涂料技术 Coatings Technology a 锌粉 b 铝粉 图2 鳞片状锌粉和铝粉的扫描电镜图 样表面腐蚀情况。涂层附着力采用十字划格法与胶带法配合使用的方法来测试，根据ISO 2409划格法的附着力级别判断涂层的附着力。 树脂中的羟基与—NCO发生了反应，聚氨酯成功改性了环氧树脂。 2 无铬达克罗涂液组分及含量的确定 2.1 粘结剂的选择 达克罗涂层中的铬酸盐主要起粘接剂和钝化剂的作用，选择铬酸盐的替代物质是无铬锌铝涂层首先需解决的问题。替代铬酸盐的无铬物质主要有无铬钝化剂和有机聚合物。 双酚A型环氧树脂为线性的低分子聚合物，其分子两端为环氧基，分子主链上有苯环、烷基、羟基和醚键。环氧基和羟基可以提供很好的粘结性能，醚键可以提供良好的耐化学性。因此，选用环氧树脂作为粘结剂时，涂料具有极好的附着力、优异的耐蚀性及高度的贮存稳定性等性能，但同时由于环氧树脂交联度高而引起耐冲击能力差、柔韧性差。目前，环氧树脂的增韧改性方法主要包括改变环氧树脂分子结构、选用柔性固化剂以及物理共混增韧三种[2-4] 波数∕cm-1 (a) 未改性的环氧树脂 (b) 聚氨酯改性后的环氧树脂 图3 红外谱图 固化成膜是指涂覆到基材表面的涂料由液态(或粉末态)转化成无定型固态薄膜的过程，这一过程也称为涂料的固化或涂料的干燥。聚氨酯改性环氧树脂的固化剂常用的是胺类，包括脂肪胺、芳香胺、聚酰胺等。聚酰胺树脂固化剂有着极其优良的综合性能，其分子内的长碳链能使涂膜具有极佳的柔韧、耐冲击性能。酰胺键的存在使涂膜具有良好的粘附性、润湿性及剥离强度。故选用聚酰胺为固化剂。 为确定粘结剂与固化剂的最佳比例，实验中聚氨酯改性环氧树脂与聚酰胺树脂的总量定为25.00 g，比例依次取为1.0∶0.6、1.0∶0.8、1.0∶1.0、1.0∶1.2、1.0∶1.4、1.0∶1.6，锌粉25.00 g，铝粉5.00 g，有机溶剂90.0 mL，有机液体40.0 mL，分散剂(固体取0.50 g，液体取1.0 mL)，消泡剂4.0 mL。 。聚氨酯结构中既有柔性的C—C链和C—O—C链，又有活性的酰胺基团，与环氧树脂相容性好。采用聚氨酯改性的环氧树脂，可与大多数环氧固化剂配合使用，除了具有环氧树脂的特性外，还具有更高的粘接强度，优异的韧性、耐冲击性、耐低温性能，对金属、玻璃、陶瓷、木材、混凝土等多种材料都有很强的粘接力和抗冲击强度。目前，聚氨酯是环氧树脂胶粘剂常用的改性增韧材料。 图3中(a)和(b)分别为环氧树脂E-51及聚氨酯改性的环氧树脂的红外谱图。比较图(a)、(b)可知，3 500 cm-1处为环氧树脂E-51的羟基吸收峰，聚氨酯改性后的环氧树脂的羟基吸收峰大大减弱，而在3 300 cm-1处及1 728 cm-1分别出现了氨基甲酸酯的氨基和羰基吸收峰；图(a)、(b)中917 cm处的环氧基团的吸收峰变化不大。可见，环氧-132 涂料技术与文摘 Coatings Technology & Abstracts 涂料技术 Coatings Technology 表1 涂料中不同含量的粘结剂与固化剂对涂液、涂层性能的影响m(聚氨酯改性环氧树脂)∶m(聚酰胺) 1.0∶0.6 1.0∶0.8 1.0∶1.0 1.0∶1.2 1.0∶1.4 1.0∶1.6 涂液分散程度良 良 优 优 良 中 涂液涂-4杯黏度/s24 30 35 41 46 50 涂层外观中 良 优 良 中 差 涂层结合力/级 3 2 1 1 2 3 耐NH4NO3腐蚀/min 100 150 190 165 115 95 从结果可看出，当粘结剂与固化剂的比例为1.0∶0.6、1.0∶0.8时，此时，粘结剂过量，固化交联反应不能进行完全，致使涂层附着力差，耐蚀性能不好；当粘结剂与固化剂的比例为1.0∶1.4、1.0∶1.6时，固化剂的量过多，过量的固化剂会终止固化反应链的增长，导致固化交联密度低，影响了涂层的附着力，降低了涂层的耐蚀性；当粘结剂与固化剂的比例为1.0∶1.0、1.0∶1.2时，此时的比例适当，固化交联反应完全，从而形成致密、附着力强的涂层，表现出较高的耐腐蚀性能。当聚氨酯改性环氧树脂与聚酰胺树脂比例为1.0∶1.0时，涂层的各项指标均为最好，因此确定聚氨酯改性环氧树脂与聚酰胺树脂间的最佳比例为1.0∶1.0，即聚氨酯改性环氧树脂取12.50 g，聚酰胺树脂取12.50 g。 但对于高分子物质溶解性的判定却一直没有较好的标准，直到Hildebrand于1949年提出“溶解参数”的概念[5]。溶解度参数(δ)定义为内聚能密度(即单位体积液体汽化或固体升华所需要的能量)的平方根，即δ=(△E/V)1/2。溶剂与物质的δ值相近，则可以较好地溶解。聚氨酯改性环氧树脂的δ为20.8～22.5(J/cm3)1/2，正丁醇的δ值为23.3(J/cm3)1/2，二甲苯的δ值为17.9～18.4(J/cm3)1/2，因此选择二甲苯和正丁醇作为混合溶剂。 为确定二甲苯与正丁醇的最佳比例，按2.1中配方将二甲苯与正丁醇总体积定为90.0 mL不变，成膜物质聚氨酯改性环氧树脂12.50 g，固化剂聚酰胺树脂12.50 g，其他因素保持不变，具体比例见表2。 从实验现象可以看出，随着二甲苯用量的增加，溶液的分散程度逐渐变好，黏度较适合，涂层的外观及结合力也逐渐改善，耐硝酸铵的时间逐渐增长。这是由于二甲苯的溶解能力较强，挥发性较大，因此，随着二甲苯用量的 2.2 有机溶剂的选择 小分子物质的溶解性一般根据相似相溶原理来判定， 表2 涂料中不同含量的二甲苯与正丁醇对涂液、涂层性能的影响 有机溶剂/mL 二甲苯 0 27.0 45.0 63.0 72.0 90.0 正丁醇 90.0 63.0 45.0 27.0 18.0 0 涂液分散程度 差 中 良 优 优 优 涂液涂-4杯黏度/s 60 45 40 35 33 30 涂层外观差 中 良 优 优 优 涂层结合力/级 3 2 2 1 1 1 耐NH4NO3腐蚀/min 30 130 140 195 205 230 逐渐增大，涂液分散均匀，涂层致密、结合力好、耐蚀性强，然而二甲苯毒性较正丁醇大，成本也较高。综合考虑，有机溶剂二甲苯与正丁醇的比例取为7∶3，即二甲苯63.0 mL，正丁醇27.0 mL。 球状锌粉得到的涂层外观差，结合力及耐蚀性不好。研究发现，片状锌粉的防腐蚀性能较球状锌粉的好，且锌片尺[6]寸越小，涂料耐蚀性越好，同时还可减少锌粉的用量。 2.3 锌铝粉的选择 锌铝粉是无铬达克罗涂液的主要成分，其用量的多少、尺寸的大小以及形状的不同均会影响涂层的质量。本实验中无铬达克罗涂液的配制使用鳞片状锌铝粉作为原料。 2.3.1 锌粉的选择 目前，国内生产的达克罗涂液一般采用球状锌粉，而随着技术发展，球状锌粉逐渐被鳞片状锌粉所替代加到40.0 g，其他因素保持不变，结果见表3。 [7-8]。 按2.1及2.2结果调整配方，将锌粉用量从15.0 g增无铬达克罗涂液中的锌粉只有达到一定的用量，才能很好地发挥阴极保护的作用，以保护基体。由表3可以看出，当锌粉用量为15.0 g及20.0 g时，由于用量偏少，涂液分散性不好，涂液黏度偏小；当锌粉用量为35.0 g及40.0 g时，锌粉用量过多，涂液分散性不好，涂液黏度过 涂料技术与文摘 Coatings Technology & Abstracts 33
涂料技术 Coatings Technology 表3 涂料中不同含量的锌粉对涂液、涂层性能的影响 锌粉涂液分涂液涂-4用量/g 散程度 杯黏度/s 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 中 良 优 良 中 差 20 24 29 32 41 55 涂层 涂层结合外观 力/级 中 良 优 良 中 差 3 2 1 2 3 3 耐NH4NO3腐蚀/min 105 150 185 160 130 95 从表5可以看出，随着铝粉用量的增加，涂层外观得以显著改善，结合力逐渐变好，耐蚀性增强。当锌铝粉的比例为3∶1及5∶1时，涂液和涂层的综合性能均较好。由于片状铝粉的价格比片状锌粉的价格贵，考虑到成本问题，取锌粉25.00 g、铝粉5.00 g为最佳。 2.4 有机液体的选择 有机液体是用来润湿、分散鳞片状锌铝粉，使涂料中的处理液保持稳定。为选择合适的有机液体，在上述结果调整配方后，将有机液体的体积定为40.0 mL不变，选择不同的有机液体研究其对涂料及涂层的影响，具体见表6。 表6 涂料中不同润湿剂对涂液、涂层性能的影响 有机液体乙二醇 正丁醇 乙酸乙酯丙二醇甲醚醋酸酯丙酮 环己酮 涂液分散程度中 良 良 优 优 良 涂液涂-4杯黏度/s39 42 38 35 32 30 涂层涂层结耐NH4NO3外观 合力/级 腐蚀/min中 良 良 优 优 良 3 2 2 1 1 2 85 105 160 195 205 130 大，涂覆不均而造成结合力变差，耐蚀性降低。可以看出，当锌粉用量取25.0 g时，涂液和涂层的综合性能均较好。 2.3.2 铝粉的选择 由于铝粉银白光亮，实验中用铝粉替代部分锌粉，能够显著改善涂层的颜色，增加涂层的银白色泽；鳞片状铝粉片径小、分散性好，使得涂层均匀致密。加入适量的铝[9]粉，可以提高涂层的耐蚀性能。铝的表面极易生成氧化膜，比锌粉更耐蚀，因此，采用锌粉和铝粉制备的涂层耐蚀性远高于纯锌粉制备的涂层[10]。 按上述结果，配方中锌粉取25.0 g，铝粉用量从1.0 g增加到11.0 g，其他因素保持不变，结果见表4。 表4 涂料中不同含量的铝粉对涂液、涂层性能的影响 铝粉涂液分涂液涂-4用量/g 散程度 杯黏度/s 1.0 3.0 5.0 7.0 9.0 11.0 中 良 优 良 良 良 22 26 32 36 41 49 涂层涂层结合外观 力/级 中 良 优 优 优 优 3 2 1 2 1 3 耐NH4NO3腐蚀/min 105 120 190 190 160 95 从实验结果可以看出，选用丙二醇甲醚醋酸酯及丙酮作为有机液体时，锌铝粉润湿分散均较好，涂料分散均匀，涂层外观较好，结合力好，耐硝酸铵时间长，而考虑到丙酮的挥发性较大，对人体毒害较大，因此，实验选用丙二醇甲醚醋酸酯作为有机液体。 2.5 辅助添加剂的选择 2.5.1 分散剂的选择 无铬达克罗涂液中的原料采用的鳞片状锌粉相对密度较大，大多以聚集体形式存在，易产生团聚沉降在杯底。使用电动搅拌器分散时间长，效果差，因此，需加入分散剂用以提高涂液的分散防沉降性能。选择合适的分散剂可缩短分散时间，使分散体系维持稳定。 为选择合适的分散剂，称取25.00 g锌粉和5.00 g铝粉，加入40.0 mL有机液体丙二醇甲醚醋酸酯，待锌铝粉充分润湿后加入分散剂(固体取0.50 g，液体取1.0 mL)。选择不同的分散剂研究其对涂料及涂层的影响，具体见表7。 从实验结果可以看出，选用十二醇聚氧乙烯醚作为分散剂时，锌铝粉润湿分散性能好，且分散较快，涂液色泽亮，涂层外观较好。 2.5.2 消泡剂的选择 配制无铬达克罗处理液的过程中由于电动搅拌会带 由实验结果可以看出，随着铝粉用量的增加，涂液的黏度逐渐变得粘稠，涂层外观得以改善，涂层的结合力逐渐变好，涂层的耐蚀性先升高而后降低。综合考虑涂液及涂层的各项性能，铝粉用量取5.0 g为最佳。 2.3.3 锌铝粉比例的选择 为确定锌铝粉的最佳比例，锌铝粉的总量均为30.00 g，比例按1∶1、3∶1、5∶1、7∶1、9∶1、11∶1变化，其他因素保持不变，结果见表5。 表5 涂料中不同比例的锌铝粉对涂液、涂层性能的影响 m(锌粉)∶m(铝粉) 1∶1 3∶1 5∶1 7∶1 9∶1 11∶1 涂液分散程度 良 优 优 良 中 差 涂液涂-4涂层涂层结耐NH4NO3杯黏度/s 外观 合力/级腐蚀/min28 31 32 35 38 42 优 优 优 良 中 差 2 1 1 2 3 3 105 185 178 150 130 95 34 涂料技术与文摘 Coatings Technology & Abstracts 涂料技术 Coatings Technology 表7 不同分散剂对涂料及涂层的影响 分散剂 OP-10 平平加O-9 十二烷基磺酸钠 硬脂酸锌 十二醇聚氧乙烯醚 用量 1.0 mL1.0 mL0.50 g 0.50 g 1.0 mL涂液分涂液分涂液涂层散程度 散时间/h 色泽外观中 中 良 良 良 优 ＞10 ＞10 7～8 6～8 3～4 1～2 暗暗暗暗亮亮中中良良优优3 无铬达克罗涂层制备工艺的研究 经过涂覆后的样板通过沥干，可使样板表面形成均匀致密的涂覆液膜层。涂覆沥干后的样板经过烘干固化后才能形成结合力好、耐蚀性强的涂层。无铬达克罗涂液的配制过程中均需搅拌，搅拌时间过长或过短，都不能制得性能良好的涂层。 聚醚改性二甲基硅氧烷 1.0 mL 3.1 烘干工艺的确定 烘干的主要目的是使膜层中的水分挥发掉，防止在高温固化阶段水分挥发过快，以致膜层出现较多孔隙，影响涂层的外观，降低涂层的结合力及耐腐蚀能力。烘干工艺参数包括烘干温度及烘干时间。各文献对烘干温度的报道虽不尽相同[11-13]，但均在60～150 ℃的范围之内。分别考察60 ℃、80 ℃、100 ℃、120 ℃及150 ℃温度下分别烘干20、30、40 min所得涂层的性能，其结果见表9。 表9 烘干温度及时间对涂层性能的影响 温度/℃60 80 100 120 150 时间/min 20 流挂 流挂 30 流挂 流挂 40 流挂 流挂 入空气，同时分散剂所用的非离子表面活性剂增加了起泡性，而涂液中的气泡会影响涂层的结合力、耐蚀性及外观，因此，需选择合适的消泡剂使涂液中的气泡降到最低，从而制得性能良好的无铬达克罗涂层。 称取锌粉25.00 g，铝粉5.00 g，有机溶剂中的二甲苯取63.0 mL，正丁醇取27.0 mL，有机液体丙二醇甲醚醋酸酯40.0 mL，成膜物质聚氨酯改性环氧树脂及固化剂聚酰胺树脂分别取12.50 g及12.50 g，十二醇聚氧乙烯醚1.0 mL，消泡剂4.0 mL。选择不同的消泡剂研究其对涂料及涂层的影响，具体见表8。 表8 不同消泡剂对涂料及涂层的影响 消泡剂 磷酸三丁酯 聚硅氧烷消泡剂 氟素消泡剂 聚醚改性硅消泡剂 聚醚消泡剂 有机硅消泡剂 涂液消涂层外涂层结合泡能力 观 力/级 中 良 良 优 良 优 良 良 良 优 良 优 3级 3级 2级 1级 2级 1级 耐NH4NO3腐蚀/min 95 120 135 205 165 190 无流挂，结合力无流挂，结合力无流挂，结合力3级 1级 1级 无流挂，结合力无流挂，结合力无流挂，结合力2级 1级 1级 粉化，结合力1级 粉化，结合力 1级 粉化，结合力3级 由表9可知，烘干温度为60 ℃及80 ℃时，水分挥发较慢，涂层产生流挂，从而影响涂层的外观及结合力；烘干温度为120 ℃及150 ℃时，水分挥发过快，涂层产生粉化。烘干温度过高或过低均不能制得性能良好的无铬达克罗涂层，因此，确定烘干温度为100～120 ℃，烘干时间为30 min。 从实验结果可以看出，选用聚醚改性硅消泡剂时，消泡速度快，涂层外观较好，结合力好，耐蚀性强，因此，实验选用聚醚改性硅作为消泡剂。 2.5.3 其他助剂的选择 (1) 流平剂：防止涂液在基体上产生流挂，改善涂层的表面性能。由于实验中使用了聚醚改性硅消泡剂，此种消泡剂同时具有流平作用，因此，实验时无需再使用流平剂。 (2) 增稠剂：可增大涂液的黏度，保持涂液的稳定性。常用的增稠剂一般为纤维素系列增稠剂、黄原胶、改性粘土和非离子缔合增稠剂等。由于实验采用聚氨酯改性环氧树脂作为粘结剂，因黏度高不需加入增稠剂。 (3) pH调节剂：用来调节涂液的pH值，保持涂液的稳定性。pH调节剂一般为碱金属的氧化物及其氢氧化物，如LiCO3、Li(OH)2、CaCO3、CaO、ZnO等，其中最常用的是ZnO，用于提高涂层的完整性。由于在实验过程中，没有酸碱的加入，pH值一直保持在7左右，不需加入pH调节剂。 3.2 固化工艺的确定 固化的目的是使粘结剂聚氨酯改性环氧树脂在固化剂聚酰胺的作用下发生固化交联反应，聚氨酯改性环氧树脂分子直接或间接地连接起来，逐步形成体型结构，产生起粘结和钝化作用的物质，将锌铝粉牢固地粘接在基体表面，以增强涂层的结合力和耐蚀性。固化工艺参数包括固化温度及固化时间，选择适当的固化温度及固化时间可使反应完全，从而制得具有结合力好、耐蚀性强的涂层。 首先将固化温度控制在200～350 ℃范围内变化，此时固化时间控制在30 min不变，对所得涂层的外观、结合力及耐蚀性进行检测，其结果如表10。 从表10可以看出，固化温度过高时，涂层出现粉化涂料技术与文摘 Coatings Technology & Abstracts 35
涂料技术 Coatings Technology 现象，结合力不好，耐蚀性下降。当固化温度在230～260 ℃时，涂层的各项性能均最优。从低能耗考虑，确定固化温度为230 ℃。 表10 固化温度对涂层性能的影响 固化温度/℃ 涂层外观 涂层结合力/级 耐NH4NO3腐蚀/min200 230 260 290 320 350 良 优 优 一般 差 差 2 1 1 2 3 5 190 215 220 195 165 108 搅拌时间/h2 3 4 5 表12 搅拌时间对涂液及涂层性能的影响 涂液分散程度 中 优 优 良 涂层外观 中 优 优 良 涂层结合力/级 2 1 1 3 耐NH4NO3腐蚀/min 180 225 220 165 涂层的最佳制备工艺：烘干温度100～120 ℃，烘干时间为30 min；固化温度230 ℃，固化时间25～30 min；搅拌时间3 h。 由以上配方及工艺制得的无铬达克罗涂层表面呈银灰色，结合力为1级，耐硝酸铵时间达到230 min，中性盐雾实验达到1 200 h。图3为无铬达克罗涂层的电镜扫描图片。 此时，控制固化温度在230 ℃，固化时间控制在15～40 min范围内变化，对所得涂层的外观、结合力及耐蚀性进行检测，其结果如表11。 表11 固化时间对涂层性能的影响 固化时间/min 涂层外观 涂层附着力/级 耐NH4NO3腐蚀/min15 20 25 30 35 40 良 良 优 优 良 一般 3 2 1 1 2 4级 180 195 220 225 190 150 (1) 放大100倍 (2) 放大200倍 固化时间短时，固化反应不完全，涂层出现脱落现象，涂层结合力差。固化时间也并非越长越好，当固化时间过长时，涂层出现老化现象，使得膜层发黑、脱落，严重影响涂层的结合力及耐蚀性。由表11可知，当固化时间控制在25～30 min时，涂层的综合性能最优。 3.3 搅拌时间的确定 搅拌时间对涂液性能的影响主要表现在其分散性方面。搅拌时间过短会导致涂液分散不均，而搅拌时间过长则会使涂液出现发黑的现象，影响涂层性能。因此，本实验研究了搅拌时间对无铬达克罗涂液及涂层性能的影响，具体见表12。 由表12可见，当搅拌时间为3 h和4 h时，涂液的分散性能最佳，外观最好，结合力达到1级，耐硝酸铵时间均很长，考虑到能耗问题，最终确定搅拌时间为3 h。 (3) 放大500倍 (4) 放大1000倍 4 无铬达克罗涂层的性能研究 通过以上实验确定了最佳的涂液配方及最佳工艺条件。涂液的最佳配方：锌粉25.00 g，铝粉5.00 g，聚氨酯改性环氧树脂12.50 g，聚酰胺树脂12.50 g，有机溶剂二甲苯63.0 mL，正丁醇27.0 mL，有机液体丙二醇甲醚醋酸酯40.0 mL，十二醇聚氧乙烯醚1.0 mL，聚醚改性硅4.0 mL； (5) 放大2000倍 (6) 放大5000倍 图3 无铬达克罗涂层的扫描电镜照片 5 结语 (1) 通过实验确定了无铬达克罗涂液的最佳配方：锌粉25.00 g，铝粉5.00 g，聚氨酯改性环氧树脂12.50 g，36 涂料技术与文摘 Coatings Technology & Abstracts 涂料技术 Coatings Technology 聚酰胺树脂12.50 g，有机溶剂二甲苯63.0 mL，正丁醇27.0 mL，有机液体丙二醇甲醚醋酸酯40.0 mL，十二醇聚氧乙烯醚1.0 mL，聚醚改性硅4.0 mL。 (2) 通过实验确定了无铬达克罗涂液的最佳工艺条件：烘干温度100～120 ℃，烘干时间为30 min；固化温度230 ℃，固化时间25～30 min；搅拌时间3 h。 (3) 实验制得的无铬达克罗涂层表面呈银灰色，均匀致密，结合力为1级，耐硝酸铵时间达到230 min，中性盐雾实验达到1 200 h。 参考文献 [1] 柯昌美，王全全，汤宁. 无铬锌铝涂层的研究进展[J]. 上海涂料，2010，48(5)：29-32. [2] YILGOR E，YIGOR I. 3-bis(y-aminopropyl) tetramethy l disiloxane modified epoxy resins：Curing and characterization[J]. Polymer，1998，39(8-9)：1691-1695. [3] BENNETF G S，FARRIS R J，THOMPSON S A. Amineterminated poly(arylether ketone)-epoxy/amine resin systems as tough high performance materials[J]. Polymer，1991，32(9)：1633-1641. [4] 周卫新，曾黎明. 环氧树脂增韧研究进展[J]. 中国胶黏剂，2006，15(5)：50-54. [5] 张学敏，郑化，魏铭. 涂料与涂装技术[M]. 北京：化学工业出版社，2006：156. [6] KALENDOVÁ A. Effects of particle sizes and shapes of zinc metal on the properties of anticorrosive coatings[J]. Progress in Organic Coatings，2003(4)：324-332. [7] 谢德明，胡吉明，童少平，等. 富锌漆研究进展[J]. 中国腐蚀与防腐学报，2004，24(5)：314-320. [8] 杨振波，杨忠林，郭万生，等. 鳞片状富锌涂层耐蚀机理的研究[J]. 中国涂料，2006，21(1)：19-22. [9] MICHEL FOUREZ，DR FRÉDÉRIC GHENO，PETER E WHITE. The application of zinc aluminium flake non-electrolytic surface coatings[J]. Transactions of the Institute of Metal Finishing，1993，71(1)：21-25. [10] 李宁，许立坤，王洪仁，等. 热烧结锌铝涂层中Al粉的作用[J]. 中国腐蚀与防腐学报，2009，29(2)：88-92. [11] 张伟明. 达克罗—当今世界表面处理的高新技术[J]. 材料保护，1995，28(8)：19-20. [12] KRAUSE HERINGER H. Dacromet—a new corrosion protection for fasteners[J]. Product Finishing，1977，3(5)：29-32. [13] 孙贺民. 锌铬膜— —种特殊的表面处理新技术[J]. 材料保护，1994，27(8)：21-23.IIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIIII 2011年《涂料工业》专业会议 序号 No. 会议名称 Conference 主题 分享氟硅涂料在传统、新兴领域的应用发展经验，助推氟硅涂料健康可持续发展 低碳经济发展，水性聚氨酯大有可为 节能、环保、清新，美丽舒适家园 涂料技术创新促进低碳经济发展 探讨原料甄选原则，分享配方设计经验 确保氟硅涂料品质，合理定位， 谋求更大发展 环保化——防腐蚀涂料产业升级的必然趋势 全产业链携手推进行业健康发展 交通发展提速，环保涂料推进 时间 3月21-25日 March 21-25 4月24-27日 April 24-27 5月23-26日 May 23-26 7月18-21日 July 18-21 8月20-24日 Aug.20-24 9月19-22日 Sept. 19-22 10月24-28日 Oct. 24-28 11月14-17日 Nov. 14-17 12月12-14日 Dec. 12-14 地点上海广州上海广州常州济南武汉苏州上海11-01 第4届氟硅涂料培训班 11-02 2011水性聚氨酯行业年会 11-03 2011高装饰功能性建筑涂料研讨会 11-04 第10届环保车用涂料与涂装技术研讨会暨 第5届电泳涂料涂装技术研讨会11-05 涂料配方设计培训班 11-06 2011氟硅涂料行业年会 11-07 2011防腐蚀涂料年会 11-08 第9届彩板及涂料与涂装研讨会 11-09 交通涂料高层论坛 涂料技术与文摘 Coatings Technology & Abstracts 37
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