石灰土基层的施工技术方案

一、备料

生石灰应在使用前7~10天进行充分消解，并用10mm的筛过筛。熟石灰粉应尽快使用，不宜存放太久。进场的生石灰块应妥善保管，加棚或覆土储存，尽量缩短生石灰的存放时间。石灰混合料的用土，其塑性指数应为12~18。塑性指数过高时粉碎困难。粉碎土中10~25mm的团块不得超过总重的5％。土中硫酸盐含量应≯0.8％，腐植土含量应不超过10％。

二、混合料的配比

应按照设计配比，根据各路段石灰稳定土层的厚度计算每一平方米石灰稳定土需用的石灰重量。在石灰土层施工前的10~15d进行现场试配，做一实验段。按照标准条件（湿度95％，温度25℃±2℃，养生6d）进行养生。并做5cm×5cm的圆柱体试块进行抗压强度实验。考虑到石灰在施工过程中的损耗，允许实际用灰量比设计值高出0.5％~1％。在混合料拌和之后，还需确定混合料的松铺系数（混合料的干压实密度与松铺干密度之比值）

三、路拌法施工要求

摊铺土料前应现在土基上洒水湿润，但过分潮湿而造成泥泞。用平地机或其他适合的机具将土料均匀地摊铺在预定宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。松土摊铺宜在布灰前的一天进行，摊铺量应根据从路面基层混合料拌和开始至碾压成型在一个工作日内完成而定。摊铺过程中，应将土中超尺寸颗粒和其他杂物清除干净。检验

松铺土料层的厚度，不符合要求时应进行减料和补料。除洒水车外，严禁其它车辆在土料层上通行。如粘土过干，应事先洒水闷料，使其含水量略小于最佳值（一般至少闷料一夜）。石灰应摊铺均匀，控制好含量。摊铺完成后，应量测石灰土的松铺厚度，并检验石灰用量。

石灰土拌和机拌和时应先调整好拌和深度，由两侧向中心拌和，每次拌和应重叠10~20cm，防止漏拌。先干拌一遍，然后视混合料的含水情况，并考虑到蒸发适当洒水，再进行补充拌和。在路基上铺拌时应随时检查拌和深度，严禁在底部留有“素土”夹层，也防止过多破坏土基表面。洒水时应及时检查混合料含水量。洒水车起洒处和另一端掉头处都应超出拌和段2m以上，以防局部水量过大。在两工作段的搭接部分，应在前一段拌和后留5~8m不进行碾压，待后一段施工时，将前段留下的未压部分一起在进行拌和碾压。拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰土上调头。石灰稳定土施工应精良避免产生纵缝，如不可避免时，纵缝必须顺直相接，不得参差不齐。

四、整型

路拌混合料拌和均匀后经摊铺达到预定的松铺厚度后，即应进行初整型。在直线段，平地机由两侧向路中进行刮平；在平曲线超高段，平地机由内侧向外侧刮平。初整型的灰土可用履带式机具或轮胎压路机初压1~2遍，再用平地机进行整型。对局部低洼处，应先用齿耙将其表层5cm以上耙松，并用新拌混合料找平，再用平地机整型。整型过程中，禁止任何车辆通行。

五、碾压

混合料整型结束后应立即开始碾压。直线段由两侧路肩向中心碾压，超高段由内侧肩向外侧肩碾压，碾压时后轮应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处。一般需碾压6~7遍。路面两侧应多压2~3遍。碾压速度不宜过快，一般采用1.5~2.5km/h。碾压结束后，灰土表面应平整光洁，无明显轮迹。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路上调头和急刹车，以保证灰土表面不被破坏。如必要时，应采取措施（如覆盖10cm厚的沙或沙砾）进行保护。碾压过程中，石灰土表面应保持湿润，如表面水分丧失太快，应及时补充洒水，以防表面开裂。石灰土碾压中如出现“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开晾晒或换新混合料重新拌和碾压。在终压结束后，应再用平地机终平一次，使其纵向顺适、路拱和超高符合设计要求。终平时必须将局部高出部分刮除。一个作业段结束后，应按一定的频率检查压实度，石灰土的拌和与碾压间隔时间不得大于2d。

六、养生

刚压实成型的石灰土底基层，在铺筑基层之前，至少在保持潮湿的状态下养生7d。养生可采用洒水、覆盖沙等。养生期间石灰土表面不应该忽干忽湿。在养生期间未采取覆盖措施的石灰土底基层上，除撒水车外，必须封闭交通；在采用覆盖措施的石灰土底基层上，如不封闭交通，则必须车速不得超过30km/h。