±0.00以上主体结构施工方法
第一节 总体安排
一、本综合办公楼工程主体进行平行施工，投入三套模板周转材进行施工，施工缝每层二道留在墙的底根部及顶根部距梁10cm 的地方。
二、施工顺序 主体安排施工顺序
梁板混凝土至少养护10 天后才能拆模。
第一节 模板工程 1.1.1 概述及质量控制
本工程模板施工主要采用18 厚胶合板，采用钢管支撑。为了保证质量，及工期，配备三套模板周转。
1.2.1 剪力墙、柱模
墙模自身固定均采用竖向木枋（＠≤300）和水平Φ48 钢管（间距同螺杆）组成，用Φ14 螺栓穿在Φ22 硬塑料管内与水平钢管对拉以控制截面，螺杆起步间距≤250，横向间距为≤500mm，竖向间距≤500，楼层上预埋Φ20＠500 的钢筋定位桩以定位并防止墙根部浇混凝土时移位。外墙模板的空间固定采用顶撑相结合的方法固定，即钢支撑作为压杆，钢丝绳花篮螺杆作拉杆，压杆与拉杆的间距均为1.8m，内墙模板的空间固定采用钢支撑在墙两侧斜向对顶的方法固定，另外，为了防止外墙根部上下层接头位置胀模，上层模板应落下并低于下层楼面不小于300，并支撑于架设在下层墙顶预埋螺栓上的枋木面上。一层附墙柱用胶合板，自身固定用竖向木枋和水平钢管，Φ14 对拉螺杆控制截面（竖向＠≤500）。墙柱支模前可根据楼层放线先用30 宽18 厚胶合板条在混凝土楼面上钉出墙。柱模板位置，这样既便于墙、柱模板定位准确，又便于加强墙、柱模板根部固定，防止墙柱根部混凝土漏浆。
1.3.1 梁、板模
采用胶合板，自身固定为木垫枋和钢管背杠。 1、梁模板安装
(1)、在柱子上弹出轴线、粱位置和水平线，钉柱头模板。 (2)、梁底模板：按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平。当梁底跨度大于及等于4m 时，跨中梁底处应按设计要求
起拱，如设计无要求时，起拱高度为梁跨度的千分之一至三。主次梁交接时，先主梁起拱，后次梁起拱。悬桃梁均需在悬臂端起拱0.6%.
(3)、支顶在楼层高度4.5m 以下时，应设二道水平拉杆和剪刀撑，楼层高度在4 .5m 以上时要另行作施工方案。
(4)、梁侧模板；根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。
(5)、当梁高超过750mm 时，梁侧模板要加穿梁螺栓加固，间距＠600。
(6)、对于结构中的弧形线条，可采用先配模后安装加固的方法施工，配模方法为将弧形线条划分为若干小段，每段均用小宽度板条拼成设计形状，再在模板面钉一层镀锌铁皮，然后将配好的各小段模扳运至现场拼在一起，并与其他模板合并加固。
2、楼面模板
(1)、根据模板的排列图架设支柱和龙骨。支柱与龙骨的问距，应根据楼板的混凝土重量与施工荷载的大小，在模板设计中确定。一般支柱为800～1200mm，大龙骨间距为600～1200mm，小龙骨间距为400～600mm。支柱排列要考虑设置施工通道。
(2)、通线调节支柱的高度，将大龙骨找平，架设小龙骨。 (3)、铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。
(4)、楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板梁面、板面应清扫干净。
3、梁、板模支架系统
第一层支架采用Φ48 钢管支架，其余各层均采用钢支撑，立杆间距为：楼层次梁≤800mm，板≤1000mm。对于第一层大截面框支梁，为了保证混凝土浇筑时不发生变形，其下支架立杆搭设三排，其中两侧立杆间距＠≤500mm 立杆间距＠≤900mm，另外，考虑到其上为剪力墙，为保证质量，当浇上层混凝土时若该梁混凝土强度未达到100％，下支架不得拆除。
4、墙、梁、板模板的计算 模板设计参考数据及计算 施工荷载
序号 1 名称 新浇砼 位置 荷载 25000N/ 2 施工人员及施工设备重力 2500N/ 3 振捣时产生荷载 2000N/ 4000N/ 4 18 厚夹板 216N/ 5 50×100 水平枋木 40N/2 6 ф48×3.5 钢管 38.4N/m
7 □60×40×2.5 35.9N/m 8 □80×40×2.0 35.5N/m 9 □100×50×3.0 68.7N/m ②.材料力学指标 a、枋木及钢管
截面A (m惯性矩材料 ) 50×100 枋木 50×10 (mm4 ) 416 .7×1 04 ) 83.3×10 ) 100 E(N/m9×104 ) I 抵抗矩W (m强度f(N/m弹性模量4.89×10Φ48×3.5 □ 60×40×4.57×1021.88×104 2.5 37.13×104 2.0 112.12×1 04 22.42×103. 0 210（215） 21×104 □ 100×50×8.64×109.28×10 210（215） 21×104 □ 80×40×4.52×107.29×10 210（215） 21×104 12.19×104 5.08×10 210（215） 21×104
b、对拉螺栓
螺栓直径 （mm） 螺栓内径 （cm） M12 M14 M16 M18 M20 M22 0.985 1.155 1.355 1.493 1.693 1.893 容许拉力 （N） 12900 17800 24500 29600 38200 47900 重量 （kg） 0.89 1.21 1.58 2.00 2.46 2.98
1.4.1 柱模板设计 柱1:1300×1300 （一）荷载计算 混凝土浇筑速度：4m/h 混凝土浇筑温度： T=25℃
模板最大侧压力： F1=0.22γβ1β2t0ν1/2 =0.22×24×1.0×1.0×5×41/2 =52.8KN/㎡
F2=24H=24×2.5=60KN/㎡ γ=24KN/m2
β1 ：不掺外加剂时为1.0；掺外加剂时为1.2.
β2：当砼塌落度小于30mm 时，取0.85；当砼塌落度50—90mm 时，
取1.0；当塌落度110—150mm 时，取1.15
t0：200/（T+15） H：柱高度(m)
取F1、F2 的小值作为计算值,即52.8KN/㎡。 （二）模板设计
选用Ф48×3.5 钢管双管作柱箍，则
A=2×489mm2 I=2×12.19×104mm4 W=2×5.08×103mm3 E=21×104N/mm2
f= 210N/mm2 [ω]=3mm 1、按抗弯强度计算柱箍间距 长边l2=1300+18+50=1368mm 短边l3=1300+18+50=1368mm
=419.12mm
2、按挠度计算柱箍间距
=242.21mm
取以上计算的最小值，即取为242mm。
（三）对拉螺栓设计
在内外横楞交叉点加设对拉螺栓， 支座反力为R=2 ×52.8×103×0.17×1.0=17952N
选择M16，其容许拉力为24500N。 柱模板图如下图示：
柱2:600×600 （一）荷载计算： 混凝土浇筑速度： 4m/h
混凝土浇筑温度： T=25℃
模板最大侧压力： F1=0.22γβ1β2t0ν1/2 =0.22×24×1.0×1.0×5×41/2 =52.8KN/㎡
F2=24H=24×2.5=60KN/㎡ γ=24KN/m2
β1 ：不掺外加剂时为1.0；掺外加剂时为1.2.
β2：当砼塌落度小于30mm 时，取0.85；当砼塌落度50～90mm 时，取1.0；当塌落度110～150mm 时，取1.15
t0：200/（T+15） H：柱高度(m)
取F1、 F2 的小值作为计算值,即52.8KN/㎡。 （二）模板设计：
选用Ф48×3.5 钢管双管作柱箍，则
A=2 × 489mm2 I=2 × 12 .19×104 mm4 W=2 × 5.08×103mm3 E=21×104N/mm2 f= 210N/mm2 [ω]=3mm 1、按抗弯强度计算柱箍间距 长边l2=600+18+50=668mm 短边l3=600+18+50=668mm
2、按挠度计算柱箍间距
取以上计算的最小值，即取为341m。 （三）对拉螺栓设计
在内外横楞交叉点加设对拉螺栓， 支座反力为R=2 0.17×1.0=17952N
选择M16，其容许拉力为24500N。 柱模板图如下图示：
52.8×103××
1.5.1 梁模板及其顶架设计300×800 （一）梁侧模板设计：
1、荷载计算： 混凝土浇筑速度：4m/h 混凝土浇筑温度： T=25℃
模板最大侧压力： F1=0.22γβ1β2t0ν1/2 =0.22×24×1.0×1.0×5×41/2 =52.8KN/㎡
F2=24H=24×2.5=60KN/㎡ γ=24KN/m2
β1 ：不掺外加剂时为1.0；掺外加剂时为1.2.
β2：当砼塌落度小于30mm 时，取0.85；当砼塌落度50-90mm 时，取1.0；
当塌落度110-150mm 时，取1.15 t0：200/（T+15） H：高度(m)
取F1、F2 的小值作为计算值,即52.8KN/㎡。 （二）、梁侧模板计算：300×800 (A) 梁高h1=h-板高=600
梁侧外楞采用Φ48×3.5 钢管，双管
I=2×12.19×104mm4 W=2×5.08×103 mm3 E=21×104N/mm2 f=210N/mm2 [ω]=3mm
外楞间距（设置一道）：900mm
取b1、b2 的小值，即 670mm。
（B）梁高h1=h-板高≤900，考虑采用木斜撑，外加钢楞两道。 （C）梁侧内楞选用18 厚夹板、50×100 水平枋木，木枋a 间距取400mm
I= 416.7×104 mm4 W=83.3×103 mm3 E= 9×104 N/mm2 f=100N/mm2 [ω]=3mm
a、抗弯强度验算：
b、挠度验算：
支承楞采用50×100 水平枋木
I= 416 .7×104 mm4 W=83.3×103 mm3 E=9 × 104N/mm2 [ω]=3mm
不满足要求，所以在中间设置两道横楞。
故按构造要求，在梁中部设置一道斜撑，以满足要求。 (三)、对拉螺栓设计：
在内外横楞交叉点加设对拉螺栓， 支座反力为 R=2×52.8×103×0.4×0.8=33792N 选用M20，其容许拉力为38200N。 （四）、梁底模板设计: 300×800 1、荷载计算(按1m 计算)：
a、新浇混凝土自重 0.8 梁高)×25000×0.3×1.2 N/m b、模板自重 （216×0.5+3×40）×1.2N/m c、施工荷载 2500×0.3×1.4N/m
d、振捣砼时产生荷载（水平）： 2000×0.3×1.4N/m 合计： q=(a+b+c+d)×10-3 N/m 7.03N/mm 2、验算： a、抗弯强度验算：
50×100 枋木(3 排)： W= 3×83.3×103 mm3 f=100 N/mm2
满足要求
b、挠度验算：
支承楞采用50×100 水平枋木
I= 3×416 .7×104 mm4 W=3×83.3×103 mm3 E=9×104N/mm2 [ω]=3mm
满足要求
（五）梁支承下楞钢管验算： 初步设计考虑@500mm （1）荷载计算：
a、新浇混凝土自 0.8 砼梁高)×25000×0.3×1.2N/m b、模板自重 216×0.3+40×3×1.2N/m c、钢管自重 38.4×1.2N/m d、施工荷载 2500×0.3×1.4N/m
e、振捣砼时产生荷载（水平）： 2000×0.3×1.4N/m 合计： q=(a+b+c+d+e)×10-3 N/m 7.25N/mm 集中荷载 F=ql/2=7.25×1000/2=3627.4N （2）验算：
a、抗弯强度验算：
Φ48×3.5 钢管： W= 5.08×103 mm3 f=210 N/mm2
满足要求 b、挠度验算：
I= 12 .19×104 mm4 E=21×104 N/mm2 [ω]=3mm
满足要求
（六）、板顶架计算： 1、荷载计算：
a、新浇混凝土自重 0.15 板高）×25000×1.2N/㎡ b、模板自重 （216+40×3.0+38.4）×1.2N/㎡ c、支架自重 2500×1.2N/㎡ d、施工荷载 2500×1.4N/㎡ e、振捣砼时产生荷载 2000×1.4N/㎡ 合计： q=(a+b+c+d+e) 13349.28 N/㎡
每根立管支承0.12×0.5=0.06 ㎡ 的区格荷载为： 0.06×13349.28=800.96N
2、验算：
Φ48× 3.5 钢管： W= 489 mm2 i=15.78mm f=215 N/mm2 a、按强度验算：
b、按稳定性验算：
设计立管水平拉杆为小于1800mm ， 故长细比为
满足要求
故该梁支撑模板及其顶架满足要求。其它不足1000mm 高的梁按图支模。顶架图如下图示:
1.6.1 楼板模板及其顶架设计 （一）模板及顶架初步设计：
混凝土楼板支模采用18 厚夹板，上楞采用@500mm 的50×100 枋木，下楞采用@1000mm 的Ф48×3.5 钢管。顶架立杆采用纵横@1000mm 的Ф48×3.5 钢管，立杆水平拉杆为@1800mmФ48×3.5 钢管。顶板厚为150mm。
（二）楼板支承上楞木枋验算： 1、荷载计算：
a、新浇混凝土自重 0.15(砼板厚)×25000×0.5× 1.2N/m b、模板自重 （216×0.5+40）×1.2N/m c、施工荷载 2500×0.5×1.4N/m
d、振捣砼时产生荷载（水平）： 2000×0.5×1.4N/m 合计： q=(a+b+c+d)×10-3 N/mm 5.58N/mm （三）验算： a、抗弯强度验算：
50×100 枋木： W= 83.3×103 mm3 f=100 N/mm2
满足要求
b、挠度验算：
支承楞采用50×100 水平枋木
I= 416 .7×104 mm4 W=83.3×103 mm3 E=9 × 104N/mm2 [ω]=3mm
满足要求
（四）楼板支承下楞钢管验算： 1、荷载计算：
a、新浇混凝土自重 0.15(砼板厚)×25000×1×1.2N/m b、模板自重 （216×1+40×2.0）×1.2N/m c、钢管自重 38.4×1.2N/m d、施工荷载 2500×1×1.4N/m
e、振捣砼时产生荷载（水平）： 2000×1×1.4N/m 合计： q=(a+b+c+d+e)×10-3 N/mm 10.30 N/mm 集中荷载 F=ql/2=10.30×1000/2=5150N 2、验算： a、抗弯强度验算：
Φ48×3.5 钢管： W= 5.08×103 mm3 f=210 N/mm2
满足要求
b、挠度验算：
支承楞采用50×100 水平枋木
I= 12 .19×104 mm4 E=21×104 N/mm2 [ω]=3mm
满足要求
（五）、钢管顶架验算： 1、荷载计算：
a、新浇混凝土自重 0.15(砼板厚)×25000×1.2N/㎡ b、模板自重 （216+40×2.5/1+38.4/1）×1.2N/㎡ c、钢管支架自重 250×1.2N/㎡ d、施工荷载 2500×1.4N/㎡
e、振捣砼时产生荷载（水平）： 2000×1.4N/㎡ 合计： q=(a+b+c+d+e) 13325.25 N/㎡
每根立管支承1×1=1 ㎡ 的区格荷载为:1×11347.5=13325.28N （六）、验算：
Φ48×3.5 钢管： A= 489 mm2 i=15.78mm f=215 N/mm2 a、按强度验算：
b、按稳定性验算：
设计立管水平拉杆为小于1800mm ， 故长细比为
满足要求
故砼楼板支撑模板及其顶架满足要求。其立杆平面布置图如下：
顶板立杆平面布置图
25005005005005005003100010001000K500500500100010001000500JH 1.7.1 模板的拆除 1、墙、柱模板及梁侧模必须在平台、梁混凝土浇筑48 小时后方可拆除。 2、宽度≤2.0m 的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝
土强度标准值的50%时方可拆除；跨度在2.0m～8.0m 之间的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除；宽度大于8.0m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除(28 天后)；如果上一层的梁板混凝土未施工，则该层的梁板底模拆除后应加支撑。
3、跨度≤8.0m 之间的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75%时方可拆除；跨度大于8.0m 的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时方可拆除(28 天后)。
4、所有悬挑构件均须待混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时（28 天后）方可拆除底模。
5、已经拆除模板及其支架的结构，在混凝土达到设计强度以后，才允许承受计算荷载，施工中严禁堆放过量的建筑材料。
第一节 钢筋工程
本工程采用Ⅰ级钢筋、Ⅱ级钢筋，最大直径Φ32。
1.1.1 质量控制 (一)、钢筋制作
钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这
两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。
施工中如需要钢筋代换时，必须先充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋混凝土设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得设计单位同意，并有书面通知时方可代换。
1、钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。
2、钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。
3、钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。
4、钢筋弯钩或弯曲： (1)、钢筋弯钩。
形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩。外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。
钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对装半圆弯钩为6.25d，对直弯钩为3.5d，对斜弯钩为4.9d。
(2)、弯起钢筋:中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。
(3)、箍筋:箍筋的未端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整值,即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量
外包尺寸或内皮尺寸而定。
(4)、钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度、钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。
A、直钢筋下料长度＝构件长度一保护层厚度十弯钩增加长度 B、弯起钢筋下料长度＝直段长度十斜弯长度一弯曲调整值十弯钩增加长度
C、箍筋下料长度＝箍筋内周长十箍筋调整值十弯钩增加长度 (二)、钢筋绑扎与安装
钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。
采用20＃铁丝绑扎直径12 以上钢筋，22＃铁丝绑扎直径10 以下钢筋。
1、柱
(1)、竖向钢筋的弯钩应朝向柱心，角部钢筋的弯钩平面与模板面夹角，对矩形柱应为45°角，截面小的柱，用插入振动器时，弯钩和模板所成的角度不小于15°。
(2)、箍筋的接头应交错排列垂直放置；箍筋转角与竖向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与竖向钢筋交叉点可每隔一根互成梅花式扎牢）。绑扎箍筋时，铁线扣要相互成八字形绑扎。
(3)、柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。柱筋搭接处的箍筋及柱立筋应满扎，其余可梅花点绑扎。
(4)、当梁高范围内柱（墙）纵筋斜度b/a≤1/6 时，可不设接头
插筋；
当b/a＞1/6 时，应增设上下柱（墙）纵筋的连接插筋，锚入柱（墙）内。
如图
(5)、下层柱的竖向钢筋露出楼面部分，宜用工具或柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接，并与上层梁板筋焊接如图，当上下层柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁钢筋之前，先行收分准确。
2、墙
(1)、墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有180 度弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。
(2)、采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。
(3)、墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下三道水平筋处应满扎，其余可梅花点绑扎。
(4)、为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置如上图，在点焊固定时要用线锤校正。
(5)、外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。
其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。
(6)、当上下层墙截面有变化时，纵向钢筋处理见图。
3、梁与板
(1)、纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm 的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm 时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。
(2)、箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂飘梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。
(3)、板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台、窗台等悬臂板，要严格控制负筋位置，在板根部与端部必须加设板凳铁，确保负筋的有效高度。
(4)、板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主粱钢筋在上。
(5)、楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1／6L 为弯起点。（L 一板的中一中跨度）。
(6)、框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。
(7)、钢筋的绑扎接头应符合下列规定：
A、搭接长度的未端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10 倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。
B、受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的未端应做弯钩。 C、钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。
D、受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。 E、受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。 (8)、板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。
(9)、为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳纵横＠600 予以支撑。
(三)、钢筋闪光焊 1、对焊工艺
根据钢筋品种、直径和所用焊机功率大小选用连续闪光焊、预热闪光焊、闪光一预热一闪光焊。对于可焊性差的钢筋，对焊后宣采用通电热处理措施，以改善接头塑性。
(1)、连续闪光焊：工艺过程包括连续闪光和顶锻过程。施焊时，先闭合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，此时端面的间隙中即喷射出火花般熔化的金属微粒一闪光，接着徐徐移动钢筋使两端面仍保持轻微接触。形成连续闪光。当闪光到预定的长度，使钢筋端头加热到将近熔点时，就以一定的压力迅速进行顶锻，再灭电顶锻到一定长度，焊接接头即告完成。
(2)、预热闪光焊：工艺过程包括一次闪光、预热。二次闪光及顶锻等过程。一次闪光是将钢筋端面闪平。
预热方法如下两种：
A、连续闪光预热是使两钢筋端面交替地轻微接触和分开，发出断续闪光来实现预热。
B、电阻预热是在两钢筋端面一直紧密接触用脉冲电流或交替紧密接触与分开，产生电阻热（不闪光）来实现预热，此法所需功率较大。二次闪光与顶锻过程同连续闪光焊。
(3)、闪光-预热-闪光焊：是在预热闪光焊前加一次闪光过程。 工艺过程包括一次闪光、预热、二次闪 光及顶锻过程，施焊时首先连续闪光，使钢筋端部闪平，然后同预热闪光焊。焊接钢筋直径较粗时，宜用此法。
(4)、焊后通电热处理：方法是焊毕松开夹具，放大钳口距，再夹紧钢筋；接头降温至暗黑后，即采取低频脉冲式通电加热，当加热至钢筋表面呈暗红色或桔红式时，通电结束；松开夹具，待钢筋冷后取下钢筋。
(5)、钢筋闪光对焊参数
A、对焊电流参数：根据焊接电流和时间不同，分为强参数（即大电流和短时间）和弱参数（即电流较小和时间较长）两种，采用强参数可减J、接头过热并提高焊接效率，但易产生淬硬。
B、闪光对焊参数：为了获得良好的对焊接头，应合理选择对焊参数。
焊接参数包括：调伸长度。闪光留量。闪光速度。顶锻留量。顶锻速度、顶锻压力及变压级次。采用预热闪光焊时，还要有预热留量与预热频率等参数。
2、对焊操作要求：
Ⅱ级钢钢筋对焊：Ⅱ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。
采用预热闪光焊时，其操作要点为：一次闪光，闪平为准；预热充分，频率要高；二次闪光，短、稳、强烈；顶锻过程，快速有力。
3、对焊注意事项
(1)、对焊前应清除钢筋端头约150mm 范围的铁锈污泥等，防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。钢筋端头有弯曲应予调直及切除。
(2)、当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时，应先制作对焊
试件（不小于2 个）进行冷弯试验，合格后，方能成批焊接。
(3)、焊接参数应根据钢筋特性、气温高低，电压。焊机性能等情况由操作焊工自行修正。
(4)、焊接完成，应保持接头红色变为黑色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。当焊接后张预应力钢筋时，焊后趁热将焊缝毛刺打掉，利于钢筋穿入孔道。
(5)、不同直径钢筋对焊，其两截面之比不宜大于1.5 倍。 (6)、焊接场地应有防风防雨措施。 (四)、电弧焊
钢筋电弧焊分帮条焊、搭接焊、坡口焊和熔槽四种接头形式。 1、帮条焊
帮条焊适用于Ⅰ、Ⅱ钢筋的接驳，帮条宜采用与主筋同级别、同直径的钢筋制作，其操作要点如下：
(1)、先将主筋和帮条问用四点定位焊固定，离端部约20mm，主筋间隙留2-5mm。
(2)、施焊应在帮条内侧开始打弧，收弧时弧坑应填满，并向帮条一侧拉出灭弧。
(3)、尽量施水平焊，需多层焊时，第一层焊的电流可以稍大，以增加焙化深度，焊完一层之后，应将焊渣清除干净。
(4)、当需要立焊时，焊接电流应比平焊减少10％－15％。 (5)、当不能进行双面焊时，可采用单面焊接，但帮条长度要比双面焊加大一倍。
2、搭接焊
搭接焊只适用于Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级钢筋的焊接，其制作要点除注意对钢筋搭接部位的预弯和安装，应确保两钢筋轴线相重合之外，其余则与帮条焊工艺基本相同。
3、坡口焊
坡口焊对接分坡口平焊和坡口立焊对接。
(1)、钢筋坡口平焊宜采用V 型坡口,坡口角度为55°～65°。 (2)、坡口面加工要平顺，污物、氧化铁锈要清除干净，并利用垫板进行定位焊，垫板长度取为40～60mm，宽度为钢筋直径加10mm，坡口根部间隙平焊取4～6mm,操作工艺应注意以下几点：
A、首先由坡口根部引弧，横向施焊数层，接着焊条作之字形运弧，将坡口逐层堆焊填满，焊接时适当控制速度以避免接头产生过热，亦可将几个接头轮流施焊。
B、每填满一层焊缝，都要把焊渣清除干净，再焊下一层，直至焊缝金属略高于钢筋直径0.1d 为止，焊缝加强宽度比坡口边缘加宽2～3mm 为宜。
(3)、钢筋坡口立焊对接
A、钢筋V 型坡口立焊时，坡口角度约为35°～55°，其中下筋为0°～10°，上筋为35°～45°。
B、立焊对接垫板的装配和定位焊与坡口平焊基本相同，但根部间隙取3～5mm。
C、坡口立焊首先在下部钢筋端面上引弧，并在该端面上堆焊一层，使下部钢筋逐渐加热，然后用快速短小的横向焊缝把上下钢筋端面焊接起来，当焊缝超过钢筋直径的一半时，焊条摆动宣采用立焊的运弧
方式，一层一层地把坡口填满，其加强高和加强宽与坡曰平焊相同。”
(五)、竖向钢筋电渣压力焊
电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。
1、电渣压力焊接工艺
电渣压力焊接工艺分为“造渣过程”和“电渣过程”，这两个过程是不间断的连续操作过程。
(1)、“造渣过程”是接通电源后，上、下钢筋端面之间产生电弧，焊剂在电弧周围熔化，在电弧热能的作用下，焊剂溶化逐渐增多，形成一定深度渣地，在形成渣池的同时电弧的作用把钢筋端面逐渐烧平。
(2)、“电渣过程”是把上钢筋端头浸入渣池中，利用电阻热能使钢筋端面熔化，在钢筋端面形成有利于焊接的形状和熔化层，待钢筋溶化量达到规定后，立即断电顶压，排出全部溶渣和溶化金属，完成焊接过程。
2、电渣压力焊施焊接工艺程序
安装焊接钢筋→安装引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂→接通电源，“造渣”工作电压40～50V，“电渣”工作电压20～25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。
(1)、焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上、下钢筋安装时，中心线要一致。
(2)、安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上。
下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使接触良好。放下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。
(3)、装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。
(4)、接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，弓燃电弧，同时进行“造渣延时读数，，计算造渣通电时间。造渣过程”工作电压控制在 40～50v 之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所电时间的3／4。
(5)、“电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。“电渣过程”工作电压控制在20～25V 之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需时间的1/4。
(6)、顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。
(7)、卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。卸出焊剂时，应将料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘。焙干燥后，可重复使用。
(8)、钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。
1.2.1 质量标准
1、保证项目
(1)、钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计和施工规范，有材质及产品合格证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。
(2)、钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定。
(3)、焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。
(4)、在焊接前应预先用相同的材料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时可不再从成品抽样取试件。
2、基本项目
(1)、钢筋、骨架绑扎,缺扣、松扣不超过应绑扎数的10％,且不应集中。
(2)、钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。
(3)、所有焊接接头必须进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边。凹陷。焊瘤。夹渣及气孔，严禁有裂纹出现。
3、机械性能试验、检查方法
根据焊件的机械性能的有关规定进行取样送检。
第一节 混凝土工程
本工程混凝土采用商品砼由砼运输车运到现场。混凝土水平及垂
直运输采用混凝土输送泵为主，塔吊为辅助。
1.1.1 自拌混凝土生产
自拌混凝土用于低标号零星混凝土的现场拌制。
1、根据配合比确定的每盘（槽）各种材料用量，均要过称。 2、装料顺序：一般先装石子，再装水泥，最后装砂子，需加掺合料时，应与水泥一并加入。
3、混凝土搅拌的最短时间根据施工规范要求确定，掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。粉煤灰混凝土的搅拌时间宜比基准混凝土延长10 至30s。
1.2.1 混凝土运输
1、混凝土在现场运输工具有手推车、吊斗、滑槽（地下室）、泵送等。
2、混凝土自搅拌机中卸出后，应及时运到浇筑地点，延续时间不能超过初凝时间。在运输过程中，要防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化以及产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象不得用于主体结构。
3、混凝土运输道路应平整顺畅，若有凸凹不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道严禁手推车和人员踩踏钢筋。
1.3.1 泵送混凝土 1、泵送工艺
(1)、泵送湿凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达到湿润和清洁管道的目的，然后向料斗内加入与混凝土配比相同的水泥砂浆（或1:2 水泥砂浆），润滑管道后即可开始泵送混凝土。管内的水泥砂浆应按要求均匀摊铺在浇筑面上。
(2)、开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压变化应在允许值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送
(3)、泵送期间，料斗内的混凝土量应保持不低于缸筒口上10mm 到料斗口下150mm 之间为宜。避免吸入效率低，容易吸入空气而造成塞管，太多则反抽时会溢出并加大搅拌轴负荷。
(4)、混凝土泵送宜连续作业，当混凝土供应不及时，需降低泵送速度，泵送暂时中断时，搅拌不应停止。当叶片被卡死时，需反转排队，再正转。
反转一定时间，待正转顺利后方可继续泵送。
(5)、泵送中途若停歇时间超过20min，管道又较长时，应每隔5min开泵一次，泵送小量混凝土，管道较短时，可采用每隔5min 正反转2～3个行程，使管内混凝土蠕动，防止泌水离析，长时间停泵（超过45min），气温高，混凝土坍落度小时可能造成塞管，宜将混凝土从泵和输送管中清除。
(6)、泵送先远后近，在浇筑中逐渐拆管。
(7)、在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进厅降温，以降低入模温度。
(8)、泵送管道的水平换算距离总和应小于设备的最大泵送距离。 2、泵送结束清理工作
(1)、泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存的混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量（Φ125mm 径管每100 米有1.23m3），以便决定混凝土需要量。
(2)、泵送完毕清理管道时，采用空气压缩机推动清洗球，先安好专用清洗管，再启动空压机，渐进加压。清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否接近排空。当输送管内尚有10m 左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，防止出现大喷爆和伤人。
(3)、泵送完毕，应立即清洗混凝土泵、布料器和管道，管道拆卸后按不同规格分类堆放。
1.4.1 混凝土的浇筑
1、浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
2、混凝土浇筑的一般要求
(1)、混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2 米，如超过2m时必须采取加串筒措施。
(2)、浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过3m 时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。
(3)、浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的1.25
倍，大不超过500mm，平板振动器的分层厚度为200mm。
(4)、使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动问距不大于振动棒作用半径的1.5 倍（一般为300～400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。
(5)、浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时问应尽量缩短。
并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。问歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2 小时应按施工缝处理。
(6)、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇灌，并应在已浇筑的混凝土上初凝前修整完毕。
3、柱、墙混凝土浇筑
(1)、柱、墙浇筑前，或新浇混凝土与下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm 厚与混凝土配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。
(2)、柱墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm 左右。
混凝土下料点应分散布置循环推进，连续进行。
(3)、浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高大体一致。混凝土振捣要均匀密实，特别是墙厚较小，门窗洞口结构加筋与连接交错钢
筋较密的部位，应采用Φ25 振动棒，其它墙梁部位采用Φ50 振动棒，考虑到墙窗洞下墙体位混凝土封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成活口，待混凝土浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动棒应距洞边300mm 以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。
(4)、构造柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超过300mm。 4、梁，板混凝土浇筑
(1)、肋形楼板的梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“ 赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯 ，当达到楼板位置时再与板的混凝土一起浇筑。
(2)、楼板浇筑的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向来回振捣。注意不断用移动标志或插杆检查以控制混凝土板厚度。振捣完毕，用刮尺或拖板抹平表面。
(3)、在浇筑与柱、墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1～1.5 小时，使其获得初步沉实，再继续浇筑。
(4)、施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3 范围内，施工缝表面应与次梁轴线或板面垂直。单向板的施工缝留置在平行于板的短边的任何位置。
(5)、施工缝用木板、钢丝网挡牢。
(6)、施工缝处须待已浇混凝土的抗压强度不少于1.2MPa 时，才允许继续浇筑。
(7)、在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗干净。排除积水后，先浇一层
水泥浆或与混凝土成分相同的水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。
5、楼梯混凝土浇筑
(1)、楼梯段混凝土自下而上浇筑。由于楼梯踏步采用封闭式模板，故在踏步面开门子洞。底板混凝土与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进。
(2)、楼梯混凝土宜连续浇筑完成。
(3)、施工缝位置：根据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3 范围内。
6、浇筑粱板混凝土时，墙、柱节点区同按高强度等级混凝土施工，分界面在墙柱边500 处。
7、后浇带：严格按设计图要求施工，后浇带施工前，应先清理杂物，用清水冲冼在所旧砼分接面涂上泥油，确保所旧砼咬接良好。
1.5.1 混凝土的养护
1、混凝土浇筑完毕后，应在12 小时以内加以覆盖，并浇水养护。 2、混凝土浇水养护日期，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不得小于14 天。在混凝土强度达到1.2MPa 之前，不得在其上踩踏或施工振动。柱、墙带模养护2 天以上，拆模后，用棉布包住，浇水在棉花布上养护，以确保立面结构表面保持湿润状态。
3、每日浇水次数应能保持混凝土处于足够的润湿状态。
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