(1)、涂层施工通用管理规定
(a) 地上设备、管道及钢结构涂层施工 涂层施工应考虑下列因素：
➢经过表面处理的金属结构表面如不及时进行防腐蚀施工，则会重新锈蚀。实践经验表明：相对湿度小于60%时，表面处理后应在8 h内涂底漆；相对湿度60%～85%时，表面处理后应在4 h内涂底漆；相对湿度大于85%时，表面处理后应在2 h内涂底漆。
➢表面干燥的测定方法有吹棉球法和指触法。吹棉球法是在漆膜表面上放一脱脂棉球，用嘴沿水平方向轻吹棉球，如能吹走而膜面不留有棉丝，即认为表面干燥。指触法是以手指轻触漆膜表面，如感到有些发黏，但无漆黏在手指上，即认为表面干燥；
➢判断漆膜实干的方法有压力滤纸法、压棉球法等。就是把滤纸或棉球放在涂膜上，并加压干燥试验器，在规定的时间内，涂膜不粘纤维或无棉球的痕迹及失光现象，均认为漆膜实干。但这些方法在施工现场操作起来很麻烦，一般用指压法代替，即以手指用力按压漆膜不出现指纹即认为漆膜实干，这是一种较方便且实用的方法；
➢对石油化工设备和管道进行涂装时，常用的涂装方法一般采用刷涂法、滚涂法和喷涂法，而喷涂法又分为空气喷涂法和高压无气喷涂法。如刮涂、淋涂、浸涂等在施工现场一般不采用，因此本规程不列入；
➢涂层缺陷有多种原因，需要较多的经验来找出正确的原因。表F.1可帮助使用者找出涂装作业中产生的缺陷的原因，并采取相应的防止措施。
金属表面处理后，宜在4 h内涂底漆，当发现返锈或污染时，应重新进行表面处理。
涂底漆前应对标识、焊接坡口、螺纹等特殊部位加以保护。 涂装表面应符合本规程4.10条的要求。
除产品技术文件规定外，前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。 涂层的施工可采用刷涂法、滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。
刷涂法施工
➢对于快干漆和分散性差的涂料，不宜使用刷涂法。
➢使用漆刷时，应采用直握方法，用手将漆刷握紧，主要以腕力进行操作漆刷。
➢漆刷应蘸少许涂料，以刷毛浸入涂料的部分1/3～1/2为宜，蘸漆后将漆刷在料桶内边轻抹一下，除去多余的涂料，以防止产生流坠或滴落。
➢对干燥较慢的涂料，应按涂敷、抹平和修饰三道工序进行操作。 ➢对干燥较快的涂料，应从钢材表面的一边按一定的顺序快速、连续地刷平和修饰，不宜反复涂刷。
➢刷涂的顺序宜按自上而下，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易的原则，最后用漆刷轻轻的抹边缘和棱角，使漆膜均匀、致密和平滑。
➢刷涂的走向为刷涂垂直表面时，最后一道应由上向下进行；刷涂水平表面时，最后一道应按光线照射的方向进行。
滚涂法施工
➢滚涂前涂料应倒入装有滚涂板的容器中，将滚子的一半浸入涂料，然后提起，在滚涂板上来回滚几次，使滚子全部均匀地浸透涂料，并把多余的涂料滚压掉。
➢把滚子按W型轻轻地滚动，将涂料大致地涂布于钢材表面上，接着把滚子作上下密集滚动，将涂料均匀地分布开，最后使滚子按一定的方向滚动，滚平并修饰表面。
➢在滚动时，初始用力要轻，以防流淌，随后逐渐用力，致使涂层均匀。 空气喷涂法施工
➢喷涂时，应根据喷枪的产品技术文件调整空气压力、喷出量和喷雾幅度并经试喷确定。
➢喷涂的距离应根据喷涂压力和喷嘴的大小确定，使用大口径喷枪时宜为200 mm～300 mm，使用小口径喷枪时宜为150 mm～250 mm。
➢喷涂过程中，应保持喷枪与被涂表面呈直角状态并平行运行，喷枪的运行速度宜为300 mm/s～600 mm/s，且应保持稳定。
➢喷幅搭接的宽度宜为有效喷幅宽度的1/4～1/3，并应保持一致。 高压无气喷涂法施工
➢喷嘴与被喷涂表面的距离宜为300 mm～500 mm。 ➢喷嘴与被喷面成30°～80°角。
➢喷幅的搭接宜为幅宽的1/6～1/4，并应保持一致。
➢喷枪的运行速度宜为600 mm/s～1 000 mm/s，并应保持稳定。 涂层检查
➢1涂层质量应符合下表的规定。
检查项目 脱皮、漏涂、返锈、气泡、透底 针孔 流挂、皱皮 光亮与光滑a 分色界限 颜色、刷纹 干燥漆膜厚 a质量要求 不允许 不允许 不允许 光亮、均匀一致 允许偏差为±3 mm 颜色一致，纹理通顺 执行两个80%的原则b检查方法 目视检查 5倍～10倍放大镜 目视检查 目视检查 目视检查 目视检查 涂层测厚仪 设备和管道涂刷银色漆时，漆膜应均匀一致，具有光亮色泽；涂刷无光乳胶漆、无光漆，可不检查光亮。
b
80%的测量点达到规定的干膜厚度，余下20%的测量点要达到规定膜厚度的80%
为合格。
➢ 涂层检查后应按附录G填写地上设备、管道及钢结构涂层质量检查记录。 (b) 埋地设备和管道涂层施工 石油沥青涂料的配制与施工
➢沥青熬制前，宜将沥青破碎成粒径为100 mm～200 mm的块状，并清除纸屑、泥土及其他杂物。
➢石油沥青的熬制可采用沥青锅熔化沥青或采用导热油间接熔化沥青两种方法。熬制开始时应缓慢加温，熬制温度宜控制在230 ℃左右，最高温度不得超过250 ℃，熬制中应经常搅拌，并清除沥青表面上的飘浮物。熬制时间宜控
制在4 h～5 h，使沥青熔化后彻底脱水，不含杂质。
➢用沥青锅熔化石油沥青时，对熬制好的石油沥青应逐锅进行化验，用导热油间接熔化石油沥青时，应按班批进行化验，各项指标应符合本规程要求后方可涂敷。
➢熬制好的石油沥青应进行软化点、针入度、延度三项指标的检验，检验结果应符合本规程表7的规定。
➢石油沥青涂料的配制，底漆应与面漆采用同一标号的沥青配制。10号石油沥青和无铅汽油质量比宜为1:2。冬季施工时，宜用橡胶溶剂汽油或航空汽油溶化30号石油沥青，沥青和汽油质量比为1:2。
➢常温下涂刷底漆与浇涂石油沥青的时间间隔不应超过24 h。
➢沥青应在已干且未受沾污的底漆层上浇涂。浇涂时，沥青涂料的温度宜保持在180 ℃。浇涂沥青后，应立即缠绕玻璃布。
➢缠绕用玻璃布应干燥、清洁。缠绕时应紧密无褶皱，压边应均匀，压边宽度宜为30 mm～40 mm，玻璃布接头的搭接长度宜为100 mm～150 mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的沥青浸透率应达95%以上，不得出现大于50 mm×50 mm空白。管子两端各层防腐蚀涂层，应做成阶梯形接茬，阶梯宽度宜为50 mm。管子两端应留出一段不涂沥青，预留头的长度应符合表6的规定。
表6管端预留长度单位：mm 管子公称直径 ＜200 200～350 ＞350 管端预留长度 150 150～200 200～250 ➢聚氯乙烯工业膜包扎应待沥青涂层冷却到100℃以下时进行，外包聚氯乙烯工业膜应紧密适宜，无皱褶、脱壳等现象。压边应均匀，压边宽度宜为30mm～40 mm，搭接长度宜为100 mm～150 mm。
环氧煤沥青的配制与施工
➢环氧煤沥青使用时应按产品技术文件所规定的比例配制，加入固化剂后应充分搅拌均匀，使用前应静置熟化10 min～30 min，熟化时间视温度的高低而缩短或延长。
➢当施工环境温度低或漆料粘度过大时，可适量加入稀释剂，以能正常涂刷且又不会影响漆膜厚度为宜，面漆稀释剂用量不得超过5%。
➢当贮存的涂料出现沉淀时，使用前应搅匀。 ➢涂料应在配制后8 h内用完。
➢底漆表干后，固化前应涂第一道面漆，且应在不流淌的前提下将漆层涂厚，并立即缠绕玻璃布。玻璃布绕完后应立即涂下一道漆。最后一道面漆应在前一道面漆实干后涂装。
➢玻璃布应拉紧，表面平整，无皱折和鼓包，压边宽度为20 mm～25 mm，布头搭接长度为100 mm～150 mm，玻璃布所有网眼应灌满涂料。
➢涂敷好的防腐层，宜静置自然固化。当需要加温固化时，防腐层加热温度不宜超过80 ℃，并应缓慢平衡升温，避免稀释剂急剧蒸发而产生针孔，若产生针孔，应补涂面漆并静置自然固化。
改性厚浆型环氧涂料的配制与施工
➢改性厚浆型环氧涂料使用时应按产品技术文件所规定的比例配制，配制前先将基料用机械搅拌器搅拌，然后将固化剂倒入基料中，用搅拌器搅拌均匀。
➢两组分混合后，放置熟化一定时间后才能使用，熟化时间在23 ℃时为10 min。
➢两组分涂料如果超过规定的混合时间，涂料不可再使用。改性厚浆型环氧涂料的混合使用时间在23℃时为1.50 h。
➢稀释剂采用配套环氧漆专用稀释剂,稀释剂的掺加量应根据不同的施工方法、环境条件而定，掺加量应控制在5%～15%。
➢改性厚浆型环氧涂料应采用高压无气喷涂法进行喷涂，刷涂和滚涂仅适用于小面积的预涂或修补。
补口与补伤
➢补口、补伤应不低于原防腐等级。当损伤面长度大于100 mm时，应按该防腐蚀涂层结构进行补伤，小于100 mm时可用涂料修补。
➢补口、补伤处的泥土、油污、铁锈等应清除干净呈现钢灰色。
➢补口时每层玻璃布及最后一层聚氯乙烯工业膜应在原涂层接茬处搭接50 mm以上。
冬季施工
➢气温低于5 ℃时，防腐蚀施工应按冬季施工处理并应按GB/T 4510测定沥青涂料的脆化温度，环境温度低于脆化温度时，不得进行起吊、运输和铺设等作业。
成品保护
➢防腐蚀后的管段堆放、装卸、运输等应采取防腐层不受损伤的防护措施，管段应分类整齐堆放，底部用支垫垫起，并高出地面，不得直接放在地面上。
➢已涂沥青涂料的管道，在炎热天气应避免阳光直接照射。
➢搬移管段时，应采用专用吊具。宜使用宽幅尼龙带等专用吊具，防止损伤防腐层。
涂层检查
➢电火花检测的检漏电压按下表执行，以不打火花为合格。
单位：kV
防腐蚀等级 特加强级 加强级 普通级 石油沥青防腐蚀结构 26 22 16～18 环氧煤沥青防腐蚀结构 5 3 2 改性厚浆型环氧涂料 3 2.5 2 ➢涂层感观检查时，表面应平整，无气泡、流挂、漏涂、针孔缺陷。 ➢石油沥青防腐层和环氧煤沥青防腐层粘结力的检查方法应符合下列规定： 石油沥青防腐层采用V型切口法：在防腐蚀涂层上，切一夹角为45°～60°、边长为40 mm～50 mm的V型切口作为检测口；从切口角尖端处撕开防腐蚀涂层，撕开面积宜为30 cm2～50 cm2；
环氧煤沥青防腐层采用舌形切口法：
普通级防腐层用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约40 mm、夹角约45°的V型切口，用刀尖从切割线交点挑剥切口内的防腐层；
加强级和特加强级防腐层用锋利刀刃垂直划透防腐层，形成边长约100 mm、夹角45°～60°的切口，从切口尖端撕开玻璃布。
➢改性厚浆型环氧涂料防腐层应进行附着力检测，附着力检测应在涂层固化后进行。
➢涂层粘结力和附着力检测的质量标准如下：
石油沥青防腐层不易撕开，撕开后粘附在钢材表面的首层沥青层或底漆占撕开面积的100%为合格；
环氧煤沥青普通级防腐层应符合下列条件之一为合格：
实干后只能在刀尖作用处被局部挑起，其他部位的防腐层仍和钢材表面粘结良好，不出现成片挑起或层间剥离的情况；
固化后很难将防腐层挑起，挑起处的防腐层呈脆性点状断裂，不出现成片挑起或层间剥离的情况；
环氧煤沥青加强级和特加强级防腐层应符合下列条件之一为合格： ➢实干后的防腐层撕开面积约50 cm2，撕开处不得露出金属本色，底漆与面漆应普遍粘结；
➢固化后的防腐层只能撕裂，且破坏处不得露出金属本色，底漆与面漆普遍粘结；
改性厚浆型环氧涂料防腐层用拉开法检查，附着力应大于或等于5 MPa为合格。
➢石油沥青、环氧煤沥青、改性厚浆型环氧涂料涂层厚度应符合本规程4.6条的规定为合格。
➢涂层厚度检测点应随机抽检，每个检测点面积宜为100 cm2，检测点面积范围内任意测量5个数据，测量结果去除1个最大值和1个最小值后取平均值作为该测点的厚度值。
➢涂层的检查数量应符合下列规定： 感观检查：100%； 电火花检测：
设备应逐台进行100%的电火花检测；
输送有毒、可燃性介质的管道应进行100%的电火花检测；
输送无毒、非可燃介质的给排水及消防等管道，应为每20根管子抽查1根，且至少抽查1根；检查应从一端测至另一端，若不合格再抽查2根，其中仍有1根不合格时，则应逐根检查；
粘结力或附着力检查：
设备每台检测1处，若不合格再抽查两处，如仍有1处不合格时为不合格； 管道每20根抽查1根，且至少抽查1根；每根测1处，若不合格再抽查2
根，如仍有1根不合格时，则应对全部管道逐根检查；
涂层厚度检查：
设备检查应逐台进行，每台抽测3点，其中2点以上不合格时即为不合格；如其中1点不合格，再抽测2点，如仍有1点不合格时，则全部为不合格；
管道每20根抽查1根，且至少抽查1根，每根测3个截面，每截面应测上、左、右三点。其中有1点不合格时，再抽查2根；如仍有不合格，应逐根检查。
➢9)涂层检查后应按附录H填写埋地设备、管道涂层质量检查记录。 (2)、常用防腐涂料防腐施工 一般规定
涂料的施工除应按产品技术文件的规定执行外，还应符合本要求涂层施工之规定。
涂料的使用除应执行本要求涂料的使用之规定外，还应符合本要求以下的规定。
a)富锌涂料配制与涂装
备注：富锌涂料是利用锌粉的强活性形成电化学阴极保护来阻止钢铁的锈蚀，具有优异的防锈性、耐久性和耐盐雾性，可焊接。富性涂料根据成膜物质的不同，一般分为无机富锌涂料与有机富锌涂料两大类。富锌涂料作为底层涂料，施工过程中应注意无机富锌与有机富锌性能上有较大的差异。
无机富锌涂料是以无机聚合物（如硅酸盐、磷酸盐、重铬酸盐等）为成膜基液，锌粉与其反应。涂料主要特点是具有优异的防腐蚀性能、干燥快速、覆涂时间短，优异的耐化学品和耐水性能，无开裂问题，可长期在400℃以上高温环境中使用。
有机富锌涂料是以合成树脂（如环氧、聚酯树脂等）为成膜物质，以高含量锌粉为填料的防锈涂料。主要特点是良好的电绝缘性，附着力极强，硬度高、韧性好、耐冲击、耐化学品性优良，是防腐蚀工程中应用最广的底漆，常与环氧漆、氯化橡胶漆、环氧沥青漆、聚氨酯漆等配套使用。
在国标GB 50393-2008《钢质石油储罐防腐蚀工程技术规范》A.5.2条中列出了富锌类防腐蚀涂料的主要技术指标，应满足下表的规定:
项目 技术指标 试验方法 试验条件 干膜锌含量 固体含量 耐湿热性 耐盐雾性 ≥80% ≥65 一级 一级,涂层无红锈 —— GB1725 GB1740 GB1771 —— 160℃ 1000h 720h ➢富锌涂料包括无机富锌涂料和有机富锌涂料，应根据产品技术文件按比例调制，调制后的富锌涂料宜在8h内用完。
➢被涂金属表面应经喷砂或抛丸除锈至Sa2.5级以上，表面粗糙度Rz达到40 μm～70 μm。
➢无机富锌涂料的涂装环境相对湿度宜大于等于50%以上，低湿度条件下可以在漆膜表面洒水加速固化。
➢涂装应采用喷涂的施工方法，小范围修补宜采用刷涂法。 ➢富锌涂料涂装后应用配套涂层封闭，不得长期暴露在空气中。 ➢富锌涂层表面出现白色析出物时，应打磨除去析出物后再涂配套涂层。 ➢无机富锌涂层漆膜厚度以50 μm～100 μm为宜，且不应大于120 μm。 b)醇酸树脂耐酸涂料的配制与涂装
➢醇酸树脂漆可用松节油或200号溶剂油调制，涂装操作规定如下： a）喷涂时粘度为25 s～35 s，喷涂压力为0.25 MPa～0.40 MPa； b）刷涂时粘度为50 s～70 s。
➢ 每次涂装应在前一层涂膜表干后进行，施工的间隔时间应符合下表的规定。
环境温度，℃ 间隔时间，h 0～14 ≥10 15～30 ≥6 ＞30 ≥4 ➢施工环境温度不得低于0 ℃。 ➢剩余涂料表面应覆盖少量松节油或200号溶剂油，以防表面结皮。 c)酚醛树脂漆的配制与涂装
➢酚醛树脂漆可采用刷涂或喷涂施工。
➢稀释剂为200号溶剂油或松香水，涂装粘度40 s～50 s。 ➢每层涂装时间间隔至少为24 h。 d)聚氨酯漆的配制与涂装
➢聚氨酯底漆、面漆应按产品技术文件规定的配套组份配制而成。 ➢在第一道漆表干后即涂刷第二道漆，每道涂装间隔时间不宜超过48 h。对已固化的涂层应用砂纸打磨后再涂刷下一道漆。
➢聚氨酯漆涂装黏度刷涂时为30 s～50 s；喷涂时为20 s～35 s。调整黏度可用环己酮和二甲苯调配，其质量比为1:1。不得使用醇类溶剂作稀释剂。
e) 环氧树脂漆的配制与涂装
➢环氧树脂漆包括环氧树脂底漆、胺固化环氧漆和胺固化环氧沥青漆。使用时应按其组分的要求以质量比准确称量，混合搅拌均匀，放置20 min后使用，并在4 h内用完，为延长环氧树脂漆的使用时间，可加入1%～2%的环己酮。
➢环氧树脂漆涂装黏度，刷涂时为30 s～40 s，喷涂时为18 s～25 s。 ➢调整黏度用稀释剂配比如下：
环氧树脂漆、胺固化环氧漆用稀释剂，甲苯与丁醇的质量比为7:3； 胺固化环氧沥青漆用稀释剂，甲苯、丁醇、环己酮、氯化苯的质量比为7:1:1:1。
f)有机硅树脂漆的配制与涂装
➢稀释剂为醋酸丁酯或醋酸戊酯与甲苯质量比为1:1的混合剂。 ➢涂装黏度喷涂时为15 s～18 s；刷涂时为23 s～26 s。 ➢前一层实干后，再涂后一层。
➢当调制银色漆时，所用铝粉浆在使用前配入，清漆与铝粉浆质量比为100:9或清漆与铝粉质量比为100:6。配制时将需用铝粉浆先以少量清漆调匀后再逐渐加入其余清漆。
g)氯化橡胶漆的配制与涂装
➢氯化橡胶漆为单组份，分普通型和厚膜型。
➢稀释剂用量：氯化橡胶稀释剂加入量小于或等于5%。
➢每次涂装应在前一层漆膜实干后进行，施工间隔时间应符合下表规定。 环境温度，℃ 间隔时间，h 0～14 ＞18 15～30 ＞10 ＞30 ＞6 ➢涂装粘度大于等于25 s。 ➢涂料的施工环境温度应大于0 ℃。 h)丙烯酸树脂及其改性涂料的配制与涂装
➢当涂装丙烯酸树脂及其改性涂料时，宜采用环氧树脂类涂料作底层涂料。 ➢丙烯酸树脂改性聚氨酯双组份涂料应按产品技术文件规定的质量比配制，并搅拌均匀。
➢每次涂装应在前一层涂膜实干后进行，施工间隔时间宜大于3 h，且不宜超过48 h。
➢涂料的施工环境温度应大于5 ℃。
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