对于冲压件的工艺审查内容大致包括两个方面：曲面质量和工艺性 5.1曲面质量：
在车身零部件中，冲压件的应用范围包括了车身外覆盖件、内板件及加强板等，由于所处位置及功能的不同其表面质量的要求也不相同：
覆盖件的可见表面属于高可见区域，其表面光顺要求很高，必须符合A级曲面的标准，不允许有波纹、皱纹、暗坑、边缘拉痕、擦伤以及其他破坏表面完美的缺陷。覆盖件上的装饰棱线、装饰筋条、要清晰平滑、左右对称及过渡均匀。覆盖件上的装饰棱线在两个件的衔接处应吻合，不允许有错位。
内板及加强板属于极少可见区域或不可见区域的曲面，其表面光顺要求较低，符合C级曲面标准即可，面与面之间达到相切连续即可。
详见TJI/KG·1002·A1 《曲面数模输出标准》 5.2工艺性： 5.2.1冲压负角
在确定的零件的冲压方向上保证所有面均能顺利脱模 5.2.2弯曲件工艺性 5.2.2-1 钣件最小弯曲半径
钣件弯曲时，若弯曲处的圆角过小，则外表面容易产生裂纹。若弯曲圆角过大，因 受到回弹的影响，弯曲件的精度不易保证。为此规定最小弯曲半径。
5.2—1表 材 料 最小弯曲半径（R） 冷轧板、电镀锌板、镀锌板 R≥2t 黄 铜 板 铝 合 金 板 R≥1t R≥1.2t 见5.2-1表 Rt 5.2─1图图
5.2.2-2 弯曲的直边高度不宜过小，否则不易成形足够的弯矩，很难得到形状准确的零件。 其值h≥R+2t方可。见5.2—2图。
5.2─2图 5.2─3图
htt 5.2.2-3 弯曲边冲孔时，孔边到弯曲半径R中心的距离L不得过小，以免弯曲成型后会使孔
变形。其值L≥2t方可。见5.2—3图。
5.2.2-4 当a＜R时，弯曲后，b面靠a处仍然有一段残余圆弧，为了避免残余圆弧，必须使
a≥R。 aa
bb
RR
5.2—4图
5.2.2-5 在U形弯曲件上，两弯曲边最好等长，以免弯曲时产生向一边移位。如不允许，可
设一工艺定位孔。如图5.2—5图。
工艺孔
5.2—5图
5.2.2-6 防止侧面（梯形）弯曲时产生裂纹或畸形。应设计预留切槽，或将根部改为阶梯
形。槽宽K≥2t，槽深L≥t+R+K/2。如图5.2—9图。
2
5.2—6图 5.2.2-7 防止圆角在弯曲时受压产生挤料后起皱，应设计预留切口。如室外机侧板（上端、
下端）圆角处切口形式。
上端 下端 ≥2t
±2′90° 60°10～12
R15～178～10
B与盖板厚度（t）相等
5.2—7a图 5.2—7b图
5.2.2-8 防止弯曲后，直角的两侧平面产生褶皱，应设计预留切口。
R F F31.6
63
104.6R 208 褶皱 3011 4013 5015
5.2.2-9 防止弯曲后，产生回弹的切口形式。
a≥1.5t
（t—材料厚度)
5.2—9图
5.2.2-10 防止冲孔后，弯曲产生裂纹的切口形式。
裂纹 切口
15～18R5
a3
10～12105～B 5.2—10图 5.2.2-11 防止弯曲时，一边向内产生收缩。可设计工艺定位孔，或两边同时折弯，还可用增
加幅宽的办法来解决收缩问题。
工艺孔
两边折弯
增加幅宽
5.2—11图
5.2.2-12 弯成直角的搭接形式。
A A—A
B A
B—B
5.2—12图 5.2—13图
5.2.2-13 凸部的弯曲
若象a图那样弯曲线和阶梯线一致，有时会在根部开裂变形。所以使弯曲线让开阶梯线 如图b，或设计切口如c、d那样。
r≥2t n=r
a b c d m≥2t k≥1.5t L≥t+R+k/2
4
5.2—14图 5.2.2-14 防止弯曲时，弯曲面上的孔受力后会变形，孔边距（至底根部）其值A≥4方可。
鼓起
5.2—15图
5.2.3拉深件工艺性
5.2.3-1 拉深件的形状应尽量简单、对称。
防止拉深时产生扭曲变形，A、B宽度应相等（对称）即A=B。
扭曲
A≠B A＝B 5.2—16图
5.2.3-2 零件轮廓、法兰、侧壁及底部要避免形状急剧变化、不能有负角面,以及其它成形困难
的形状等
5.2.3-3 拉深件各部分尺寸比例要恰当，尽量避免设计宽凸缘和深度大的拉深件。（D凸＞3d，
h≥2d）因为这类零件要较多的拉深次数。
5.2.3-4 拉深件的圆角半径要合适，圆角半径尽量取大些，最好是球面状，以利于成型和减少
拉深次数。拉深件的圆角半径见5.2-2表 5.2—2表
5.2.3-5 拉深件冲孔的合适位置。
≥
5.2—16图
5
5.2.3-6 拉深件的材料
用于拉深成形的材料应具有良好的拉深性能、要具有高的塑性，低的屈强比（δs/δb）。 大的板厚方向性系数г。见5.2-3表， 5.2-4表
屈强比值越小，一次拉深允许的极限变形程度越大，拉深性能越好。作为深拉深用的 钢板，其屈强比不大于0.66。
板厚方向性系数г反应了材料的各向异性性能，г越大，拉深性能越好，一般取г＞1
6
5.2-3表 5.2-4表 5.2.3-7 为保证车身焊接尺寸精度，内板拉深件的焊接面要保证弯曲角度尺寸要求。在适当 部位增加加强筋，防止回弹和增加零件的刚度。
5.2.4冲切件工艺性
5.2.4-1普通冲切件凸出或凹入部分宽度不宜太小，应避免过长的悬壁与狭槽，以便增大.相 应部位的刃口强度。 如5.2-17图：
对一般钢 A≥1.5t 对合金钢 A≥2t 对黄铜、铝 A≥1.2t t—材料厚度。
5.2.4-2 冲切弃料最少以减少料的浪费
AA4.1 1图5.2─17图 如 5.2-18图，稍稍更改设计，就会得到更多的零件，将大大节约材料。
图4.1 2a5.2─18a图 4.1 2b5.2─18b图图 5.2.4-3 普通冲切件圆角半径
冲切件直线、曲线连接成各种形状时，连接处一般应有合适的圆角半径。冲切件的最 小圆角半径件见5.2-5表
普通冲切件的最小圆角半径
.
7
A5.2-5表
5.2.4-4 覆盖件上冲孔方向的选择：
a. 一般情况下，冲孔应尽量设计在一个面上，不要横跨二个面，已改善模具刃口的寿命。 b. 垂直型冲孔：是指冲模刃口（凸模和凹模）随上模的上下运动在竖直方向上进行冲孔。模具结构最简单，垂直于覆盖件的型面进行冲孔，最容易保证冲孔质量，应优先选择。
c. 斜面上冲孔：由于产品某些功能要求不得不在斜面上设计冲孔。一般要求为：
当冲孔直径d≤5㎜时， α﹤5° ； 当5㎜﹤d≤15㎜时 α﹤15°；
当15㎜﹤d＜20㎜时 α﹤20°； d ≥20㎜时， α﹤25°(但最大的α不大于30°，
α为孔径中心线（即冲孔方向）与型面方向的夹角)。
d.横跨两个面上的冲孔：因某些功能要求必须分别在两个面上冲同一个孔时。则要留有
接刀口尺寸，一般为0.7～1㎜（如门内板锁孔）。
5.2.4-5 普通冲切件最小冲孔尺寸
最小边距和孔间距。零件上冲孔设计应考虑留有合适的孔边距和孔间距以免冲裂。 最小孔边距和孔间距见5.2—6表。
5.2—6表 4.1 1表cc简图tttt最小距离c≥3.5tc≥2ttc≥3tc≥2tt材料厚度 5.2.4-6 最小冲孔直径或方孔的最小边长 冲孔时，应受到冲头强度的限制，冲孔的尺寸不能太小，否则容易损坏冲头。最小 冲孔直径及最小边长见5.2—7表。
5.2—7表 d材 料
冷轧板、电镀锌板、镀锌板d≥1.3t
黄钢板d≥1.0t
铝 板d≥0.8t
t—材料厚度
5.2.4-7工艺缺口的合理性
8
a≥1.2ta≥0.9ta≥0.7tatcccccccc
a. 工艺缺口置于工件拐角平直处，距拉延圆角3～5㎜，缺口应尽量避免尖角，如 5.2—19a图所示。尖角形式容易减短模具使用寿命，且尖角处容易产生裂纹。应改
为如5.2—19b图所示。
R≥0.5t (t─材料厚度)
5.2—19a图 5.2—19b图
b. 当搭接在一道工序中用冲切法制成90°的弯边时，选材要注意材质不宜太硬，否则
易在直角弯折处破裂。应在弯边位置设计工艺切口，防止折角处破裂。
R≥2t
A
A
A≥3 A-B≥0.5 L≥t+R+K/2 K≥2t A—A旋转 2 ：1 5.2—20a图 5.2—20b图
5.2—20c图
c. 在车身零部件的最低位置处，应开设不同形状，面积足够大的流水（液）孔，眼或
相应的工艺切口，以便在实施涂装工艺的前处理时，能使涂装液顺利地从工艺开口中流出，工艺孔或工艺切口的尺寸、位置视车身零部件的位置，结构形状而定。 5.2.5 提高零件强度的合理构型
5.2.5-1对较长的钣金件为了提高其强度，应该设计加固筋。筋的形状、尺寸及适宜间距 见5.2—8表。
5.2—8表
9
R
5.2.5-2 在弯曲件的弯角处再作弯折，能起到筋条的加强作用。角部处加强筋的形状、尺寸
及筋间距见5.2—6表。
5.2—9表 L R1 R2 R3 H B 筋间距 12 6 9 5 3 16 60 15 7 12 6 4 20 70 （B—参考值）
5.2—21图
5.2.5-3 向覆盖件内凹进的凸包成形也是胀形成形，凸包的高度受材料塑性的限制，不能太
大。当覆盖件上有多个凸包形状时，各凸包形状之间要保留一定的距离。凸包的形状及间距见下5.2-10表 5.2-11表
10
5.2-10表 5.2-11表
5.2.6 利用冲模修边成形工序件的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定形状，边缘线要保证
整齐、光顺尽量避免波浪起伏。
5.2.7 车身包边结构工艺性
外覆盖件和内钣连接时，由于外表面的质量要求不能使用焊接，一般采用包边连接。在外边面曲率变化较大处，为了防止材料堆积起褶皱，需减少包边量，但最小也要有2mm的有效包边长度。包边的方式主要有两种形式：直接包边和球头包边。
5.2.7-1发动机罩外板包边
按照《轿车外部凸出物》GB11566-1995标准要求：
通风口元件或护栅之间间隙的尺寸，应由通过球体两接触点并垂直于连接这些点的线的两 个平面间的距离来测定。如下图所示。用直径100 mm的球与通风口的两相邻元件接触，触点 分别为L、Q点。点L和Q间距离h即为所求间隙尺寸。
5.2—21图
如下图发动机罩总成、通风盖板总成、前格栅总成Y0处断面：
断面位置Y=0
11
Y0处断面
5.2—22图 a. 包边结构设计要求（最小要求）参照下表
法规
前端局部放大图 后端局部放大图
5.2-12表 基本形状 R h≧40 R≧2.5 h=25~40 R≧1.0 R h≦25 R≧0.5
备注1：最小要求指当h≧40必须采用球头包边，当h=25~40时也可采用球头包边。也可参
考样件进行设计。
备注2：采用球头包边一是为了减少因材料的堆积而影响表面质量问题，二是为了在装拆和
维修过程中，人手不至于卡进。
b. 包边结构工艺要求：
5.2-13表 单位：mm 部位 直接包边 球头包边 包边过渡区 基准 10±0.5 R5 2.5±0.5 12.5±0.5 最小设计值 6±0.5 R3 2.0±0.5 12
图例 断面 ① ② 内板切边到外板内圆角距离保持1+t/2 L 备注
①圆角R≥2.6 翻边部分角度小于②为涂胶后包边区90° 域 5.2.7-2 车门包边的规范
a. 车门内板切边到外板内圆角距离保持L=1+t/2；
5.2—22图 b. 车门复杂造型曲线切边处包边设计规范（外板钣金设计规范）
最大小于
5.2—23a图 5.2—23b图 5.2.7-3 车门、盖板类尖角处设计规范 a. 车门一般转角处包边
13
A- A A A
5.2—26a图
b. 后背门内外板高度
外板 内板
5.2—27a图
5.2—27b图
有后背门护板遮盖时，外板比内板高1mm； 无后背门护板遮盖时，内板比外板高1mm；
5.2.8 钣金件常用自攻螺钉底孔、翻边孔直径及翻边高度。见5.2—12表。
5.2—12表
14
螺纹规格板材厚度t0.35～0.50.810.35～0.50.811.21.520.3～0.50.811.21.520.5～0.811.21.520.3～0.50.811.21.5211.21.52金 属 板 材钢 板 孔 径翻边孔高铝合金板孔紧固扭矩度径ΦNmφ翻边孔φ1.8～2.32.42.52～2.62.72.82.933.12.1～2.93.13.23.33.43.63.53.73.844.12.1～2.933.13.23.33.544.24.34.52.1～2.52.52.62.3～2.92.933.1——2.4～3.13.33.43.53.6—3.844.14.3—2.4～3.13.23.43.53.6—1.21.6～22～2.51.21.6～22～2.52.4～33～3.64～4.61.7～2.22.32.41.8～2.42.52.62.72.8—1.9～2.62.933.13.23.43.43.53.63.7h=(2～2.5)t3.81.9～2.62.933.13.23.4ST2.9ST3.53.5～5.5ST4.2ST4.8KT-284X104～6.5KT-285X10 15
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