一、总则：
1．《检验规程》制定的目的： （1） 实行在用压力容器的定期检验。 （2）保证在用压力容器的安全运行。 2．《检验规程》适用范围：
（1）《容规》的适用范围。
(2 ) 在用液化气体汽车槽车和铁路罐车的槽、 罐体部分。 GB150-1998:本标准适用于设计压力不大于35Mpa的容器 本标准适用的设计温度范围按钢材允许的使用温度确定。
二、检验单位和检验人员的资格: 1．检验单位的资格:
（1）检验范围:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类压力容器等
（2） 基本条件:持证人员(检验,探伤)、资金、场地、装备、质保体
系和管理制度. （3） 资格认可. 2．检验人员的资格:
（1）高级捡验师、 捡验师、检验员:有效期5年 （2）检验员的职责:
a．在资格证书允许的范围内从事相应项目的检验工作. b．编制检验方案、出检验报告、并对检验结果负责.
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（3）捡验师除正确履行捡验员职责外,还具备以下职责: a．对捡验员进行技能培训、工作指导和考评; b．编制、审核检验方案、 检验报告; c．参与事故的调查、分析和处理.
（4）高级捡验师除正确履行捡验师职责外, 还具备以下职责: a．对捡验员、捡验师进行技能培训、工作指导;
b．参与重大疑难问题研究及重大事故的调查、分析和处理: c．参与有关法规,标准的编写和审定.
三、检验分类和检验周期:
1．役前检验:指有资格的压力容器检验人员在容器投入运行前进行的，目的是确认制造,安装质量的检验. 2．定期检验:
（1）在线检验: 指专业人员在压力容器运行中的定期检查.每年至少一次.
（2） 内外部检验: 指有资格的压力容器检验人员在压力容器停用状态下,对容器内外部进行检验.其检验周期分为:
a．安全状况等级为1、2级的,每6年至少一次; b．安全状况等级为3级的, 每3年至少一次.
（3）耐压试验: 指压力容器停机检验时,所进行的超过最高工作
压力的液压试验或气压试验.对固定式压力容器,每两次内外部检验期间内,至少进行一次耐压试验. 对移动式压力容器, 每6年至少进行一次耐压试验.
下列情况之一的压力容器, 内外部检验周期应适当缩短;p63 下列情况之一的压力容器, 内外部检验周期应适当延长;p64
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四、检验前的准备:
检验前，检验人员应到现场检查容器铭牌、编号、登记注册号， 并认真查阅受捡容器的技术资料，了解其使用情况和管理中的问题。 1．资料审查：
（1）设计资料: 设计单位资格，设计、安装（使用）说明书，设 计图样，强度计算书等；
（2）制造资料: 制造单位资格，制造日期，产品合格证，质量证明书，竣工图，技术监督局授权的压力容器检验单位出具的监检证书，技术监督局签发的进口压力容器安全性能检验报告；大型压力容器现场组装竣工资料。
（3）运行记录，开停车记录，载荷变化和运行中的异常情况记录； （4）检验资料：历次检验报告 （5）修理资料： （6）使用登记证件等。 2．安全措施：
a. 必须切断与容器有关的电源，并作出明显标志，设专人管理。 b. 容器内部检验所用照明应是12V或24V的低压防爆安全灯。容器外面必须有人监护。器内部介质排除干净，用盲板隔断与其连接的设备和管道。并设置明显的隔断标记。
c. 盛装易燃、有毒、剧毒或息性介质的容器，必须经过置换、中 和、消毒、清洗等处理，并取样分析，保证容器空间中易燃或有毒介质的含量符合GB5044-85《职业性接触毒物危害程度分级》的规定。容器内部空间的气体含氧量在18％～23％（体积比）之间。必要时， 还应配备通风、安全救护等设施。具有易燃介质的，严禁用空气直接置换。
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d. 影响内外表面检验的附设部件或其他物体，应按检验要求进行清理或拆除。
e. 为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施，必须安全牢固，便于检验和检测工作。
f. 如需现场射线探伤时，应隔离出透照区，设置安全标志。 3. 检验单位应做下列工作：（受捡单位协助） （1）制定方案：
（2）检查安全措施的落实情况： （3）办好进罐证、动火证和登高作业证。
（4）检查检验用的仪器、设备是否在有效的捡定期内。
五、检验内容：
1．役前检验：审查出厂竣工资料，外部宏观检查，测厚为主，必要时NDT。
2．在线检验：宏观检查为主，必要时测厚，
3．内外部检验：按检验方案实施。重点是找壁厚减薄处和应力集中部位是否产生新生缺陷。 六、实际问题的处理：
1．结构检查应重点检查下列部位： （1）筒体与封头的连接处；
（2）方型孔、人孔、检查孔及其补强、法兰； （3）角接、搭接、布置不合理的焊缝； （4）换热器管板与换热管的连接处，膨胀节； （5）筒体变径部位； （6）支座或支承，排污口。
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2．表面缺陷：
（1）重点查液位界面、容器底部、保温脱落部腐蚀位、腐蚀介质的容器内表面。
（2）表面裂纹：发现表面裂纹必须全部消除
a. 在用压力容器检验以宏观检查为主，对下列情况之一的，应进行不小于焊缝长度20％的表面探伤：材料强度级别σ
b＞
540Mpa的；
Cr－Mo钢制的；有奥氏体不锈钢堆焊层的；介质有应力腐蚀倾向的；其他有怀疑的焊缝。
b. 采用耐蚀金属（如钛、不锈钢）复合板或衬里层以防护强腐蚀性介质腐蚀的压力容器，应对内表面耐蚀层进行100％肉眼检查，并对耐蚀层焊接接头及宏观检查可疑的表面进行100％渗透探伤检查。
c.对于应力腐蚀敏感体系及升、卸压頻繁或压力波动大的压力容器，应对内表面焊接接头（包括应力集中部位）进行100％表面探伤检查。
d. 在强腐蚀介质中的换热器容器，对其管子管板焊接接头应进行100％表面探伤。
e. 绕带式压力容器的钢带始、末端焊接接头应进行表面裂纹检查。 3. 壁厚测定：测定位置应有代表性，并有足够的点数。 (1）壁厚测点一般选择下列部位： a. 液位经常波动部位； b. 易腐蚀、冲蚀部位； c. 制造成型时，壁厚减薄部位； d. 表面缺陷检查时，发现的可疑部位； e. 使用中容易产生减薄的部位；
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（2）壁厚中如遇到母材存在夹层缺陷，应增加测定点数或用超声波探伤仪，查明夹层分布情况，以及与母材表面的倾斜度。 （3）测定高温含氢介质的压力容器壁厚，如发现壁厚“增厚”，应考虑氢腐蚀的可能性。
4. 材质：
（1）主要受压元件材质的类别一般应查清。对于槽车、罐车和Ⅱ类以上的反应容器及储存容器，必须查明材质类别。
（2）主要受压元件材质是否劣化，根据具体情况，采用化学分析、硬度测定、光谱分析或金相检验等，予以确定。
（3）对于应力腐蚀敏感体系的压力容器，应进行硬度测定，以判 断材料的应力腐蚀敏感程度。
5. 有保温层的压力容器
保温层是否要拆，根据使用工况，外部环境及设备状况而定。下列情况之一者，必须全部或部分拆除保温层：
（1）制造时未对焊缝全部表面进行探伤，而使用中承受应力水平较高；
（2）因保温层破损而有水浸入或跑冷，壁温在露点以下； （3）外表面防腐蚀措施不可靠时；
（4）奥氏体不锈钢压力容器的保温材料中含有较高氯离子（cl-）者；
（5）对外表面进行无损探伤时； （6）检验员认为有必要时。
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6. 焊缝埋藏缺陷检查：
（1）有下列情况之一时，一般应进行射线探伤或超声探伤抽查，必要时还应相互复验：
a. 制造中焊缝经过两次以上返修或使用过程中焊缝补焊过的部位；
b. 检验时发现焊缝表面裂纹，认为需要进行焊缝埋藏缺陷检查的； c. 错边量和棱角度有严重超标的焊缝部位； d. 使用中出现焊缝漏的部位及两端延长部位； e. 用户要求或检验员认为有必要的部位；
（2）检测方法和抽查数量，由检验员根据具体情况确定。
7. 无法进入内部检验的容器处理
对于无发进行内部检验的容器，除容器宏观检查和壁厚测定外尚应对外表面焊接接头进行至少20％的埋藏缺陷的无损探伤抽查。如发现裂纹或影响安全使用的埋藏缺陷，则应增加探伤比例，直至100％。最后进行耐压试验。
8. 不能进行水压试验的容器处理 （1）水压试验的容器具备下列条件之一 a. 容器内部不允许进水。
b. 容器本身或基础无法承受水压试验时水的重量。 c. 容器内部化学介质无法排尽和清洗。
(2) 无法水压试验，也无法其他液压、气压试验的容器，尚应增加下列项目：
a. 对接管角焊缝整周和对接焊缝T字部位进行表面探伤，其余对 接焊缝表面探伤比例不少于50％，发现裂纹时应增加探伤比例，直至100％。
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b. 对焊缝埋藏缺陷按20％以上比例进行无损探伤抽查，发现问题应增加探伤比例。
c. 必要时进行材质劣化检查。 d. 进行气密试验。
9. 下列情况之一应进行强度校核： （1）存在大面积腐蚀；
（2）强度计算资料不全或强度计算参数与实际情况不符； （3）错边量或棱角度有严重超标； （4）结构不合理且已发现严重缺陷； （5）无法进行耐压试验的容器； （6）检验员对强度有怀疑。
强度校核后，再次检验时，如无异常情况，一般可不再重复校核。 10. 耐压试验和气密性试验：
（1）耐压试验应遵守《压力容器安全技术监察规程》、《液化石油气汽车槽车安全管理规定》及《液化气体铁路槽车安全管理规程》的有关规定。
（2）气密性试验应《压力容器安全技术监察规程》、《液化石油气 汽车槽车安全管理规定》及《液化气体铁路槽车安全管理规程》的规定，同时还应符合本规程附件二《在用压力容器气密性试验安全规则》的规定
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七、 缺陷处理和安全等级评定：
1. 材质：
（1）材质不明：一般容器（按Q235校验合格）可评2～3级 特殊要求容器可评4～5级
（2）材质劣化：如发现石墨化、应力腐蚀、晶间腐蚀、氢损伤、脱碳等脆化缺陷时，根据劣化程度可评4～5级。
2. 结构不合理：
（1） 封头与筒体采用单面对接结构，且未焊透：Ⅲ类、Ⅱ类反应和储存容器，槽、罐车可定为5级。
（2） 采用搭接结构可定4～5级。
（3） “＋”字焊缝或焊缝间距小于规定值，并查出新生缺陷，可定4～5级。
（4） 结构的角焊缝或接管角焊缝，而没有采用全焊透结构的受压元件，查出新生缺陷，可定4～5级。
开孔位置不当，未查出新生缺陷，可定3或4级，补强不够的可定为4级或5级。
3. 表面裂纹：内、外表面不允许有裂纹。如有裂纹，其深度在 壁厚余量范围，打磨后不需补焊的，不影响定级；其深度超过壁厚余量 ，打磨后需补焊的，可定为2级或3级。
4. 机械损伤、变形：根据变形原因分析，继续使用不能满足强度和安全要求者，可定为4级或5级。
5. 表面焊缝咬边：
内表面深度≤0.5mm 连续长度≤100mm 外表面深度≤1mm 连续长度≤100mm
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未查出新缺陷2级或3级，查出新缺陷修复。对低温容器，应力腐蚀敏感体系、频繁升降压或压力波动大的容器，应打磨消除。
6. 腐蚀缺陷：
（1）分散的点腐蚀：下列情况不影响定级 a. 最大深度（扣除腐蚀余量）≤1/5壁厚 b. 在直径200mm范围内，点腐蚀面积≤40cm2 或沿任一直径点腐蚀长度和≤40cm
(2）均匀腐蚀：剩余最小壁厚（扣除到下一次检验期腐蚀量的二
倍），校核强度合格，不影响定级。补焊合格可定为2级或3级。
7. 错边量和棱角度超标： 8. 焊缝埋藏缺陷: 9. 夹层：
（1）与自由平面平行的夹层，不影响定级。 （2）与自由平面夹角小于10o的夹层,可定2～3级。
（3）与自由平面夹角大于10o的夹层，需计算在板厚方向投影的长度，可定4～5级。
（4）介质中含H2S或HCN时，降一个级别。 10. 鼓包:使用中产生的鼓包，查明原因，定4～5级。
11. 耐压试验不合格，容器本身原因，可定5级。
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八、安全附件
1. 安全附件的种类：安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、压力表、液面计、测温仪表、快开门式压力容器安全联锁装置。
2. 安全阀：合格证 压力范围 定期校验及铅封
3. 压力表：合格证 精度等级 表面直径、定期校验、铅封、红线。
4. 爆破片装置：合格证 定期更换 5. 快开门式压力容器安全联锁装置：
在用容器缺陷处理十个从严十个从宽 1表面缺陷从严，内部埋藏缺陷从宽； 2线性缺陷从严，体积性缺陷从宽； 3活动性缺陷从严，先天性死缺陷从宽； 4低温、高温容器缺陷从严，常温容器缺陷从宽； 5中高强度钢缺陷从严，低强度钢缺陷从宽； 6高应力容器缺陷从严，低应力容器缺陷从宽；
7有毒、易燃介质容器缺陷从严，无毒、非易燃介质从宽； 8交变载荷容器缺陷从严，不变载荷容器缺陷从宽； 9一次应力从严，二次应力从宽；
10腐蚀介质的容器缺陷从严，非腐蚀介质的容器缺陷从宽；
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