焊接接头超声波检测通用工艺

1.1 本通用工艺规定承压设备对接焊接接头超声波探伤的仪器、探伤人员、试块、操作及验收标准等。 1.2 本通用工艺适用于母材厚度为8～120mm的全熔化焊对接焊接接头的B级超声波探伤。

1.3 本通用工艺不适用于铸钢，奥氏体钢焊缝及外径小于159mm的钢管环向对接焊接接头、内径小于或等于200mm的管座角焊缝，也不适用于外径小于250mm和内半径与外半径之比小于80%的纵向对接焊接接头超声波探伤。 2 引用标准

JB/T9214-1999 A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能测试方法 JB/T10061-1999 A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件 JB/T10062-1999 超声探伤用探头性能测试方法 JB/T 4730.3-2005 承压设备无损检测 3 检测人员

3.1 从事检测的检验人员必须掌握超声波检测的基础技术，具有足够的焊缝超声波检测经验，并掌握一定的材料、焊接基础知识。

3.2 检测人员必须经过特种设备安全监察部门考试合格后，方可操作，签发报告者必须持有超声波Ⅱ级及以上资格证书。 4 超声仪器及探头 4.1 超声仪器

使用A型显示脉冲反射式探伤仪 4.2 探头

探头推荐按表1选用

表2 采用的斜探头规格

探头型号 2.5P13×13 2.5P9×9 5P8×12 4.3 系统性能

4.3.1 检验前应校准探伤系统。 4.3.2 灵敏度余量

系统有效灵敏度余量应大于或等于10dB 5 试块

换能器尺寸（mm） 13×13 9×9 8×12 频率（MHZ） 2.5 2.5 5 企业标准代码 QY/QB00.03.06.06 质量、环境和职业健康安全一体化管理制度 版 本： Ａ 修改码：0 第3页 共6页 焊接接头超声波检测通用工艺 5.1 试块采用CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA试块。

5.2 板厚为8～120mm时，选用CSK-ⅠA、CSK-ⅡA、CSK-ⅢA组合；板厚大于120mm时，选用CSK-ⅣA试块，CSK-ⅣA试块尺寸见表7。

5.2.1 检验曲面工件时，如探伤面曲率半径R小于等于W/4时，（W为探头接触面宽度，环缝检测时为探头宽度，纵缝检测为探头长度）应采用与探伤面曲率相同和对比试块，反射体的布置可参照对比试块确定，试块宽度应满足下式：

式中：b——试块宽度。 mm

λ——波长 mm S——声程 mm Do——声源有效直径 mm

6 检验等级 6.1 平板对接接头：

T≤46mm时，采用一次反射法，在焊缝的单面双侧扫查。 T＞46mm时，采用双面双侧一次波扫查。 6.2 管座角焊缝

6.2.1在选择检测面和探头时应考虑到各种类型缺陷的可能性，并使声束尽可能垂直于该焊接接头结构的主要缺陷。

6.2.2 根据结构形式，管座角焊缝的检测有如下五种检测方式，可选择其中一种或几种方式组合实施检测。检测方式的选择应由合同双方商定，并应考虑主要检测对象和几何条件的。

1）在接管内壁采用直探头检测，见图1位置1。

2）在容器内壁采用直探头检测，见图2位置1。在容器内壁采用斜探头检测，见图位置4。 3）在接管外壁采用斜探头检测，见图2位置2。

4）在接管内壁采用斜探头检测，见图1位置3和图2位置3。 5）在容器外壁采用斜探头检测，见图2位置2。

2

B2SD0

企业标准代码 QY/QB00.03.06.06 质量、环境和职业健康安全一体化管理制度 版 本： Ａ 修改码：0 第4页 共6页 焊接接头超声波检测通用工艺 图1 插入式管座角焊缝

图2 安放式管座角焊缝

6.2.3 管座角焊缝以直探头检测为主，必要时应增加斜探头检测的内容。

6.3 当因结构原困无法满足送验要求时，应及时与检验、工艺人员联系，协调处理。 7 操作

7.1 探伤表面：应清除探头移动区的飞溅、锈蚀、油垢及其它污物。 7.2 采用的斜探头K值推荐选用表3所示。

表3 推荐采用的斜探头K值 板厚（mm） 使用折射角或K值 8～25 K2.5、K3.0 ＞25～46 K2.0、K1.5、 K1.0 ＞46～120 K1或K1.5、K1或K2.0 7.3 探伤面和探头移动区

企业标准代码 QY/QB00.03.06.06 质量、环境和职业健康安全一体化管理制度 版 本： Ａ 修改码：0 第5页 共6页 焊接接头超声波检测通用工艺 7.3.1 探测厚度在8～46mm的焊缝探伤面为筒体外壁或内壁焊缝的两侧，探头移动区应大于等于1.25P：

P=2TK（mm） 式中：P——探头移动区

T——被探工件厚度

7.3.2 探测厚度大于46mm的焊缝，探头移动区应大于或等于0.75P。

7.3.3 对于厚板焊缝因结构所限，只能从一面或一侧探伤时，还应增加大K值的探伤，其探头移动区以K值较大者为准。 7.4 检验频率

检验频率一般在2～5MHZ范围内选择，对于薄板，推荐使用5MHZ频率探伤。 7.5 耦合剂

耦合剂主要选用机油、甘油或化学浆糊，在试块上调节仪器和产品检验时应采用相同的耦合剂。 8 仪器的扫描速度的调整

8.1 当被检板厚小于等于20mm时，推荐用水平法。 8.2 当被检板厚大于20mm时，推荐用深度法。 9 距离一波幅（DAC）曲线的绘制 9.1 焊缝探伤，使用D-A面板曲线法。 9.2 不同厚度、不同试块的灵敏度见表4、5。 9.3 检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。

9.4 探伤时应对表面声能损失与材质衰减进行修正，修正量应计入（DAC）曲线。 9.5 探伤灵敏度：不低于评定线。

表4 距离一波幅曲线的灵敏度

试块型式 CSK-ⅡA CSK-ⅢA 板厚mm 评定线 定量线 8～46 φ2×40－18dB φ2×40－12dB ＞46～120 φ2×40－14dB φ2×40－8dB 8～15 φ1×6－12dB φ1×6－6dB ＞15～46 φ1×6－9dB φ1×6－3dB ＞46～120 φ1×6－6dB φ1×6 表5 直探头距离一波幅曲线的灵敏度 定量线 φ3mm平底孔 判废线 φ2×40－4dB φ2×40＋2dB φ1×6＋2dB φ1×6＋5dB φ1×6＋10dB 评定线 φ2mm平底孔 10 缺陷定量检测 10.1 缺陷评定及检验结果的等级分类

判废线 φ6mm平底孔

企业标准代码 QY/QB00.03.06.06 质量、环境和职业健康安全一体化管理制度 版 本： Ａ 修改码：0 第6页 共6页 焊接接头超声波检测通用工艺 10.2 对所有反射波幅达到或超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。 10.3 缺陷位置测定

缺陷位置测定应以获得缺陷最大反射波的位置为准。 10.4 缺陷最大最大反射波幅的测定

将探头移至出现缺陷最大反射波信号的位置，测定波幅大小，并确定它在距离-波幅曲线中的区域。 10.4 缺陷定量

10.4.1应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷指示长度ΔL 10.4.2缺陷指示长度ΔL测定方法

10.4.2.1当缺陷反射波只有一个高点时，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，用6dB法测量测其指示长度。

10.4.2.2当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区或Ⅱ区以上时，使波幅降到荧光屏满刻度的80%后，应以端点6dB法测量测其指示长度。

10.4.2.3反射波峰位于Ⅰ区，如认为有必要记录时，可将探头左右移动，使波幅降至评定线，以此测定缺陷指示长度。 11 缺陷评定

11.1 超过评定线的缺陷信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波形并结合结构工艺特征作判定，如对波形不能判断时，应辅以其他检测方法作综合判定。

11.2 缺陷指示长度小于10mm，按5mm计。

11.3 相邻两缺陷在一直线上，其间距小于其中较小的缺陷长度时，应作为一条缺陷处理，以两缺陷长度之和作为其指示长度（间距不计入缺陷长度）。 12 质量分级

焊接接头质量分级按表6的规定进行。 13 记录与报告

13.1检验记录及报告主要内容： 13.1.1委托单位 13.1.2被检工件：

13.1.2.1产品名称、产品编号、工件名称、工件编号、材质、规格、表面情况； 13.1.2.2探伤方法、规程、标准；

13.1.2.4检测所用的仪器、探头、耦合剂、试块；

13.1.2.5检测扫描比例、灵敏度、所发现的超标缺陷及评定记录，以及因结构原因造成的漏检区域及示意图；

企业标准代码 QY/QB00.03.06.06 质量、环境和职业健康安全一体化管理制度 版 本： Ａ 修改码：0 第7页 共6页 焊接接头超声波检测通用工艺 13.1.2.6探伤结果、检验人员、审核人员签字、日期。 13.2检验记录及报告保存期为7年。

表6 焊接接头质量分级 等级 Ⅰ 板厚T 反射波幅(所在区域) 6～120 6～120 6～120 Ⅰ Ⅱ Ⅱ Ⅱ Ⅲ 6～120 Ⅲ 最大不超过30 单个缺陷指示长度L 多个缺陷累计长度L′ 在任意9T焊缝长度范围内 L′不超过T 在任意4.5T焊缝长度范围内 L′不超过T 超过Ⅱ级者 所有缺陷 非裂纹类缺陷 L＝T /3，最小为10，L＝2 T/3，最小为12，最大不超过40 超过Ⅱ级者 Ⅱ Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ 裂纹等危害性缺陷 注1： 母材板厚不同时，取薄板侧厚度值。 注2： 当焊缝长度不足9T（Ⅰ级）或4.5T（Ⅱ级）时，可按比例折算。当折算后的缺陷累计长度小于单个缺陷指示长度时，以单个缺陷指示长度为准。