熔铸车间工艺操作规程

铝镁业有限公司

操作规程 文件名称：熔铸车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J101 版 本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制： 审核： 批准： 文件更改记录 日期 更改通知单号 更改内容 生效日期 签署 熔铸车间工艺操作规程 1、目的

通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围

适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。 3、职责：

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3.1炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。

3.2熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。

3.3铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1熔铸生产流程图 配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程 4.2配料（责任人：带班主任） 4.2.1配料前准备 4.2.1.1车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。 表1

序号 铝锭牌号 适合配制的合金牌号 1 AL99.85 6063 2 AL99.70 6063、6063A、6005、6005A 3 AL99.00 6061 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。

b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c)铜、锌：按含铜、含锌100%计算。

d)锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。 4.2.4原料的使用配比

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4.2.4.1原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2

纯铝锭 ≥30% 压余铝屑 ≤10% 一级废铝 ≥30% 二级废料 ≤30% 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。

2、二级废料指外购的6000系合金废料。

4.2.4.2含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5合金元素的配料计算值： a)Mg%的计算值：按《铝及铝合金挤压用铸棒内控标准》中相应合金规定的Mg含量的高限值。 b)Si%的计算值：按《铝及铝合金挤压用铸棒内控标准》中硅含量的中间值来计算硅种的重量。 c)Cu、Mn、Cr、Zn等作为合金元素时，按中间值计算。 4.2.6合金元素的配料计算 4.2.6.1先将铝料熔化，搅拌均匀，取样做炉前分析。 4.2.6.2根据炉前分析结果，计算各种合金元素的加入量。 a)总投炉量为P； b)炉前分析的结果为： Mg%=X；Si%=Y；Cu%=Z；Mn%=K；Cr%=N；Zn%=R； c)硅种中Si%=M；锰剂中Mn%=H；铬剂中Cr%=W； d)各合金元素的计算值：QMg、QSi、QCu、QMn、QCr、QZn，则各为加入量为

a.Mg锭： PMg=P×（QMg–X）%（kg） b.电解Cu：PCu=P×（QCu–Z）%（kg） c.锌锭： PZn=P×（QZn–R）%（kg） d.硅种： PSi=P×（QSi–Y）%（kg） M

e.锰剂： PMn=P×（QMn–K）%（kg） H

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f.铬剂： PCr=P×（QCr–N）%（kg） W

4.2.7配料计量：凡进入车间投炉使用的铝锭、铝废料、合金元素、本车间产生的各种废铝都必须过磅称重做好记录，报出日报和月报。

4.2.8过磅后的原材料，熔炼工送到熔炼炉台并入炉，必要时用吊机协助入炉。 4.3熔炼（责任人：熔炼工） 4.3.1熔炼前的准备

4.3.1.1原材料准备：所有要入炉的原材料，都必须无水分、泥砂、油污、带水的铝屑应烘干。 4.3.1.2设备准备： a)检查风机、油、油路是否正常，炉出出水口是否塞好； b)装炉前应将炉底、炉壁清理干净，将炉渣扒出炉外； 4.3.1.3工具准备：准备好操作用的铁扒子和装炉用的叉车、吊机，并穿戴好劳保用品。 4.3.2装炉 4.3.2.1先将烘干的铝屑铺在炉底或放少量碎型材垫底，再投大块铝锭及废料。 4.3.2.2装炉应尽量装满炉，所有的大块料都应一次性在开火熔炼之前装入炉内，推入中间或里头。注意不要堵塞烧火口、烟道口和炉门口。 4.3.3熔炼 4.3.3.1点火：将火种引到烧咀前面，打开回油阀，开启油泵和风机慢慢打开油阀，使炉内火焰呈短焰白亮光、无黑烟，将炉门关上保持一定间隙，进入正常熔炼。加温重油50-80℃，油压为0.2MPa。 4.3.3.2当表层金属熔化后，应将未熔化的大块铝推到里头高温区加速熔化。 4.3.3.3当炉底金属全部熔化后长温到730-750℃停火加边角料并将其压沉到炉底，让铝液将其覆盖和熔化，直到成糊状时停止加废料，再开火升温到710℃-740℃进行溶炼。 4.3.4扒渣

4.3.4.1停火后将铝液充分搅拌，用扒子推扒炉底，炉壁此时金属中的渣和附于炉底，炉壁的渣将上浮。

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4.3.4.2将浮渣扒到炉门口附近，撒上打渣剂按1/1500-1/2500的比例，并轻轻搓动浮渣，尽量使渣中的铝分离出来，此时浮渣将由团状变成粉末状，将其扒出炉外的锅中。

4.3.4.2炒灰（责任人：熔炼工）：在锅中渣用扒搓动使铝液与渣基本彻底分离，将表层的渣扒在指定地方，锅内的铝液待冷却后扒出，待下炉再入炉。 4.4合金化（责任人：熔炼工） 4.4.1取炉样送化验室进行分析

4.4.2炉样分析结果出来后，立即计算合金元素的加入量并过磅，进行合金化操作。

4.4.3在735℃-755℃先将硅种、Cu等加入熔体，充分搅拌，然后加镁锭，用扒子将镁锭压沉，不允许其浮出表面，以防烧损，直至镁完全熔化为止。再充分搅拌，并将铝水升温至730℃-750℃进行精炼。 4.5精炼（责任人：熔炼工） 4.5.1精炼前的准备：准备好精炼罐及精炼剂、氮气等工具，并检查精炼管（6′无缝管）是否畅通。 4.5.2精炼 a)按每吨铝1.0－2.0kg计算精炼剂，用2-4瓶N2约12m3，炉前通氮时间控制在15-20min，炉后通氮时间控制在20-25min。 b)投放精练剂，投放时尽可能分布均匀，精炼时N2的压力以能使铝液抛得液面200mm左右。 c)当精炼剂投放完后，应继续通N21分钟，以彻底清除管道中残留的精炼剂，然后将精炼管撤离铝液，再关闭N2。 d)扒渣：操作同4.3.4。 4.5.3精炼后工作

a)精炼扒渣后，从熔体心部取样进行炉后分析。

b)当确认成份合格后，此时不得搅动液，静置时间20-30min。

c)若成分不合格，继续调整成份，并充分搅拌取样分析，完成以上工作后进入铸造工作。 4.6细化处理

4.6.1细化剂：铝钛硼丝0.6-1.1Kg/t铝，熔体过热时采用上限。

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4.6.2若用铝钛硼丝细化剂，则生产Φ90mm、Φ120mm、Φ152mm、Φ178mm的进给速度分别为：708-1180mm/min、580-1180mm/min、60-1100mm/min、475-967mm/min

4.6.3细化处理、过滤操作前,要清洁、干燥并预热精炼箱、过滤箱。 4.6.4细化过程，要监控细化装置运行状况,保证其正常运转与全程有效。 4.6.5过滤过程，应控制好过滤箱温度，保证过滤板全程完好与有效过滤，禁止捅破过滤板。

4.7铸造（责任人：铸造工） 4.7.1铸造前的准备工作 a)检查流槽、铸盘的完好； b)清理结晶器，确保水眼畅通； c)检查石墨环并涂上润滑油； d)检查引锭头是否正常位置，并用压缩空气吹净引锭头中的水，并将引锭头引入结晶器中； e)打开水阀门，起动水泵。 4.7.2铸造 a)打开熔炉开水口，放出铝液，经过滤布后，导入各结晶器中，待铝液达保温帽80%时，打开进铸盘水阀，关闭放水阀，将水压调整到0.2Mpa以上，同时开启铸造机下降开始铸造。 b)铸造过程注意控制温度的稳定，液面平稳和金属流动均匀。 c)铸造温度及速度的调整 棒径 Ф100 Ф120Ф127 Ф85 Ф178 器，中止此条铸造。

e)铸锭达到规定长度时，先堵塞炉子出水口，让流槽及流盘中铝液流完，铸锭脱离铸盘，关铸机、关水。

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铸造温度 700-720℃ 700-720℃ 700-720℃ 700-720℃ 铸造速度mm/min140-160 120-140 150-170 90-110 d)铸造时随时观察铸棒的表面质量，当不能满足内控标准时，应用塞头堵上该结晶

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f)返开铸盘，升铸机到2m左右，用专用工具吊出铸棒。

g)清理流槽，放尽过滤池中的铝水，清理结晶器，将损坏及残缺的部分补修好，涂上润滑油，为下一铸次做准备。 4.8锯切（责任人：锯切工） 4.8.1锯切准备

a)准备好锯床及冷却水；

b)检查锯片、锯齿是否完好，有无损坏，是否锋利。 c)清理现场，将上次的铝棒头、锯屑清理开。 4.8.2锯切 a)根据生产部或挤压车间的铝棒计划进行其长度偏差≤＋5mm。 b)调整好定尺，铸锭头≥60mm；铸锭浇口部≥80mm。 c)每炉次取低倍，在1mm左右取20mm长，送化验室进行低倍组织试验。 d)按炉号锯切，不同炉次的铝棒不能混装同一柜。 e)对锯切的铝棒进行自检，凡不符内控质量标准应选出来报废。 4.8.3锯切后工作 a)关好水及锯机电源。 b)标识铝棒：在入框的铝棒端面上打上炉次钢印并用油笔标明支数，合金（6061用红色圆点）日期、班次、长度、规格、合格等内容。 4.9交付 a)锯切后标识好的铝棒，交仓管员过磅。 b)无炉号和合金牌号标识和合格标识的铝棒不与交付。 5、表格及记录 5.1《熔铸工艺原始记录表》 5.2《熔铸车间生产计划》 附加说明： 本标准编制人：

日期：

本标准审核人： 日期： 本标准批准人： 日期：

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