加氢裂化装置循环氢压缩机组

试运方案

1 范围

本试运方案适用于加氢裂化循环压缩机组(1401-K-102)的驱动机单机试运、空负荷联动试运行、负荷试运行。

2 规范性引用文件

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB50275－1998《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》

3 结构及性能特点

3.1 压缩机的结构及性能特点

该压缩机组是120万吨/年加氢裂化装置的关键机组，型号为BCL407/A型循环氢离心压缩机。其作用是在加氢裂化装置中执行着向反应器输送氢气，承担着保证反应顺利进行及装置安全生产的任务。该机组由沈阳集团沈阳透平机械股份有限公司生产的BCL407/A压缩机和杭州汽轮机厂生产的NG32/25汽轮机组成，压缩机与汽轮机由膜片联轴器联接，压缩机和汽轮机安装在同一钢底座上，整个机组采用润滑油站强制供油，压缩机的轴端密封采用Flowserve公司干气密封，干气密封的控制系统也由Flowserve公司提供。机组布置示意图如下: 压缩机出口汽轮机BCL407/A离心压缩机压缩机进口 机组布置示意图 BCL407/A型压缩机是一种7级高压离心压缩机，机壳为垂直剖分式。压缩机主要由定子(机壳、隔板、密封、平衡盘密封、端盖) 、转子(轴、叶轮、隔套、平衡盘、轴套、半联轴器等)及支撑轴承、推力轴承、轴端密封等组成。BCL407A压缩机为叶轮顺排布置、机壳垂直剖分结构，叶轮名义直径为φ400mm，工艺气体依次进入各级叶轮进行压缩，一直压缩至出口状态，没有中间气体冷却器。机器主要部件特点如下： ¾ 机壳

BCL407A型压缩机的机壳，根据压力和介质的需要，采用锻钢材料制成。机壳在两端垂直剖分，用螺栓将两侧的端盖和机壳紧固在一起。为了具有良好的密封性，机壳端面要精加工，端面上铣密封槽，密封槽内安装“O”型胶圈和加强环，具有良好的密封性。在机壳端面的上半部，每侧有两个装导杆的螺孔，每个导杆上安装有导向套环，在装拆端盖时起导向作用。保证在装卸端盖时不致碰坏机壳内的密封和转子，这四个导杆还兼做固紧机壳和端盖的螺栓之用。在机壳筒体的两侧伸出四个支腿，将压缩机支在底座上。在机壳的两个支腿上，有横向键槽，是为压缩机轴向定位之用，对于BCL407/A型压缩机，在进气管和排气管外侧有两个立键，用于机器的横向定位。这些键能防止机壳位移，保持机器的良好对中，并能适应因温度变化而引起机壳热膨胀变形。轴承箱和端盖连成一体，这种结构可增加机壳的刚性。轴承箱和密封室之间用浮动环密封隔开。密封室内装干气密封。轴承压盖是可拆卸的，在检查轴承时，只要拆掉轴承压盖即可，不必拆卸压缩机机壳。这种压缩机的进、出气管焊接在

机壳上。它们的方向为垂直向下。机壳的底部有一个排污孔，用于排出压缩机运转时产生的冷凝液。 ¾ 隔板

BCL407/A型压缩机隔板由ZG230-450、Q235-A、QT400-18等材料制造。隔板的作用是把压缩机每一级隔开，将各级叶轮分隔成连续性流道，隔板相邻的面构成扩压器通道，来自叶轮的气体通过扩压器把一部分动能转换为压力能。隔板的内侧是迥流室。气体通过迥流室返回到下一级叶轮的入口。迥流室内侧有一组导流叶片，可使气体均匀地进到下一级叶轮入口。

¾ 级间密封

BCL407/A型压缩机级间密封采用迷宫密封，在压缩机各级叶轮进口圈外缘和隔板轴孔处，都装有迷宫密封，以减少各级气体回流。迷宫密封是采用锻铝制成，用这种较软的材料主要是为了避免损坏轴套和叶轮。 ¾ 叶轮

叶轮采用闭式、后弯型叶轮。叶轮与轴之间有过盈，热装在轴上。叶轮上的叶片铣在轮盘上，再把轮盖焊到叶片上。对较窄的叶轮，焊条伸到弯曲的叶片和轮盖相接处有困难，叶片可铣在轮盖上。把叶片焊到平坦的轮盘上比较容易。 ¾ 轴端密封

轴端密封选用flowserve公司生产的干气密封。干气密封实质上是一对机械密封，它是流体通过动环和静环的径向接合面上的唯一通路实现密封。密封表面被研磨得非常光滑，转动的硬质合金环在其旋转的平面上加工出一系列螺旋槽。随着旋转，流体被泵入螺旋槽的根部，在此环形面形成密封的屏障，此密封屏障阻止流动，并增高压力。使动环和静环表面之间产生大约3μm的间隙，此结果使得两个表面保持分离而不接触。这本身又导致了长寿命，在工作面没有磨损的可靠密封。 ¾ 联轴器

联轴器是连接主动轴和被动轴，传递运动和扭矩的一种装置， 在这台离心压缩机中使用的联轴器是膜片联轴器。膜片联轴器是在离心压缩机中采用的联轴器的一种，其最大的优点是：重量轻，综合补偿两轴相对位移的能力强，不需要润滑，维护方便。与齿式联轴器比较，无齿式联轴器的齿侧游隙，轻载启动性能好。 3.2 汽轮机的结构和性能特点

汽轮机为轴流式、中压、单缸、背压结构，通过联轴器与压缩机直联。蒸汽通过速关阀进入整铸在前缸上部的进汽室，经汽缸顶部的调节汽阀和喷嘴组进入汽轮机，通流部分由一个冲动级和XX个单列级组成，采用喷嘴配汽、部分进气方式，调节汽阀由一套液压执行机构控制。 速关阀阀体与汽缸为整体结构，以提高热效率，降低热应力。

4 机组主要技术参数

4.1 表-1419 120万吨/年加氢裂化装置循环氢压缩机组1401-K-102压缩机主要技术参数

工况 正常 额定 初期A末期B N2工况N2工况D

循环循环介质 循环氢循环氮气 氮气

3

进口流量 Nm/h 34000 3400034000 73500 133000进口压力 MPa(a)13.7 13.4 13.7 4.0 9.4 进o

进口温度 C 60 60 60 40 40 口

分子量 4.076 4.0764.69 28 28 条

Cp/Cv(K1)或(K平均) 1.377 1.3781.377 1.413 1.423件

压缩性系数(Z1)(Z平1.08 1.09 1.08 1.00 1.01

3

进口容积流量 m/h 3363 3213 3363 2278 1720

MPa(a)16.3 16.3 16.3 5.8 14 出出口压力

o

口排气温度 C80.5 74.5 80.5 86.4 90.1

条Cp/Cv(K1)或(K平均) 1.375 1.3761.375 1.414 1.422

件 压缩性系数(Z1)(Z平1.09 1.09 1.09 1.01 1.04

压缩比 1.1898

轴功率 kW2941 2100 2945 1370 2584 主轴转速 rpm 10490 多变效率(％) 0.796 0.7910.796 0.787 0.786最大连续转速 rpm 11762 一阶临界转速 rpm 5153 二阶临界转速 rpm 17923

4.2 表-1420 120万吨/年加氢裂化装置循环氢压缩机组1401-K-102背压式蒸汽轮机

型号 NG32/25

进汽压力 MPa(a) 3.5±0.2

o

进汽温度 C 410（-20～+10） 蒸汽流量 t/h(正常/额定) 44.0/49.0 排汽压力 MPa(a) 1.0±0.1 正常功率 kW 2941 额定功率 kW 3256 正常/额定转速 rpm 11075/11104 最大连续转速 rpm 11659 跳闸转速 rpm 12825（机械）、12592（电子） 一阶临界转速 rpm 二阶临界转速 rpm 转速变化范围 ％ 7773～11659 转向 从汽轮机端看机组为顺时针

4.3 润滑油系统

4.3.1 表-1421 120万吨/年加氢裂化装置循环氢压缩机组1401-K-102润滑油系统的主要参数

项目 单位 参数

油牌号 VG46

3

输出油量 m/h 输出油压 MPa(G) 0.85/0.25

4.3.2 表-1422 120万吨/年加氢裂化装置循环氢压缩机组1401-K-102润滑油箱

项目 单位 参数

3

公称容积 m6

3

注油量 m5.24 材质 不锈钢

4.3.3 表-1423 120万吨/年加氢裂化装置循环氢压缩机组1401-K-102主辅油泵（电机驱动）

项目 单位 参数

主辅油泵型号

3

油泵流量 m/h 压力 MPa(G) 电机型号 电机功率 kW 电机电压 V 防爆等级 dIICT4

4.3.4 表-1424 120万吨/年加氢裂化装置循环氢压缩机组1401-K-102双联冷却器

项目 参数

型式 管壳式换热器 耗水量 t/h 材质 壳体：不锈钢 管箱封头：不锈钢 管束：不锈钢 管板：不锈钢

4.3.5 表-1425 120万吨/年加氢裂化装置循环氢压缩机组1401-K-102双联油过滤器

项目 单位 参数

过滤精度 μm 25 材质 滤芯：不绣钢丝网 骨架：不锈钢 壳体：不锈钢

4.3.6 表-1426 120万吨/年加氢裂化装置循环氢压缩机组1401-K-102高位油箱

项目 单位 参数

容积 L 1000 材质 1Cr18Ni9Ti

4.4 干气密封系统

4.4.1 表-1427 120万吨/年加氢裂化装置循环氢压缩机组1401-K-102干气密封系统主要操作参数

项目 单位 参数

3

工艺气体流量 Nm/h 工艺气体压力 MPa(G)

o

工艺气体温度 C

3

氮气流量 Nm/h 氮气压力 MPa(G)

o

氮气温度 C

4.4.2 表-1428 120万吨/年加氢裂化装置循环氢压缩机组1401-K-102干气密封主要设计参数如下

项目 单位 参数

动态设计压力 MPa 静态设计压力 MPa

o

动态设计温度 C

o

静态设计温度 C 最大转速 rmp 干气密封和拉别令密封总重 kg 密封轴向窜量 mm 密封径向窜量 mm

4.5 表-1429 120万吨/年加氢裂化装置循环氢压缩机组1401-K-102机组消耗指标 项目 条件 用途 正常值 最大值 电 润滑油泵电机

380V 50Hz 盘车装置电机 0.55KW

调速器 0.03kW

项目 循环水 蒸汽

氮气 氢气

5 辅助系统的试运行

5.1 辅助系统包括润滑油系统、控制油系统、高位油箱系统、压缩机轴端干气密封系统、汽轮机调速系统、汽轮机轴封漏汽冷却系统，此外，还包括盘车器、油压低的自启动试验，仪表电气的联锁试验等。

5.2 辅助系统试运行应具备的条件

5.2.1 汽轮机、压缩机等设备安装工作全部完毕，符合技术文件和有关规范的规定，安装记录齐全；

5.2.2 润滑油主辅油泵和电机等设备就位；

5.2.3 润滑油系统、循环冷却水系统和汽轮机汽封漏汽冷却系统等相关管线、管线上的过滤器、孔板、膨胀节和阀门等全部连接好；

5.2.4 汽轮机调速系统及相关管线全部连接好；

5.2.5 压缩机轴端密封系统空负荷试运时沈鼓提供的试车密封装好，负荷试运时正式密封装好。

5.2.3 设备、管线的支吊架满足要求；

5.2.4 与辅助系统相关的水、电、气、风、仪等具备投用条件；

5.2.5 所有现场一次测量仪表包括温度计、压力表等上好，二次仪表安装完毕。

5.3 润滑油系统油运行 5.3.1 油运前的准备

5.3.1.1 循环水进油冷却器的进水阀前的排凝阀打开，将循环水管线内的杂物冲洗干净后关闭。

5.3.1.2 管道的酸洗应在管道配制完成，且已具备冲洗条件后进行。

5.3.1.2 所有润滑油管线包括高位油箱上下油管线阀组、阀门等酸洗、钝化、风干，视情况可采用循环法和槽式浸没法。酸洗完成后，立即进行封口，当需要对管道焊接处理时，对该管道应进行重新酸洗。

5.3.1.2 油站油箱、高位油箱、过滤器筒体和机组轴承箱先将杂物等清扫干净，然后用和好的面团再进行彻底清理。

5.3.1.3 油系统管线酸洗的原则是，如是碳钢或低合金钢应逐根逐段酸洗、中和、钝化，将管线内的焊渣、金属氧化物、油脂等清除干净。如是不锈钢应酸洗即可。

5.3.1.4 油系统管线、设备清理干净后，一次性回装，确保安装过程洁净，做到无杂物遗留在系统内，清理必须接受业主、EPC单位和监理三方同时到场的检查。

5.3.1.5 给油箱即机身的曲轴箱第一次加入L-TSA46透平润滑油，油位处于液面计的80－90％。

5.3.1.6 主、辅油泵电机单试合格。油泵与电机找正，安装联轴器。 5.3.2 润滑油系统的油运行

润滑油系统的油运行分油冲洗和油循环两个步骤，油冲洗和油循环分别按下列规定进行。

5.3.2.1 润滑油系统的油冲洗

5.3.2.1.1 油冲洗目的是将管线和系统的颗粒杂质去掉。分别在润滑油分支前的总管和控制油末端接好回油箱的临时管线，防止油污进入轴承和错油门等运动机构，高位油箱则可在其底部接临时管线回油箱，回油箱的临时管线上均加上150目过滤网，油箱加适量的L-TSA46

条件

24V VDC

o

Pj=0.4MPa，tj=32C Pj=1.0MPa(G)，

o

t=250C Pj=0.6MPa(G)

o

Pj=3.43MPa，tj=40C 用途

电磁阀，电液转换器 润滑油冷却器

汽轮机 汽轮机轴封 油箱 密封系统 正常值 0.16kW 18t/h 18t/h 0.108t/h

3

10Nm/d

3

60Nm/h 最大值

36t/h 24t/h 0.15t/h

压缩机油。各分支润滑油进轴承和控制油错油门的管线均加上盲板，防止大的颗粒杂质和油污进入运动机构，将杂物截留，避免二次污染。。油系统中油泵经负荷试运行合格后，可进行油系统冲洗工作。根据冲洗流程，可分别对润滑油、控制油和高位油箱进行单独冲洗，从而确定管道上的阀门的启闭状态。为了增强冲洗效果，冲洗时，油温在40～75℃范围内，按规定的温度和时间交替进行。在油冲洗期间，可抽出油过滤器芯，要及时切换和清洗滤网。连续运转4小时后，应检查滤网。 5.3.2.1.2 油冲洗的步骤

¾ 干气密封隔离气过滤器后的隔离气压力(由压力开关PS3120给定)是润滑油泵的启动条件，在干气密封正常投用前，首先应切除该条件，然后启动其中一台油泵，打开出入口阀门、油泵出口自力式调压阀前后截止阀和副线阀、关闭油冷器和油过滤器放空气管线和排凝线上的阀门；

¾ 关闭所有压力表、压力变送器等一次表切断阀，冲洗几分钟后再投用；

¾ 大流量冲洗油泵出口管段、油泵出口自力式调压阀和副线阀,打开在用油冷器和油过滤器放空气阀、放气完毕后关闭，然后再打开在用油冷器和油过滤器的排凝线上的阀门、排一会儿后关闭，另一组油冷器和过滤器充满油后切换使用，放空气阀和排凝线阀按照上面做法。为了达到比较好的油冲洗效果，可以采取冷热交替、开停油泵等方法进行； ¾ 分别对润滑油、控制油和高位油箱系统进行冲洗。

5.3.2.1.3 冲洗油的合格标准应符合下列要求：目测滤网不得有任何硬质颗粒，软质污物每平方厘米范围内不得多于2颗粒。 5.3.2.2 润滑油系统的油循环

5.3.2.2.1 油循环目的是将润滑油系统的所有杂质全部清洗干净，达到使机组正常运转的条件，保证机组的长周期正常运行。拆除润滑油回油箱的临时管线，按正常流程接好全部进轴承的润滑油管线。

5.3.2.2.2 启动其中一台油泵进行油循环。在油循环期间进行下列调整和试验： ¾ 检查各供油点的压力值，调整供油量；

¾ 调试油系统联锁报警装置，动作应准确可靠。

5.3.2.2.3 油循环的合格标准应符合下列要求：检查油过滤器的工作状况，经24小时，油过滤器前后压差增值不应大于0.01～0.015MPa，否则应继续进行油循环直至合格。 5.3.2.2.4 油系统试运合格后，应进行下列工作： ¾ 排放油箱和管线中的全部润滑油； ¾ 清洗油箱、过滤器筒体和滤网；

¾ 注入合格的L-TSA46压缩机润滑油。

5.4 干气密封系统的试运行

5.4.1 投用所有压力表和差压表等现场仪表，中控室检查、试验各报警和联锁停机控制点。 5.4.2 关闭所有的工艺阀门。

5.4.3 将0.85MPa的后置隔离气和级间密封气(即二次密封气)用的管网氮气通过过滤器底部脱水阀脱水后，关闭。

5.4.4 将密封供应气（即一次密封气或主密封气，正常工况时为工艺气体，机组用氮气试车时，二次密封气则为氮气）通过过滤器底部脱水阀脱水后，关闭。

5.4.5 分别投用后置隔离气、一次密封气和二次密封气进入各自密封腔，这些气体必须经过双联过滤器其中的一组过滤器的过滤，过滤器差压不要超高，否则需进行切换。密封气体温度不能低于各自的露点温度，FLOWERSERVE的干气密封为此还对一次密封气进密封腔前的管线进行了伴热，尤其是当气温较低时，需对投用的伴热进行检查，以免发生“干气不干”的现象。

5.4.6 当后置隔离气差压流量满足要求并且稳定约10分钟左右，便可启动润滑油系统。需要特别指出的是，设计上后置隔离气的压力作为润滑油泵的启动条件，也避免了实际操作过程中在干气密封的隔离气未投用之前，先启动了润滑油泵，发生润滑油进入干气密封而损坏干气密封的情况。

5.4.7 开机后，检查监视各密封气耗量是否稳定，差压流量等是否正常，一切正常后，干气密封投用正常。

注意事项：

¾ 后置隔离气投用约10分钟左右方可启动润滑油系统，润滑油系统停运10分钟后才能关闭隔离气系统，以保证密封不被润滑油污染。即本着“先通气后开润滑油，先停润滑油后停气”的原则，始终使干气密封在一种有气体保护的状态下运行。

¾ 尽管FLOWERSERVE公司的干气密封可以在较低的转速下运行，建议机组在盘车状态下运行时间还是不要过长，一般情况下不要超过30分钟，以免对干气密封造成损坏。

¾ 在机组稳定运行前，必须随时检查工艺气循环氢的差压流量，当压缩机进出口压差过低时，检查增压器的启动电磁阀和增压器是否投用，以保证密封不被压缩机内的含杂质的工艺气污染。否则，应停机检查。

¾ 干气密封卸压速率不能超过0.5MPa/min，避免压力突降造成○形圈损坏。

¾ 任何时候都不要全关增压系统的针阀，全关针阀将引起增压系统停止循环，因而中断向密封供给清洁的气体。

相关内容参见“干气密封试运行操作法”这一章节

5.5 汽轮机调节系统的试验

5.5.1 汽轮机调节系统试验的目的

调节系统的试验包括静态试验、速关阀和调节汽阀试验以及超速保护装置试验，进行这些试验的目的：一是验证调速器信号、二次油压、油动机升程和调节汽阀开度等各个系统之间的关系在汽轮机未运转的情况下是否符合相关要求；二是检查速关阀和调节汽阀的严密性和关闭时间；三是超速保护装置的动作可靠性和动作转速是否满足要求。 5.5.2 调节系统的静态试验

在启动油泵后，首先进行执行机构的静态试验的检查，由人工产生转速信号，待油动机开始关闭时第一次记录信号，以后移动一次记录一次，直到油动机全关。试验中应注意记录油动机、调节汽阀等的高低限位置，以便确定它们的起始点和全行程。感应机构对应的4～20mA信号，传动机构对应二次油压为0.45～0.6MPa，两者均近似为直线，调节汽阀的开度对应于0～100％位置。检查试验是否符合要求，如不符合要求，应进行必要的调整。 5.5.3 速关阀和调节汽阀试验

试验包括严密性试验和关闭时间试验。

速关阀的严密性试验是在额定蒸汽参数下，调节汽阀处于全开状态时，速关阀关闭后，汽轮机转速能迅速下降到1000rpm以下。调节汽阀的严密性试验是在额定蒸汽参数下，速关阀处于全开状态时，调节汽阀关闭后，汽轮机转速下降的速度符合相关规定。

速关阀和调节汽阀除要求严密外，还要求动作迅速，关闭时间的试验就是测试判断动作迅速性是否符合要求，试验分别是在静止状态和空负荷状态下进行的。 5.5.4 超速保护装置试验

为了确保超速保护装置动作可靠，汽轮机应按照有关规定进行超速保护装置试验，包括危急遮断器、速关阀和调节汽阀的动作等手动试验和超速试验。

手动试验是检查危急遮断器、速关阀和调节汽阀的动作可靠性，试验分别在汽轮机处于静止状态和空负荷状态进行，一般可结合速关阀和调节汽阀的严密性试验和关闭时间试验进行。

超速试验用于测出危急保安器的实际动作转速，试验在汽轮机空转时进行。超速试验应在同一条件下做三次，第三次动作转速与前两次试验的动作转速平均值之差不应超过额定转速的1％。超速试验应有足够的暖机时间，且必须使机组带25％的额定负荷运行3小时后才能进行。

5.6 汽轮机轴封及漏汽冷却系统

循环水进汽轮机轴封漏汽冷却器的进水阀前的排凝阀打开，将循环水管线内的杂物冲洗干净后，开冷却水进出口阀门，检查管线是否泄漏、阀门是否好用以及冷却水的流动是否畅通等，准备就绪后，即可在运行汽轮机前投用汽轮机轴封漏汽冷却系统。

汽轮机轴封投用的具体步骤是，首先稍开汽封冷却器动力蒸汽开排凝，稍开抽汽第二道阀，对抽汽汽线进行暖管；第二步是抽汽线排凝无水后，打开抽汽动力蒸汽手阀，关闭排凝阀；第三步是将汽封系统抽真空至表压0.03～0.04MPaG，汽封系统即投用正常。

5.7 冲击式液压盘车器的调试

5.7.1 盘车器的调试应具备的条件是：盘车器及其辅助系统安装完毕，油系统试运行合格且正常运行。

5.7.2 仪表检查盘车电磁阀合格。

5.7.3 盘车电机单试，确认旋转方向正确。

5.7.4 具备盘车条件后，盘车电机合闸、通过机组控制系统画面中的是否要盘车，电磁阀给电，检查盘车情况和管线等是否泄漏。

5.7.5 停止盘车也是通过机组控制系统画面中的是否要盘车，电磁阀失电，停止盘车，开机前盘车电机停机。

5.8 蓄能器氮气充压压力检查

5.8.1 将蓄能器充气螺帽取下，连上专用充气工具，打开充气阀，检查蓄能器皮囊内的气压，如果气压为正常所需油压的70％，则视为正常，否则需进行处理。

5.8.2 蓄能器内气压高于70％，则用专用充气工具上的放气阀放气至所需压力。

5.8.3 蓄能器内气压低于70％，则将氮气瓶与专用充气工具上充气接头相连，开冲气阀向皮囊充气至所需压力。

5.9 润滑油压力、调速油压力低辅油泵自启动试验和润滑油压力低低停机试验。 5.9.1 启动其中一台油泵如A泵，调节润滑油压至正常值。

5.9.2 将主辅油泵选择开关置于A泵，两台泵的运行方式均投自动。 5.9.3 通知电工将主电机的小车推至试验位置，主电机的运行灯亮。

5.9.4 逐步降低润滑油压力，当润滑油压力到某一值时，发出润滑油压力低声光报警信号，并且B泵自启动，核对润滑油压力低值是否与设计相符合，重复三次，其误差应不大于规定的范围。

5.9.5 将B泵运行方式置于手动，然后停B泵。

5.9.6 继续降低润滑油压力，当润滑油压力到某一值时，发出润滑油压力低低声光报警停机信号，核对润滑油压力低低值是否与设计相符合，重复三次，其误差应不大于规定的范围。 5.9.7 将主辅油泵选择开关置于B泵，重复上述过程。

5.10 仪表、电气的联校、调试

5.10.1 对机组的温度、压力、液位、流量、振动、位移、键相位等测量仪表，以及压力开关、液位开关等控制画面与现场的安装位置进行一一核对，确保工艺位号、仪表位号正确，并一一正确对应。

5.10.2 校验压力开关、液位开关的设定值。

5.10.3 调校各调节阀、压缩机组进出口电动阀等联锁阀。 5.10.4 调试各参数的报警、压缩机组进出口电动阀等联锁阀的联锁动作试验。该试验可以在上面的步骤“5.9”中完成。

5.10.5 仪表联校、电气试验要有记录。

6 汽轮机主蒸汽线打靶合格

汽轮机主蒸汽管线及相关管线施工完毕。汽轮机主蒸汽管线必须打靶合格，避免焊渣等金属颗粒进入汽轮机对机器造成损坏，打靶需按下列规定执行。 6.1 打靶准备工作

¾ 将装置内蒸汽管线上的流量孔板及过滤器拆除，接临时管线；

¾ 汽轮机入口阀前法兰解开，接好临时管线和消声器至室外安全地点放空，并安装好固定架，设置好靶板孔及靶板固定架；

¾ 制作靶片 靶片宜采用厚5mm，宽度不小于排汽管道内径的8%，长度略大于管道内径的铝板制成；

¾ 联系调度、动力系统做好配合工作；

¾ 吹扫介质 蒸汽 压力：3.5MPa、温度:440℃；

¾ 支架施工 在临时管线上架设三角架，与管线、消音器及附近钢架焊接在一起，抵御因吹扫而造成管线的巨大振动及反作用力，保证吹管的安全。

6.2 吹扫方法 联系动力送汽，开始时缓慢给汽控制暖管速度，暖管至100℃以上时，开启蒸汽阀吹扫10min；然后关闭蒸汽阀进行冷却，当管线温度降至120±10℃时，可进行第二次吹扫。按上述步骤连续吹扫3次后，停止吹扫，降温冷却。第二天再吹扫3次后，安装靶板，靶板装好暖管结束以后，快速全开蒸汽阀，按规定时间全量吹扫，吹扫结束后关闭蒸汽阀，待管线温度降至常温后检查靶板，如不合格，重新吹扫后再进行验收，直至合格为止。

6.3 打靶合格的标准 在满足每次打靶时间的前提下，连续两次更换靶板检验，两次时间为15min，靶板上每平方厘米的范围内，痕迹直径大小Φ0.6mm以下，深度小于0.5mm的麻点不多于1个。

6.4 打靶吹扫注意事项

¾ 吹扫过程中，由车间指定人员统一指挥，参加人员必须严格执行操作规程，各方面检查无误后方可进行；

¾ 靶板安装、更换时，应注意防烫； ¾ 吹扫、打靶过程中，应注意安全。

6.5 拆除蒸汽管线支吊架固定螺栓，标记支架初始位置，记录吊架初始位移。 6.6 打靶结束后拆除临时管线，恢复孔板及过滤器，恢复正常流程。

7 汽轮机单机试运行 7.1 目的

7.1.1 检验汽轮机的旋转方向是否正确。 7.1.2 检验汽轮机的的安装质量。

7.1.3 检验蒸汽管线是否产生不良热胀。

7.1.4 检验汽轮机单机运转性能。汽轮机轴承温度、油温、油压是否正常，振动、位移和噪音是否超标。

7.1.5 检验超速跳闸动作情况。

7.1.6 通过试运行使操作人员能全面熟悉汽轮机性能，掌握开车方案，为安全、平稳操作机器奠定基础。

7.2 汽轮机单机试运行应具备的条件

7.2.1 汽轮机安装工作全部结束，符合技术文件和有关规范的规定，安装记录齐全。 7.2.2 管道安装完毕，各种管架安装应符合要求，安全阀整定并打上铅封。 7.2.3 汽轮机底座二次灌浆完毕，养护一个月以上，并达到设计强度。 7.2.4 现场道路畅通，环境整洁，安全、消防设施齐全、可靠。 7.2.5 防腐蚀、绝热等工程基本完成。

7.2.6 与试运行有关的公用工程已具备使用条件。

7.2.7 DCS、机组控制系统（TS-3000）组态完毕，并下装。 7.2.8 辅助系统试运行合格。

7.2.9 汽轮机调速系统静态调试完毕。 7.2.10 汽轮机主蒸汽线打靶合格

7.2.11 拆除驱动机与压缩机之间的联轴器，并装好保护罩。 7.2.12 该试运方案已经批准。

7.3 试运行组织结构

在公司设备主管领导的统一指挥下，海南炼化机械工程师负责，电气和仪表工程师参与，EPC单位具体实施，海南炼化员工进行开停机操作。

7.4 试运行准备工作

7.4.1 试运行前必须进行技术交底，以熟悉机组特性，明确试运行规程和安全规程等。 7.4.2 备齐开车用的扳手、听诊器等开车工具及安全防护用品。 7.4.3 试运行使用的各种记录表格准备齐全。

7.4.4 全面检查工艺系统、润滑油系统内的设备、管线、阀门连接是否紧固、无泄漏。阀门开关是否灵活，启闭状态符合试运行方案的要求。

7.4.5 检查所有压力表、温度计、液面计是否齐全准确。

7.4.6 联系调度引进仪表风、氮气、水等，各项指标达到要求。

7.4.7 分别引蒸汽至主蒸汽隔离前和汽轮机蒸汽出口阀后，做好主蒸汽阀与管网之间的管线及蒸汽出口阀后的暖管工作，防止水击。

7.4.8 联系仪表、电气进行机组各参数的联锁试验、自启动试验和电气试验，并填写相关联锁试验记录清单。

7.4.9 检查机组各机械仪表初始值是否准确。

7.4.10 检查管线阀门，排凝点的通畅情况，保持各排凝阀、放空阀关闭。 7.4.11 机组保温完好。

7.4.12 消防器材齐备好用。

7.4.13 各种条件具备后，由EPC单位提前一天提出书面申请。获准后，EPC单位将具体试车时间通知海南炼化、汽轮机制造厂、监理、质监总站相关人员。

7.4.14 EPC单位组织施工单位机械、仪表、电气安装专业人员和汽轮机制造厂的现场代表进行试机前的最终确认，认真填写确认单并签字。

7.4.15 启动油系统投入试运行，检查系统内各部位参数，调整检查油系统的各油压值符合下列规定：

¾ 控制油压(PCV2723)：0.7～1.0MPa； ¾ 润滑油总管油压(PCV2741)：0.25MPa；

¾ 径向轴承油压(调压阀后)：0.08～0.15MPa； ¾ 推力轴承油压(调压阀后)：0.08～0.15MPa。

7.4.16 调速系统静态调试确认无误、润滑油泵自启动、停机等自保联锁，确认无误。 7.4.17 油箱油位正常，蓄能器氮气充压结束。

7.4.18 打开润滑油系统中压力表、液位计、联系仪表工投用压力变送器、液位变送器开关的截止阀。

7.4.19 检查关闭冷油器、过滤器、液位计的各个排污阀。 7.4.20 强制油泵允许启动条件，待试车结束后恢复。 7.4.21 油泵盘车，无卡涩后，手动启动其中一台油泵。

7.4.22 高位油箱充油，充油时防止冒罐，充油时，岗位人员不能离开。回油视镜见油后，立即关闭充油阀。

7.4.23 打开蓄能器前手阀充油，

7.4.24 备用过滤器排气并充满油，切换正常作备用。

7.4.25 通过各回油视窗检查各轴承的润滑油流量是否正常，视油温情况启用油冷却器。 7.4.26 蒸汽系统的准备及投用

¾ 将控制油系统的阀1842、1843左旋90°至泄油位置（从上往下看顺时针），保证速关阀全关。

¾ 打开汽轮机、蒸汽管线各底部排凝阀及速关阀前排凝阀、轮室平衡管排凝阀。

¾ 打开速关阀隔离手阀前的排凝阀，待排凝见汽后，关闭该排凝阀，打开速关阀的隔离手阀前的放空阀进行暖管，防止水击。

¾ 打开至疏水膨胀箱的各汽轮机疏水阀门。 ¾ 蒸汽暖管温度至少达到230℃以上。 7.4.27 背压蒸汽系统投用

¾ 在主动力蒸汽暖管的同时，从管网引1.0MPa蒸汽背压暖管，并对机体进行暖机。 ¾ 投用盘车器。

¾ 缓慢稍开背压蒸汽出口隔断阀，开大管线低点排凝阀

¾ 缓慢打开背压蒸汽出口单向阀的副线阀，将1.0MPa蒸汽引入透平进行暖机。

¾ 注意暖机温度不大于50℃/h，暖机温度不小于180℃，在暖机同时对出口管线、汽封蒸汽管线进行暖管。

¾ 暖管结束后，全开透平出口隔断阀，并关小各低点排凝阀。

¾ 投用汽封冷却器，建立抽真空至-0.03～-0.04MPaG,打开透平底部去轴封抽空器阀，汽封系统投用正常。

¾ 确认静态暖机结束，将盘车机构停运。 7.4.28 汽轮机系统的准备

¾ 检查机体联接螺栓、地脚螺栓与管线连接螺栓是否上紧。

¾ 投用冲击式盘车装置（盘车确认开关打至允许盘车位置），无卡涩及异常声音。 ¾ 认真检查速关阀、调节汽阀和其他危急保安装置，动作应灵活、准确。

¾ 在起动前记录汽轮机冷态时的汽缸膨胀、相对膨胀、轴向位移、上下汽缸温度等原始数值。

7.5 开机操作

7.5.1 确认各个准备工作完成后，确认停用冲击式盘车装置，盘车电机停止，即可进行机组的开机。

7.5.2 打开速关阀的隔离手阀，关闭隔离手阀前的放空阀，打开汽轮机蒸汽出口放空阀。 7.5.3 进入1401-K-102的调节调速画面，按“系统复位”按钮，则电磁阀带电。

7.5.4 将速关组合件中阀1843右旋90°(由从上往下看为逆时针方向)，建立启动油、开关油，同时危急保安装置挂钩，速关油压为零。当启动油达到6.5bar以上时，阀1842右旋90°，建立速关油压，当速关油压达到6.5bar以上时，然后将1843左旋90°使启动油与回油口接通，缓慢泄压，逐渐打开速关阀，随时检查DCS画面ESD系统是否正常。

7.5.5 检查1401-K-102开车条件是否满足，1401-K-102联锁画面中联锁条件是否全部解除。

7.5.6 选择启动方式“手动/半自动”开关打至“手动”位置。

7.5.7 转速信号由“ITCC/DCS”开关打至“ITCC”，转速由ITCC来控制。

7.5.9 转速控制ITCC投“半自动/手动”投至“自动”位置，目标设定值为500rpm。按“启动按钮”，计时器开始工作，则转速以设定的速度升至500rpm，汽轮机低速暖机，同时对机组进行全面检查，对调速汽门、入口蒸汽量、汽轮机转速与现场进行核对，检查现场机组振动、温度各参数正常，并与DCS显示值进行核对，在此过程中，暖机时间到达后，调速系统自动弹出提示框，提示是否继续升速，按取消键，全面检查结束后，方可再提速。

7.5.9 控制转速在300～500rpm范围内暖机，暖机合格且在升速之前，应操作危急保安装置做脱扣试验，确认速关阀、调速汽阀关闭并应灵活准确。

7.5.10 当危急保安装置试验合格后，再次开启启动装置，按升速曲线升速，根据具体情况将排汽并入管网。

7.5.11 转速控制器目标设定值设为3000rpm，按升速键，则以设定速度升至3000rpm，对机组进行全面检查，正常后继续升速。

7.5.12 按升速键，以设定另一较高速度快速平稳通过5153rpm一阶临界转速，不得在临界转速下停留，进入可调转速区7773～11659rpm后，再对机组各参数进行全面检查。

7.5.13 在升速过程中应确认调速器的最低工作转速。当达到调速器的最低工作转速后，应由调速器控制转速并达到额定转速。在运行正常后，调试仪表信号与转速的对应关系，并符合技术文件的规定。

7.5.14 在额定转速下运行正常后，必须作超速脱扣试验，试验应做三次，第三次动作转速与前两次试验的动作转速平均值之差不应超过额定转速的1％。

7.5.15 在升速过程中，如出现意外，由中控室按紧急停机按钮/现场紧急停机钮/按危急保安器手柄/紧急停机手柄来实施紧急停机。

7.5.16 在额定转速下连续运行1小时，经检查符合下列规定为试运行合格： ¾ 主机、辅机运行正常，无异常音响。

¾ 轴承进油温度为45±3℃，油的温升不应超过28℃，轴承温度不应高于80℃。 ¾ 测量轴振动的峰-峰值不得大于下式计算值或50μm，应取两值较小者。

1200

μn

m …………………………………………………………………⑴

式中：A——包括跳动在内的峰-峰振幅值，μm

n——最大连续转速，rpm ¾ 轴位移值符合技术文件规定。

¾ 检查各测量仪表，若有异常应及时联系仪表等相关单位检查、消除。

7.5.17 试运合格后，可手动危急保安装置停机，同时测出速关阀关闭到汽轮机停止转动的惰走时间，7.5.18 单机试运可进行三次不同方式停机操作。

7.5.19 当转子停稳后应立即开盘车器盘动转子，直至轴承温度降至40±3℃，气缸内的温度降至90℃以下，盘车器和油系统方可停止运行。

7.5.20 在汽轮机单机试运中，每隔30分钟作一次汽轮机试运的各项记录，听测一次机体各部振动和声音情况，如发现有磨刮声，振动加剧或轴承温度突然升高时应立即汇报并采取措施排除或停机检查，找出故障原因并其排除。

7.6 汽轮机单机试运时间

汽轮机单机试运时间为4小时。

7.7 正常停机

7.7.1 停机前和调度、班长、内操人员联系做好停机准备。

7.7.2 汽轮机降低转速至最小可调转速，按“正常停机”按钮，则汽轮机转速由7773rpm按设定的速度降至停机。

7.7.3 汽轮机完全静止后投用盘车装置盘车。 7.7.4 关闭主蒸汽隔离手阀。

7.7.5 关闭汽轮机蒸汽出口阀门。 7.7.6 汽轮机各疏水阀打开。

7.7.7 调整油冷器水量，保持轴承进油温度为35℃左右，待各轴承回油温度小于40℃后，可停运润滑油系统。

7.7 安全联锁设定的超速停机

7.7.1 正常停机后，按开机操作步骤再次启动汽轮机。

30分钟内达到可调转速上限，按允许超速按钮继续升速，直至超安全联锁设定转速停机。 7.7.2 TS-3000系统设置的超速停机，安全联锁停机后，按开机操作步骤再次启动汽轮机。30分钟内达到可调转速上限，按允许超速按钮继续升速，直至TS-3000超转停机动作。 7.7.3 ESD上转速超速联锁条件强制，试车完后恢复。

7.8 检查与记录

¾ 试运期间EPC单位机械安装专业、汽轮机制造厂现场代表守在现场，发现问题及时处理。

¾ 检查记录蒸汽管线支架热胀后的位置，记录吊架热胀后的位移，与原始值比较，判断是否发生不良位移。

¾ 每30分钟全面检查一次，记录油温、油压、汽轮机轴承温度、振动、噪声、蒸汽耗量等数据。

8 空负荷联动试运行 8.1 目的

8.1.1 检验压缩机组安装质量。

8.1.2 检验压缩机组空载运转性能。压缩机、汽轮机轴承温度、油温、油压是否正常，振动、位移和噪音是否超标。

8.1.3 通过试运使操作人员能全面熟悉机组性能，掌握开车方案，为今后安全、平稳操作机组奠定基础。

A=25.4

8.2 空负荷联动试运转应具备的条件 8.2.1 汽轮机单机试运合格。

8.2.2 压缩机安装工作全部结束，符合技术文件和有关规范的规定，安装记录齐全。 8.2.3 管道安装完毕，各种管架安装应符合要求，安全阀整定并打上铅封。 8.2.4 压缩机底座二次灌浆完毕，养护一个月以上，并达到设计强度。 8.2.5 现场道路畅通，环境整洁，安全、消防设施齐全、可靠。 8.2.6 防腐蚀、绝热等工程基本完成。

8.2.7 与试运行有关的公用工程已具备使用条件。

8.2.8 相关电气、仪表设备安装工程完毕，完成仪表联校和电气试验，完成机组联锁试验、辅油泵自启动试验。

8.2.9 DCS、机组控制系统（TS-3000）组态完毕，并下装。 8.2.10 油箱加规定牌号的压缩机油至液面计的85～90％处。 8.2.11 完成汽轮机调速系统静态调试，包括危急遮断器、手动停机阀、现场紧急停机按钮、中控室紧急停机按钮的动作试验。

8.2.12 压缩机装入试车密封替代干气密封，不投用工作用干气密封系统，但需投用相关辅助系统。

8.2.13 机组精找正合格，装上驱动机与压缩机之间的联轴器。 8.2.14 拆除压缩机入口过滤器盲板盖，装上临时10目防护网。 8.2.15 该试运方案已经批准。

8.3 试车组织结构

在公司设备主管领导的统一指挥下，海南炼化机械工程师负责，电气和仪表工程师参与，EPC单位具体实施，海南炼化的员工进行开停机操作。

8.4 试车准备工作

8.4.1 准备好开车工具。

8.4.2 全面检查工艺系统、润滑油系统内的设备、管线、阀门连接是否紧固、无泄漏，阀门开关是否灵活。

8.4.3 检查所有压力表、温度计、液面计是否齐全准确。

8.4.4 联系调度引进仪表风、氮气、水等，各项指标达到要求。

8.4.5 引进蒸汽至主蒸汽隔离阀前，做好主蒸汽阀与管网间管线的暖管工作，防止水击。 8.4.6 联系仪表、电气进行联锁试验、自启动试验和电气试验。 8.4.7 检查机组各机械仪表初始值是否准确。

8.4.8 检查管线阀门，排凝点的通畅情况和开关状态，保持各排凝阀、放空阀关闭。 8.4.9 机组保温完好。

8.4.10 消防器材齐备好用。

8.4.11 各种条件具备后，由EPC单位提前一天提出书面申请。获准后，EPC单位将具体试车时间通知海南炼化、汽轮机制造厂、监理、质监总站相关人员。

8.4.12 EPC单位组织施工单位机械、仪表、电气安装专业人员和汽轮机制造厂的现场代表进行试机前的最终确认，认真填写确认单并签字。 8.4.13 润滑油系统投入运行，并正常工作。

8.4.14 蒸汽系统的准备及速关阀前的管线暖管和汽室预热。 8.4.15 汽轮机、压缩机系统的准备

8.4.15.1 检查机体联接螺栓、地脚螺栓与管线连接螺栓是否上紧。

8.4.15.2 投用冲击盘车（盘车确认开关打至允许盘车位置），无卡涩及异常声音。

8.5 开机操作

8.5.1 确认各个准备工作完成后，停用冲击液压盘车，投至禁止位置，即可进行机组的开机。

8.5.2 进入1401-K-102启动及调速画面，按“系统复位”，则电磁阀带电。

8.5.3 将速关组合件中阀1843右旋90°(从上往下看逆时针)，建立启动油、开关油，同时危急保安装置挂钩，同时速关油压为零。当启动油达到6.5bar以上时，阀1842右旋90°，建立速关油压，当速关油压达到6.5bar以上时，然后将1843左旋90°使启动油与回油口接通，缓慢泄压，逐渐打开速关阀，随时检查DCS画面ESD系统是否正常。

8.5.4 检查1401-K-102启动条件是否满足，1401-K-102联锁画面中联锁条件是否全部解除。

8.5.5 选择启动方式“手动/半自动”开关打至“手动”位置。

8.5.6 转速信号由“ITCC/DCS”开关打至“ITCC”，转速由ITCC来控制。 8.5.7 选择启动方式“热启动/冷启动”开关打至“冷启动”位置。

8.5.9 转速控制ITCC投“手动/半自动”投至“自动”位置，目标设定值为1000rpm。 8.5.9 按“启动按钮”，计时器开始工作，转速则以设定的速度升至1000rpm，对机组进行全面检查，启动、调速及状态监测画面中调速汽门、入口蒸汽量、速度与现场进行核对，检查现场机组振动、温度各参数正常，并与DCS显示值进行核对，在此过程中，暖机10分钟后调速系统自动弹出提示框，提示是否继续升速，按取消键，全面检查结束后，方可再提速。

8.5.10 转速控制目标设定值设为3000rpm，按升速键，则以设定速度升至3000rpm，对机组进行全面检查，正常后继续升速。

8.5.11 按升速键，以设定另一较高速度快速平稳通过5153rpm一阶临界转速，不得在临界转速下停留，进入可调转速区7773～11659rpm后，再对机组各参数进行全面检查。

8.5.12 在升速过程中应确认调速器的最低工作转速。当达到调速器的最低工作转速后，应由调速器控制转速并达到额定转速。在运行正常后，调试仪表信号与转速的对应关系，并符合技术文件的规定。

在升速过程中，如出现意外，由中控室按紧急停机按钮/现场紧急停机钮/按危急保安器手柄/紧急停机手柄来实施紧急停机。

8.5.13 检查润滑油系统压力、温度，调整至正常值。

8.6 空负荷联动试车维护

8.6.1 在负荷联动试车中30分钟听测一次机体各部振动和声音情况，如发现有磨刮声，振动加剧或轴承温度突然升高时应立即汇报并采取措施排除或停机检查，找出故障原因并其排除。

8.6.2 检查蒸汽和调速各系统，若有异常应及时联系仪表等相关单位检查、消除。

8.7 停机操作

8.7.1 停机前和调度、班长、内操人员联系做好停机准备。

9.7.2 机组启动及调速画面中降低转速至最小可调转速，中控室按紧急停车按钮停机，记录机组惰走时间，看其是否正常。

8.7.3 机组完全静止后投用盘车装置盘车。 8.7.4 关闭主蒸汽隔离阀。 8.7.5 停蒸汽汽封。

8.7.6 调整油冷器水量，保持轴承进油温度为35℃左右，待各轴承回油温度小于40℃后，可停运润滑油系统。

8.8 空负荷联动试车时间

空负荷联动试车时间为4小时。

8.9 检查与记录

试运期间EPC单位机械安装专业、汽轮机制造厂现场代表守在现场，发现问题及时处理。每30分钟全面检查一次，记录油温、油压、轴承温度、振动、位移、噪声、蒸汽耗量等数据。

9 负荷试车

9.1 目的

负荷试车是在空负荷试车的基础上进一步检验驱动机和压缩机的运行状况、运行参数是否满足设计要求，以及报警、联锁、自启动等项目是否良好，进而考验机组设计、制造、安装质量。

9.2 负荷试车应具备的条件

9.2.1 与压缩机相关的所有管线及设备安装完毕并且试压、吹扫、气密合格。

9.2.2 由于压缩机入口过滤器至压缩机入口缓冲罐的管段因管道管径较大，可以采用爆破吹扫介质可以是压缩风或氮气，爆破吹扫前要作好以下准备工作： ¾ 明确爆扫流程，确定爆破点；

¾ 准备好爆扫工具：爆破短管、爆破法兰、螺栓、石棉垫(或铝皮)、打孔器；

¾ 氮气系统吹扫合格，联系好吹扫用氮；压缩风系统吹扫合格，联系好吹扫用风； ¾ 装好爆破压力表。

9.2.3 所有仪表、电器、阀门具备使用条件。机组控制和联鎖系统投用。 9.2.4 压缩机空负荷联动试运行合格。

9.2.5 安全阀校验合格。各级进、排气阀已安装好。 9.2.6 公用工程完好投用。

9.2.7 海南炼化机电仪专业工程师、EPC单位、施工单位、制造厂、监理和质检总站等单位联合检查，共同完成负荷试车前条件确认并签字。

9.2.8 报告调度，投用公用工程（电、蒸汽、氮气、除盐水、净化风、非净化风、循环水等）。

9.3 试车组织结构

在公司设备主管领导的统一指挥下，海南炼化机械工程师负责，电气和仪表工程师参与，EPC单位具体实施，海南炼化的员工进行开停机操作。

9.4 负荷试车工艺条件

表-1430 120万吨/年加氢裂化装置循环氢压缩机组1401-K-102负荷试车工艺条件

项目

进口流量 进口压力 进口温度 进口容积流量 出口压力 排气温度 轴功率 主轴转速 多变效率

最大连续转速 跳闸转速

一阶临界转速 二阶临界转速

9.5 试车流程

9.6 负荷试车准备工作 9.6.1 循环氢系统充压

单位 3

Nm/h MPa(a) oC 3

m/h

MPa(a)o C kWrpm ％ rpm rpm rpm rpm

参数（介质为氮气）

压缩机进出口阀关闭，机组进行开车前准备的同时，倒通从RDS装置来的7.5MPa的进入循环氢分液罐1401-D-110的氮气，脱水完成后，循环氢系统通过DN80的管子引入7.5MPa氮气进入循环氢分液罐1401-D-110对系统进行充压，并进一步检查系统泄漏情况。 9.6.2 启动前的准备工作 9.6.2.1 准备好开车工具。

9.6.2.2 全面检查工艺系统、润滑油系统内的设备、管线、阀门连接是否紧固、无泄漏。阀门开关是否灵活。

9.6.2.3 检查所有压力表、温度计、液面计是否齐全准确。

9.6.2.4 联系调度引进仪表风、氮气、水等，各项指标达到要求。

9.6.2.5 引进蒸汽至主蒸汽隔离阀前，做好主蒸汽阀与管网间管线的暖管工作，防止水击。 9.6.2.6 联系仪表、电气进行联锁试验、自启动试验和电气试验。 9.6.2.7 检查机组各机械仪表初始值是否准确。

9.6.2.8 检查管线阀门，排凝点的通畅情况和开关状态，保持各排凝阀、放空阀关闭。 9.6.2.9 机组保温完好。

9.6.2.10 消防器材齐备好用。

9.6.2.11 各种条件具备后，由EPC单位提前一天提出书面申请。获准后，EPC单位将具体试车时间通知海南炼化、汽轮机制造厂、监理、质监总站相关人员。

9.6.2.12 EPC单位组织施工单位机械、仪表、电气安装专业人员和汽轮机制造厂的现场代表进行试机前的最终确认，认真填写确认单并签字。 9.6.3 干气密封准备及投用

9.6.4 润滑油系统的准备和启动按照汽轮机单机试车的要求。 9.6.5 蒸汽系统的准备及投用按照汽轮机单机试车的要求。

9.6.6 投用冲击液压盘车（盘车确认开关打至允许盘车位置），无卡涩及异常声音，隔离氮气投入前严禁跑油、盘车，注意盘车时间最好不要超过半小时。

9.6.7 关闭压缩机进出口阀，进出口盲板拆除，进行压缩机机体排凝，然后关闭排凝阀。 9.6.8 引氮气对机体进行置换，置换二至三次后进行分析，含氧量≤0.5％即为合格，然后关闭N2入口阀门。

9.6.9 缓慢开启进、出口阀门，严格防止转子倒转，损坏干气密封。同时打开反飞动线Y型电动阀。

9.7 开机操作

9.7.1 确认各个准备工作完成后，停用液压盘车，投至禁止位置，即可进行机组的开机。 9.7.2 进入1401-K-102启动及调速画面，按“系统复位”，则电磁阀带电。

9.7.3 将速关组合件中阀18439右旋90°(从上往下看逆时针)，建立启动油、开关油，同时危急保安装置挂钩，同时速关油压为零。当启动油达到6.5bar以上时，阀1842左旋90°，建立速关油压，当速关油压达到6.5bar以上时，然后将1843左旋90°使启动油与回油口接通，缓慢泄压，逐渐打开速关阀，随时检查DCS画面ESD系统是否正常。

9.7.4 检查1401-K-102启动条件是否满足，1401-K-102联锁画面中联锁条件全部解除。 9.7.5 选择启动方式“手动/半自动”开关打至“手动”位置。

9.7.6 转速信号由“ITCC/DCS”开关打至“ITCC”，转速由ITCC来控制。 9.7.7 选择启动方式“热启动/冷启动”开关打至“冷启动”位置。

9.7.8 转速控制方式“手动/半自动”投至“半自动”位置，目标设定值为1000rpm。按“启动按钮”，计时器开始工作，则转速以设定的速度升至1000rpm，对机组进行全面检查，1401-K-102启动、调速和状态监测画面中调速汽门、入口蒸汽量、速度与现场进行核对，检查现场机组振动、温度各参数正常，并与DCS显示值进行核对，在此过程中，暖机10分钟后调速系统自动弹出提示框，提示是否继续升速，按取消键，全面检查结束后，方可再提速。

9.7.9 转速控制目标设定值设为3000rpm，按升速键，则以设定速度升至3000rpm，对机组进行全面检查，正常后继续升速。按升速键，以较高速度快速平稳通过5153rpm一阶临界转速，不得在临界转速下停留，进入可调转速区7773～11659rpm后，再对机组各参数进行全面检查。

9.7.10 在升速过程中，如出现意外，由中控室按紧急停机按钮/现场紧急停机钮/按危急保安器手柄/紧急停机手柄来实施紧急停机。

9.7.11 检查润滑油系统压力、温度调整至正常值。

9.8 负荷试车维护

在负荷试车过程中每30分钟听测一次机体各部振动和声音情况，如发现有磨刮声，振动加剧或轴承温度突然升高时应立即汇报并采取措施排除或停机检查，找出故障原因并其排除。

表-1431 120万吨/年加氢裂化装置循环氢压缩机组1401-K-102报警停机一览表

项目 仪表位号 报警值 停机值 备注

压缩机主推力轴承温度 TISA2600 ≥105℃ ≥115℃ 压缩机主推力轴承温度 TISA2601 ≥105℃ ≥115℃ 压缩机副推力轴承温度 TISA2602 ≥105℃ ≥115℃ 压缩机副推力轴承温度 TISA2603 ≥105℃ ≥115℃ 压缩机前径向轴承温度 TISA2604 ≥105℃ ≥115℃ 压缩机前径向轴承温度 TISA2605 ≥105℃ ≥115℃ 压缩机后径向轴承温度 TISA2606 ≥105℃ ≥115℃ 压缩机后径向轴承温度 TISA2607 ≥105℃ ≥115℃ 压缩机前轴振动 VXISA2600 65μm 压缩机前轴振动 VYISA2601 65μm 压缩机后轴振动 VXISA2602 65μm 压缩机后轴振动 VYISA2603 65μm 压缩机轴位移 XISA2600 0.5mm 压缩机轴位移 XISA2601 0.5mm 汽轮机后径向轴承温度 TISA2906A ≥95℃ ≥110℃ 汽轮机后径向轴承温度 TISA2906B ≥95℃ ≥110℃ 汽轮机前径向轴承温度 TISA2907A ≥105℃ ≥115℃ 汽轮机前径向轴承温度 TISA2907B ≥105℃ ≥115℃ 汽轮机主推力轴承温度 TISA2908A ≥105℃ ≥115℃ 汽轮机主推力轴承温度 TISA2908B ≥105℃ ≥115℃ 汽轮机副推力轴承温度 TISA2909A ≥105℃ ≥115℃ 汽轮机副推力轴承温度 TISA2909B ≥105℃ ≥115℃ 汽轮机后轴振动 VXISA2912 50μm 汽轮机后轴振动 VYISA2912 50μm 汽轮机前轴振动 VXISA2914 50μm 汽轮机前轴振动 VYISA2914 50μm 汽轮机轴位移 XISA2914A 0.56mm 汽轮机轴位移 XISA2914B 0.56mm

≥

汽轮机排气管压力 PT2802

≥1.15MPa

PIA1530 ≤0.65MPa

汽轮机速关油压

PSLL1530 ≤ MPa

≥SIA1520～1522 联锁停机

汽轮机转速

≥SS1520 联锁停机

汽轮机相位 KIA1520 高报警 调节油压力 PIA1526 ≤0.3MPa 调节油压力 PA3001 ≤ MPa 启动辅泵 润滑油冷却后油温 TIA2731 ≥55℃

润滑油过滤器压差 润滑油供油总管压力

PdIA2740 PIA2724

润滑油供油总管压力 PSLL2753 润滑油自力式阀后压力 PISA2751 润滑油箱液位 LIA2710 高位油箱液位 LIA2750 氮气过滤器压差 PDSH1531 密封氮气压力 PIA1534 氮气流量 FIA1520～1 干气密封压差 PDSH1532 冷高压分离器D-105液位 LT1602 循环氢分液罐D-108液位 LT2001

表-1432 120万吨/年加氢裂化装置循环氢压缩机1401-K-102允许开车一览表

参数 设备位号 单位 设定值 备注

润滑油总管压力 PISA2751 MPa 0.15 机组防喘振控制 ZS○2610 全开 汽轮机速关阀A ZS○3007A 未全开 汽轮机速关阀B ZS○3007B 未全开 出、入口电动阀和反飞动阀 ZHV-2003、2102、 全开 盘车油泵 未运行

9.9 停机操作

9.9.1 停机前和调度、班长、内操人员联系做好停机准备。

9.9.2 降低转速至最小可调转速，按“停机”按钮，则汽轮机转速由7773rpm按100r/s的速度降至3000rpm，继续以10r/s的速度降至停机。 9.9.3 机组完全静止后投用盘车装置盘车。 9.9.4 关闭主蒸汽隔离阀。

9.9.5 调整油冷器水量，保持轴承进油温度为35℃左右，待各轴承回油温度小于40℃后，可停运润滑油系统。

9.9.6 停运润滑油系统后，才能停运干气密封的隔离气、一次密封气。

9.10 负荷试车时间

机组在额定负荷下，连续运行时间为8小时，且符合下列规定，为负荷试运行合格。停机时应测出机组惰走时间。 ¾ 机组应无任何异常音响；

¾ 冷却水系统中的水温、压力符合相关规定；

¾ 润滑油压、控制油压等符合相关技术规定。轴承进口油温度宜为45±5℃，出口油温升不超过28℃，轴承温度不应高于80℃；

¾ 电气、仪表、自控保护装置运行应良好，动作应准确； ¾ 附属设备、工艺管道运行应良好，无异常振动和泄漏； ¾ 机组的振动值符合上面的规定。

9.11 检查与记录

9.11.1 试运期间EPC单位机械安装专业、汽轮机制造厂现场代表守在现场，发现问题及时处理。

9.11.2 每30分钟全面检查一次，记录油温、油压、轴承温度、振动、位移、噪声、蒸汽耗量等数据。

9.11.3 负荷试运行合格后，可对轴承进行适当的抽检，检验其运行和磨损情况。

≥0.15MPa≥0.35MPa≤0.15MPa

≤1143mm ≤400mm ≥0.08MPa≤0.8MPa ≥

≤ MPa

≤0.1MPa

HH： HH：

启动辅泵 联锁停机 启动辅泵

三取二联锁停联锁停机

表-1433 120万吨/年加氢裂化装置循环氢压缩机组1401-K-102负荷试车考核

记录表

项目 仪表位号 单位参参参数3 参参数5

压缩机轴位移 XISA2600/2601 mm 压缩机前轴振动 VXISA2600/2601 μm 压缩机后轴振动 VXISA2602/2603 μm 压缩机主推力轴承温度 TISA2600/2601 ℃ 压缩机副推力轴承温度 TISA2602/2603 ℃ 压缩机前轴承温度 TISA2604/2605 ℃ 压缩机后轴承温度 TISA2606/2607 ℃ 压缩机进、出口气体温度 TI2101/2102 ℃ 压缩机进、出口气体压力 PT2101/2102 MPa

3

压缩机入口气体流量 FT2101 m/h 汽轮机轴位移 XISA2914A/B mm

VXISA2914/VYISA2914 μm 汽轮机前轴振动

汽轮机后轴振动 VXISA2912/VYISA2912μm 汽轮机主推力轴承温度 TISA2908A/B ℃ 汽轮机副推力轴承温度 TISA2909A/B ℃ 汽轮机前轴承温度 TISA2907A/B ℃ 汽轮机后轴承温度 TISA2906A/B ℃ 汽轮机进、出口蒸汽温度 ℃ 汽轮机进、出口蒸汽压力 MPa

3

汽轮机入口蒸汽流量 m/h 汽轮机转速 SI-3011 rpm

KPa 隔离/二级密封过滤器差压 1401-PDI-3120 KPa 隔离密封气压力 1401-PI-3120

驱动端隔离密封流量 KPa 1401- PDI -3121 非驱动端隔离密封流量 KPa 1401- PDI -3122 二级密封气压力 KPa 1401- PI -3130 驱动端二级密封流量 KPa 1401- PDI -3131 非驱动端二级密封流量 KPa 1401- PDI -3132 主密封过滤器差压 KPa 1401- PDIT -3103 主密封气压力 KPa 1401- PI -3101 驱动端主密封流量 KPa 1401- PDIT -3101 非驱动端主密封流量 KPa 1401- PDIT -3102

控制油进油压力 MPa 滑油总管压力 MPa 润滑油冷却器出口温度 ℃ 润滑油箱液位 m 润滑油过滤器差压 MPa

10 交工资料

10.1 离心压缩机组负荷试运行合格后，应按有关规定办理交工验收。

这里所指的交工文件为压缩机专用的交工文件。附属设备及工艺管道、电气、仪表、防腐、绝热和脱脂等专业的交工文件，均应符合各专业规范的相关规定。 10.2 离心压缩机组专用交工文件，应包括下列内容： 10.2.1 离心压缩机组隐蔽工程安装记录；

10.2.2 机组中心位置、标高及水平度测量记录； 10.2.3 转子检查记录；

10.2.4 压缩机转子装配记录； 10.2.5 汽轮机转子装配记录；

10.2.6 离心式压缩机组支撑滑销系统装配记录； 10.2.7 机组联轴器对中记录； 10.2.8 管道与机器连接调整记录； 10.2.9 油系统冲洗、循环记录； 10.2.10 调速系统静态调试记录； 10.2.11 机组试运行记录；

10.2.12 随机技术资料及机组出厂合格证书。