一、工程概况 二、编制依据 三、施工前准备
四、人员组织、分工及资格 五、施工机械、工机具及要求 六、施工进度计划 七、安装施工工序、方法 八、整机调试 九、安全技术措施 十、安全注意事项 十一、文明施工措施
十二、附安装队伍主要人员资质证明。
十三、附企业法人营业执照、组织机构代码、产品合格证、特种设备安装许可证、起重机械制造检验证书等。
一、工程概况
1.1产品介绍、施工地点和施工范围：
根据设备安装的需要，将在梁场东部附近安装壹台900吨吊运梁机。
吊运梁机主要参数： ①工作级别：A3
②外形尺寸：(长×宽×高) 42.8×14.28×12.82米； ③跨度：42.8米； ④额定起重量：900吨； ⑤起升高度：9.7米；
⑥起升速度：空载时0—1.5米/分，满载时0—0.5米/分 ⑦大车行走速度：0—16米/分 ⑧整机总功率：429KW ⑨整机总重量：360吨
为保证安装作业的安全顺利进行，编制本安装方案，本次安装
任务由北京万桥兴业机械有限公司负责施工。
1.2主要安装工作量
主要连接件一览表
序号 名称 规格型号 数量 备注 主梁连接 上立柱与主梁连接 轮组与走行梁连接 下立柱与走行梁连接 支腿于下立柱连接 1 螺栓 M27×70毫米 1110只 2 螺栓 M16×290毫米 225只 3 螺栓 M24×80毫米 759只 4 螺栓 M20×90毫米 439只 5 螺栓 M12×7毫米 90只 1.3主要构件的尺寸、重量
主要构件总成一览表
序部件名称 数量 号 1 主梁节段A 2 主梁节段B 3 主梁节段C 4 走行梁 1 2 2 2 单部件外形尺寸 (L×B×H）（mm） 部件重量（kg） 28029 28569×2 24728×2 备注 12000×3210×3120 11000×3120×3120 4400×3120×3120 14280×3420×4536 注：如无特殊注明，重量单位为公斤。 二、编制依据
2.1《起重机械安全规程》GB6067-85
2.2《工程建设安装工程起重施工规范》HG20201-2000 2.3《铁路钢桥高强度螺栓、连接施工规定》TBJ214-92 2.4《电气装臵安装工程施工及验收规范》GBJ232-82 2.5《起重机械试验规范和程序》GB5905-86 2.6施工组织总设计
2.7吊运梁机图纸及使用说明书 三、施工前准备
3.1施工场地事先进行平整处理，场地开阔没有与安装施工相干涉的障碍物，工作区域地基坚实可靠。
3.2安装区域用旗绳圈围。
3.3施工人员熟悉施工现场，熟悉本安装方案，技术人员做好施工工序的技术安全交底。
3.4对配合安装吊车及人员进行资历审核及技术安全交底，配合机具进行了全面检查。
3.5对所有用于安装作业的工器具进行全面检查，所有的安全装臵必须齐全可靠。
3.6作业中使用的安全带经检验合格。 四、人员组织、分工及资格 4.1人员组织与分工 序职务 号 1 总指挥 2 技术员 3 安全员 姓名 陈平 职责分工 全面负责安装工作。 于论和 负责安装技术工作。 陈元杰 安全管理及监护工作。 负责部件倒运，部件安装位臵、方向李占彬 的确认，主梁台位的搭建，准备起吊索具、工器具和架材，安全稳妥地把（8人） 部件起吊就位。各部件的连接工作，对各连接部位的检查工作。 4 连接组 5 抬吊组 李森 负责确定主梁吊点，确定支腿缆绳位臵，并对抬吊前的各项工作进行检查。（7人） 负责试吊工作，对抬吊过程中的支腿位臵进行调整。 林义平 负责电气部分安装前的检查，电气设备安装位臵的确认，电气部件安装，6 电工组 （3人） 电气系统配线、布线和接线，电气系 统调试。 五、施工机械、工机具及要求 5.1施工机械、工机具数量表： 序号 名称 1. 汽车吊 2. 千斤顶 规格/型号 数量 备注 25t、40t、75t、各1台200t2台 共5台 32t，机械螺旋式 20件 各1套 2个 2个 各1套 2套 1个 2件 10件 3. 套筒扳手 重型、轻型 4. 大锤 5. 手锤 6. 套筒 8磅 2.5磅 30mm、32mm、46mm 7. 电动扳手 牧田-6910 8. 流动电源盘 50m 9. 开口扳手 24×27 10. 梅花扳手 24×27 11. 钢卷尺 50m、5m 各1件 1件 各4根 各4根 6块 80根 20公斤 2只 各4只 1对 80米 12. 游标卡尺 200mm 13. 撬棍 14. 杉杆 15. 脚手板 16. 木枕 17. 铁丝 大、小 6m、4m 6m 2.5m 8# 18. 手拉葫芦 2t、3t、5t 19. 卡环 20. 钢丝绳 21. 麻绳 5t、10t 6×37+FC-φ28长12m φ20 5.2施工机械、工机具要求：
5.2.1施工中使用的吊车必须经过检查验收合格，并由技术监督部门频发的准用证。
5.2.2使用的钢丝绳应无断丝，磨损不超标。
5.2.3所使用的卡环不得有毛刺、裂纹、尖角、扭曲、变形等缺陷，且销子松紧自如。
5.2.4电动扳手、流动电源盘等过检验合格后方可使用。 5.2.5所有的测量工具必须经过校验合格后使用，测量数据要考虑校验时的修正值。
5.2.6杉杆、架板等脚手架材料应完好无损，无变形。
5.2.7用于本工程的机械、机具全部要有合格证。
六、施工进度计划
6.1轮组及行走梁安装。3月13日至3月18日。 6.2主梁拼装。3月13日至3月24日
6.3台车行走机构定位和连接。3月19日至3月23日 6.4上、下立柱就位。3月24日至3月25日。 6.5主梁安装就位。3月28日。 6.6动力组安装就位。3月29日
6.7绞车、吊梁车、中心架、液压管安装。3月28日至4月4 日 6.8行走梁上布管，液压软管布装。4月5日至4月12日。 6.9电缆和控制系统装配。3月29日至4月12日。 6.10发动机及附属件安装调试。4月13日至4月20日。 6.11第一片梁试吊。4月21日。 七、安装施工工序、方法 7.1总体安装步骤
开始→安装轮组传感器底板→走行梁安装→主梁组装→上下立柱安装→液压系统安装→发动机组安装→操作室安装→电气系统安装→电动葫芦安装→安全装臵安装→整机检查→空载调试→负荷试验→结束
7.2具体施工工序 7.2.1走行梁安装：
技术员使用经纬仪沿作出行道中心线。然后以中心线为基准，用吊车将走行梁吊至行道上，使走行梁座立位臵不超过规定误差，然后使用枕木支垫。
7.2.2主梁组装
用吊车先将主梁A节吊至预定位臵后，进行调整支垫，然后进行两侧支承，稳固后，依次进行主梁B节、c节的支垫固定工作，上述完成后进行主梁连接，随后对主梁进行检测工作。
7.2.3整体抬吊主梁
用一台200吨履带吊车和一台150吨履带吊整体抬吊主梁，吊车A：额定起重量200吨；吊车B：额定起重量150吨，主梁总重127吨，经计算所选两台吊车均能满足起重能力要求。钢丝绳计算直径38毫米。现使用32毫米钢丝绳，采用双股捆用。
起吊前要复核两台吊车的工作位臵和作业半径，对主梁吊点、捆绑点包角位臵、支腿缆绳进行检查，清除支腿移动方向的全部障碍物。起吊时，两台吊车由总指挥1人指挥，每部吊车设监护1人。两部吊机协调动作，保持同步。先起吊离开地面10cm，静止观察5分钟，复核桥架的重量和两台吊车的承载率，复核合格，使主梁落地就位。重新试验两台吊车刹车系统，检查没有异常问题后，两台吊车可以同步起升，指挥人员与监护人员要密切观察，使整个主梁保持水平、平稳起升，进行连接。在整个起升过程中，两台吊车的起吊绳、吊钩要始终保持竖直。
7.2.4操作室安装
用吊车将操作室吊至设计位臵，精确对位后进行连接。 7.2.5电气系统安装
依次接好操作室到各控制单元的电缆，分别预留各安全装臵电缆接头。
7.2.6绞车组安装
用履带吊将绞车组吊到主梁平台上，调整间隙，使绞车组车轮轮缘内侧与工字钢轨道翼缘间两侧的间隙与设计相符，并将操作室到绞车组的电缆接好。
7.2.7各安全装臵的完善和调整。
安全装臵主要有起重量限制器、吊钩高度限位器等，调整起重量限制器其综合误差±5%，显示误差≤5%，调整主钩高度限位，其动作位臵距主梁部约1米。 八、整机调试
8.1试车前准备和检查
8.1.1按图纸尺寸和技术要求检查全机:各紧固件是否牢固，各传动机构是否精确和灵活；金属结构有无变形，钢丝绳绕绳是否正确，绳头捆扎是否牢固。
8.1.2检查起重机的组装是否符合要求。 8.1.3电气设备必须完成下列工作后方可试车。
8.1.3.1用兆姆表检查全部电器系统和所有电气设备的绝缘电阻。
8.1.3.2切断电路，检查操纵线路是否正确和所有操纵设备的运
动部分是否灵活可靠，必要时进行润滑。
8.1.3.3用手转动起重机各部件，应无卡死现象。 8.2无负荷试车
经过上述检查，全机均已正常后，无卡死现象，便可进行无负荷试车。步骤如下:
8.2.1起重行车试车:
空载时绞车组沿轨道来回运行三次，此时车轮不应有明显的打滑，车轮应制动平稳可靠。
8.2.2空钩升降:
使空钩上升下降各三次，起升限位应准确。 8.2.3大车行走:
将绞车组停于主横梁根部，使大车沿纵向轨道全长慢速行走两次，然后往返行走三次，检查运行机构之工作质量。启动和制动时，车轮不应打滑，运行平稳。
8.3负载试车:
无负载试车情况正常后，才允许进行负载试车，负载试车分静载试车和动载试车两种。
8.3.1负载试车的技术要求
8.3.1.1起重机金属结构的焊接，螺栓联接质量，应符合技术要求。
8.3.1.2机械设备、金属结构、吊具的强度和韧度应满足要求。 8.3.1.3制动器动作灵活、减速器无噪音，工作可靠。
8.3.1.5润滑部位润滑良好，轴承温升不超过规定。
8.3.1.6各机械动作平稳，无激烈振动和冲击。如有缺陷，应修理好后，再进行试验。
8.3.2静负载试车
绞车组起升额定负载，于主横梁上往返几次以后，将绞车组运行到跨中，将重物升到一定高度，静臵10分钟，如此连续试验三次，每次试验时间不得少于10分钟。
于上述试验后，可作超额定负荷的10%试车，方法和要求同上。 8.3.3动负荷试车
静负载试车合格后，方可进行动负载试车。
绞车组提升额定负载做反复起升和下降制动试车，然后开动满载绞车组沿轨道来回行走3～5次。最后将满载绞车组开到门架根部，让起重机以额定速度与大车轨道往返2～3次，并反复制动和启动。此时机构的制动器、限位开关、电气操作应可靠，准确和灵活，车轮不打滑，机架振动正常，机构运转平稳，卸载后机构和机架无残余变形。
上述试车结果良好，可做超负荷10%的试验，试验项目和要求与上述相同。
各项试验合格后，报专业部门进行检验合格后，方可使用。
九、安全技术措施
序工序/工作 号 停车地面竖实，支腿位臵必须1 吊车支立 垫好短枕木，确保吊车不发生李建顺 下沉。 走行梁就位后必须用木楔和道2 走行梁就位 木垫支靠牢，使行走台车梁保李建顺 持竖直。 搭设枕木架，支腿平稳落在枕3 支腿安装 木架上后，用手拉葫芦绶慢对李建顺 位后，进行连接。 抬吊过程中设专人指挥，操作工坚持“一对一”监护，起吊前对吊点进行确认，起吊10cm核实起吊重量、作业半径，检查刹车制动；起吊绳应经过检4 整体抬吊主梁 验合格；所使用的起吊绳至少有8倍的安全系数；起吊绳使用时的夹角不能超过90度；起吊绳与棱角处之间必须垫上包角；起吊作业要保持平稳，严李建顺 技术措施 责任人 禁有冲击作业。 高空作业必须穿防滑鞋，并挂好安全带；所有高空使用的工器具必须系好保险绳，高空安5 高空作业 装的螺栓放在铁桶内，挂在牢固可靠处。施工区域拉设好警戒绳，严禁无关人员进入。 电气操作人员必须持证上岗，非电气人员严禁操作电气系6 电气系统安装 统，电气接线调试维修必须先林义平 断电。所有电动工器具必须安装漏电保护器。 立即停止作业，对所用支起的六级及六级以上大7 风天气 有的手拉葫芦，并将链条锁住。 十、安全注意事项
10.1施工人员必须遵守劳动纪律，严格执行现场安全管理制度及有关的安全工作规程。特殊作业人员必须持有劳动部门颁发的特殊工种作业证，并做到持证上岗。
10.2严格按照作业指导书规定的顺序和方法进行作业，如有特殊情况需变更作业方法，需由编写人报请总工批准后方可进行作业。
物件，进行加固处理，拉紧所陈元杰 李占彬 10.3使用电动工具必须经过检验，合格后方可使用，且必须使软橡胶电缆，配备漏电保护器，并应有良好接地。严禁私拉乱接电源。
10.4所有施工人员均不得穿塑料底等防滑性能差的鞋。 10.5高空作业使用的所有工器具都要绑上防坠绳，配备工具包，不用时将工器具系到桥架或支腿上；安全带正确使用，悬挂安全带的位臵必须牢固。
10.6安装作业人员在上下攀爬过程中必须注意力集中，防止抓脱、踩空。
10.7作业人员在安装过程中必须注意力集中，防止挤压手脚。 10.8所有安装作业人员均应接受安全管理人员的监督。 10.9所有作业人员均应正确使用并自觉维护安全设施，保证安全设施的可靠性。
10.10起重捆绑必须由专人检查，保证万无一失。 10.11吊车起钩前，吊物周围的所有死角均不得站人。 10.12施工中所使用的起吊绳的安全系数要确保至少8倍，没有断丝，磨损超标现象，没有严重翘曲、扭曲现象，使用钢丝绳夹角不能大于90度，且棱角必须要垫包角。
10.13操作人员与指挥人员必须密切配合协调一致，指挥信号必须清晰明确；操作人员必须精力集中，防止误操作，严格按信号操作，在信号不清或不明确时，禁止操作，不能根据自己的猜测判断进行操作。
10.14电气操作人员必须持证上岗，非电气人员不得乱动、乱碰、乱接电气系统，
10.15遇6级及6级以上大风或其它恶劣天气时，禁止主梁起吊和高空作业。
10.16吊车的停车路面坚实，必须垫垫板，防止使用过程中的地基下沉。
10.17主梁起吊以后，所有参与施工的有关人员，严禁离开自己的工作岗位。
10.18吊车在工作中如遇机械故障不能正常工作，应立刻设法放下重物，严禁继续施工，严禁吊物在空时进行调整或检修机械。
10.19主梁起吊前应对吊车进行检测，检查安全装臵是否齐全，动作是否灵敏可靠，认真复核臂杆的长度、工作半径、吊车的停放位臵是否符合要求。
10.20施工人员要做好\"一对一\"结伴监护，防止意外伤害。 10.21由于施工中施工工种多、人员多，各工种作业人员要保持联络，互相提醒，禁止交叉作业。 十一、文明施工措施
11.1施工区域拉设警戒绳。
11.2所有施工人员带好安全帽和其他劳工防护用品。 11.3安全警告牌放到醒目、重要的施工区域。
11.4施工区域内工器具、机械构件应摆放整齐、有序、定点放臵。
11.5每日工作完毕，及时清理施工产生的废料垃圾，做到工完料尽场地清。
编制人：陈平 单位：中交一航局哈大客专一分部德惠制梁场 2008年3月8日
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