脂脱色

色素分为三类：

1、有机色素；2、有机降解物；3、色原体

脱色工段作用：

脱除油脂中的色素，同时还可以除去油脂中的微量金属，除去残留的微量皂粒、磷脂等胶质及一些有臭味的物质，除去多环芳烃和残留农药等。

脱色方法：

吸附脱色法、加热脱色、氧化脱色、化学试剂脱色法

吸附脱色

影响吸附脱色的因素

1、油的品质及前处理

2、吸附剂的质量和用量

3、操作压力，吸附脱色操作分常压及负压两种类型。

4、操作温度

5、操作时间

6、混合程度

7、脱色工艺

吸附脱色设备

间歇脱色设备：脱色罐

连续脱色工艺设备：脱色塔

吸附剂分离

脱色后的油与吸附剂分离一般采用压滤法。常用的压滤设备有直立式叶片过滤机、板框式压滤机、圆盘叶滤机等。其中直立式叶片过滤机更为适宜。过滤介质多选用不锈钢过滤网和涤纶滤布。一般配置两台以上，以便实现过滤连续化。

五、油脂脱臭

气味物质与游离脂肪酸之间存在着一定的关系。当降低游离脂肪酸的含量时，能相应地降低油中的一部分臭味组分。当游离脂肪酸达01.%时，油仍有气味，当游离脂肪酸降至0.01～0.03%（过氧化值为0）时，气味即被消除，可见脱臭与脱酸是紧密相关的。

油脂脱臭不仅可除去油中的臭味物质，提高油脂的烟点，改善食用油的风味，还能使油脂的稳定度、色度和品质有所改善。脱臭的同时，还能脱除游离脂肪酸、过氧化物及其分解产物和一些热敏性色素，除去霉烂油料中蛋白质的挥发性分解物，除去小分子量的多环芳烃及残留农药。

油脂脱臭是利用油脂中臭味物质与甘油三脂肪酸酯挥发度的差异，在高温和高真空条件下借助水蒸气蒸馏脱除臭味物质的工艺过程。

水蒸气蒸馏（又称汽提）脱臭的原理，系水蒸气通过含有臭味组分的油脂，汽-液表面相接触，水蒸气被挥发的臭味组分所饱和，并按其分压的比率逸出，从而达到脱除臭味组分的目的。

脱臭损耗：蒸馏损耗、飞溅损耗

影响脱臭的因素

1、脱臭温度

温度越高，脂肪酸及臭味组分蒸汽压力就越大，蒸馏脱臭也越易进行。但是温度的增高也是有限度的，因为过高的温度会引起油脂的分解，影响产品的稳定性能并增加油脂的损耗。因此工业生产中，一般控制蒸馏温度为230～270℃，载热体进入设备的温度以不超过295℃为宜。

2、操作压强（真空度）

3、通气速率与时间

脱臭工艺

间歇式、半连续式、连续式及填料薄膜